❶ 铸造中的缩孔疏松和氧化夹杂缺陷该怎么判别和研究
缩孔是由金属冷却过程中收缩引起，通常孔洞内壁光滑。疏松，通常是金属不致密，形成的孔洞通常不规则。而氧化夹杂形成的孔洞，内壁通常不规则且孔洞内有残留物。
❷ 铸铁件电镀光亮镍前处理怎么搞请师傅指点迷津...
一般铸铁件的前处理工艺如下：除油--水洗--酸洗--水洗--超声波清洗--活化--水洗--预镀镍。一是铸铁件表面往往凹凸不平，组织疏松，孔隙率高，特别是在铸造质量不高的情况下，还存有气孔、裂纹及砂眼等缺陷；二是铸铁中碳的质量分数高达2％以上。材料中的碳大多以石墨或渗碳体的形式存在，由于石墨会降低氢的析出电位，易引起析氢现象，阻碍了金属的沉积。所以，铸铁件的电镀难度更大，能否获得好的电镀效果关键是前处理的清洗及活化工序。
❸ 生铁怎么电镀
生铁表面空隙多，不易上镀层，碱性镀锌冒气泡多，电流效率低，不利于上镀层，最好用氯化钾镀锌工艺。
❹ 铸造疏松与缩松区别，和相应的解决办法！
缩松又名疏松。一人两名无区别。
缩松分：
1.晶间缩松：（宽凝固温度范围合金极易产生）办法：强化铸型冷却能力，改变凝固方式；
2.热节缩松：(宽和中等凝固范围在热节处产生）办法：在热节处放外冷铁、内冷铁或用悬浮浇注法。
3.移砂缩松：（凝固过程由于铁液凝固过程的体积变化型腔增大)办法：提高铸型的刚性；不产生石墨漂浮的前提下提高碳当量；不产生冷隔的情况下尽可能降低温度、加速浇注；正确设置补缩冒口；配料时注意磷的含量。
❺ 生铁要怎么样电镀,硬度才会高点.
镀硬铬。一般模具都是要求硬度高，都是镀硬铬。
❻ 为什么生铁铸件生锈后局部会发黑
铸造过程中冷却的速度不同，铸件组织不均匀都会导致铸件局部硬度偏高。
❼ 铸造制动毂局部有疏松什么原因造成的
铸造制动毂局部有疏松形成原因：①凝固温度间隔宽的合金具有体积凝固(糊状凝固)特性，补缩困难，易形成疏松；②浇注温度过低易产生疏松；③合金凝固温度间隔过宽，糊状凝固倾向强，使低熔点成分最后凝固时得不到有效补缩，易形成疏松；④合金中杂质和溶解的气体过多，在合金凝固过程中杂质和析出的气体被推向结晶前沿，阻塞补缩通道，使疏松加重；⑤合金中缺少晶粒细化元素，凝固组织晶粒粗大，易阻塞补缩通道，形成疏松；⑥浇注系统、冒口、冷铁、补贴等设置不当，使铸件在凝固时得不到有效补缩；⑦铸件结构不合理，壁厚变化突然，孤立的热节得不到补缩；⑧冒口数量、尺寸、形状、设置部位以及冒口与铸件连接不合理，补缩效果差；⑨内浇道尺寸或位置不当，使铸件不能顺序凝固或在铸件中形成局部热节；⑩合金中易形成低熔点相的杂质元素含量过多，使凝固温度间隔增大。例如，铸铁中硫、磷含量过多时会在凝固后期形成低熔点共晶，使铸件产生疏松。
防止办法：①改进铸型工艺设计，合理设置浇冒口系统、冷铁和补贴，保证铸件在凝固过程中获得有效补缩；②改用补缩效率高的保温冒口、发热冒口、压力冒口和电热冒口；③改进铸件结构设计，减小铸件壁厚差，使铸件壁厚与薄壁部位平滑过渡，尽量避免形成孤立热节。在铸件的孤立热节等冒口补缩距离达不到的部位，采用内、外冷铁以加快该部位的凝固速度；④对重要铸件，可在计算机数值模拟基础上进行计算机辅助设计，优化铸件结构和铸造工艺；⑤加强合金精炼，净化金属液，减少合金中溶解气体和低熔点杂质的含量，以利于凝固补缩；⑥采用悬浮浇注技术，在浇注过程中往金属液中随流加入晶粒细化剂或微冷铁，加快合金凝固速度并细化晶粒；⑦提高铸型刚度和强度，防止型壁位移和抬型；⑧调整合金成分，进行良好的变质或孕育处理，缩小合金的凝固温度间隔，提高其铸造性能，以利于型内金属液向内浇道和冒口方向顺序凝固，提高浇冒口系统的补缩效果；
❽ 铸铁件铸铁件，在运输过程中生锈怎么防止
铸件表面防锈处理
我国机械制造加工业的飞速发展，特别是我国加入
WTO
以后，我国已成为国际机械加工的重要基地，因此，对组成机械设备的各类零部件的材质、功能性、防腐性甚至装饰性，都提出了更高的要求。原来在铸件上刷油漆的方法已不受欢迎，油漆会掩盖铸件裂痕、孔隙，而以下介绍的工艺必将受到欢迎。
铸件由于制造工艺的特殊性，铸件表面容易锈蚀，生锈后很难处理，如不引起重视，不但工
件的防锈蚀能力较差，装饰性也不好，对此很多企业在对铸件提出较高的耐蚀性要求的同时，
根据铸件不同的工作条件，要求对铸件（铸铁、铸钢）进行常温发黑、磷化处理和其它特殊
的防锈处理。
下面是以HH902常温发黑系列产品在铸铁件上的应用为重点，简单介绍几种铸件防锈的方
法，以及相关产品的情况。
1、HH902钢铁常温发黑系列产品在铸铁件上的应用对铸铁件要求作表面发黑处理的呈上升趋势。由于传统的高温碱性氧化发黑工艺处理的铸件，外表呈棕红或土红色，不能满足厂家的要求。而常温发黑工艺其表面美观，成本较低，不影响工件精度，耐蚀性好等优点，而受到用户的欢迎。
一般钢件比较，铸铁件常温发黑工艺既有相同之处，也有其特点，其主要区别在于前处理阶段。工艺流程：包括三个阶段前处理；常温发黑处理；后处理。
1.1 前处理：一般包括除油和除锈活化，两道工序，前处理的好坏是常温发黑成败的关键，即除油务必彻底，表面活化适度（即露出新鲜的金属表面，又不产生过腐蚀）。对于铸件要注意以下三点：
①用机械的方法除去氧化皮。如：滚光、喷砂、抛光、打磨等。有些铸件经此方法处理，再经水清洗后，可直接发黑处理或其它防锈处理。
②首先用干净水浸泡或清洗。在工件进行化学除油除锈前，先对工件进行清洗（浸泡）
，一是能先将工件清洗一遍，二是用水将工件表面孔隙充实，便于化学处理后的清洗。
除油除锈活化。由于铸件表面孔隙较多，受到污染后，特别是油污，很难清除，处理不好会对整个防锈处理产生影响，达不到预期的目的，这其中包括铁、铜、铝等及其合金的铸件。
除油的方法有很多。如：化学除油、机械除油、烘烤除油、超声波除油、电解和有机溶剂除
油等。除锈活化一般采用盐酸溶液处理或稀硫酸（15~20%）中温处理。
此类产品有：HH922A具有优良的中、常温除油性能，同时还有一定的活化表面的作用，易于清洗，对无锈蚀的铸件或锌合金压铸件在50~65℃HH922A工作液中处理5~15分钟，水洗后可以不经酸洗直接进入发黑槽，实现无酸洗常温发黑，有利于改善环境和提高工效。HH942
兼有除油、除锈、活化表面多种功效，并能抑制酸雾、改善劳动条件，不易发生过腐蚀有助于克服铸铁件易于因过腐蚀而发生挂灰现象。
1.2 常温发黑
铸铁件经前处理充分洗净后即可转入常温发黑处理。铸铁发黑时需将常温发黑剂加5~6倍水稀释成工作液，PH值为2~2.5，处理的时间一般在1~3分钟，灰口铸铁、球墨铸铁等发黑较快，而一些含高合金的铸铁发黑较慢。发黑过程中可将工件拌动几次，视工件表面黑膜层均匀即可。
常温发黑件从槽液中取出后，其表面层的化学反应并未得到最后完成，在空气中氧的作用下，
化学反应还在继续进行，即“后效”现象。时间可达24小时以上（除高温煮油外），这一过程能提高转化膜的强度，和附着力及均匀性。所以工件在槽液中的时间不可过长，以表面黑膜均匀为准。这样可降低发黑液的消耗，提高产品质量，降低生产成本。
1.3
后处理经发黑处理后的铸铁件其防腐能力和外观，取决于后处理的好坏，铸铁件因其组织较疏松，发黑后必须充分漂洗，使孔隙里的酸性残液得以释放，避免以后对发黑膜的侵蚀，使工件发黄。后处理的主要目的就是为了将工件表面孔隙封闭，从而提高工件抗蚀防锈的能力，此类
产品有：HH912无铬钝化液、水溶性封闭剂系列、HH932脱水防锈油等。实践证明，它们都是常温发黑处理非常好的配套产品。企业可依据工件要求和条件选择合适的方法进行处理，达到既能满足产品要求，又能降低成本的目的。铸铁件的常温发黑工艺是一种成本最低，操作较简单的铸件发黑表面处理的方法。该工艺能赋于铸铁件纯正典雅的黑色外表，提高铸铁件的防锈能力，从而提升产品的价值。因此，我们相信该工艺能够在铸铁防腐处理上得到广泛的应用，同时也会在生产实践中不断完善和创新。
2 HH932脱水防锈油的应用
HH932脱水防锈油以其极强的脱水性和防锈能力，而被广泛应用到金属材料和机械零件的防腐处理中，它除了作为高温发兰、常温发黑、磷化处理的最终手段，还可以直接用于金属表面和机械加工零件工序间的封存时的表面防锈。由于它具有良好的人汗转换，脱水防锈性，特别适合表面组织疏松、孔隙较多和盲孔，深孔形状复杂的工件，如铸铁（钢）、铸铜、铸铝、粉末治金等防腐防锈的处理。如长沙铸造机械厂每年大量出口欧洲的可锻铸铁件和长沙光阳精机的变速齿轮类另件等，都是零件经机械加工后，直接浸泡脱水防锈油，以满足产品表面对防锈性能的要求。
3 铸铁工序间的防锈处理
对于那些需要工序间的转换及短时间存放的工件，防锈时间一般在1~2个月左右，特别是又不能浸油的工件，可以用短时间的防锈产品。如HH983长效防锈水，它不仅起到了工序间的防锈，也消除了以后除油的麻烦，同时也保持了工件干净，方便存放，只是在使用前工件需无油无锈，防锈期结束后，如需清除防锈层，可用碱性水基清洗剂中温进行清洗，比较方便。
4 铸件的磷化处理（铸铁、铸钢类）
4.1 在铸件表面直接涂刷，擦拭或喷涂磷化处理。
对那些较大型，又不便于浸泡而需磷化处理的铸件，可以用此工艺进行处理，如大型变压器外壳、户外的铁艺件、机床底坐、野外的大型钢构件等。将磷化液直接涂刷在工件表面，干燥后其表面形成与基体结合牢固的一层转化磷化膜，他不仅本身具有防锈功能，而且与配套面漆相溶性好，结合力强。只是在涂刷前要将工件表面的泥砂、灰尘、明显的油污及浮锈清除干净。
4.2 磷化槽液浸渍处理。
此工艺可分常温和中温两种，根据工艺要求配制槽液，然后按照工艺流程进行操作，一般情
况可按常规磷化工艺处理，中温一般温度在55℃左右为好（此工艺膜层呈灰黑色）。铸造表面经HH951特种磷化液用以上方法处理后，能得到防锈性较理想的磷化层。该工艺即可作为喷漆、喷塑等工序的前处理，也可配用其它防锈产品，如脱水防锈油，水溶性（或溶剂型）封闭剂等，作为工件的最终处理，达到长期防锈之目的。
5 水溶性封闭剂的使用现目前此类产品应用越来越多，它适用于多种金属材料表面保护工艺中的封闭处理，如电镀、化学镀、氧化处理（发兰、发黑等）、磷化处理、抛光等的后处理。可以和其它后处理工序配套使用，也可以单独使用，视工件的工艺要求而定，我所此类产品有：
HH972封闭剂、HH2601水溶性封闭剂、HH2601-YZ黑色水溶性封闭剂等。该类产品能满足金属零件（包括铸件）表面处理工艺中的不同的要求，不仅能封闭零件表面孔隙，大大提高零件表面抗锈蚀的能力，同时也能提高防护层的耐磨性和耐油性。比直接在铸件上刷油化，更能显示铸件质量的真实性，可靠性。使用时，可根据要求将其稀释成工作液，工件清洗干净后，可直接浸泡到封闭剂工作液中，时间只需2~3分钟，出来后工件自然干燥或是烘干都可以，但要视其环境和条件的要求，最好是烘干或热风吹干，使用中要注意不得将酸性物质带入封闭剂中，如需退掉封闭膜，可用碱性清洗剂加热（50~60℃）进行清洗。总之，铸件的表面防锈处理越来越受到人们的重视，这也是我们在机械加工和设备维修时常常要遇到的问题，解决好这类问题，对提高相关企业产品的品质，将起到积极的作用，这不仅是市场竞争的需要，同时也是企业发展的要求。
❾ 我有个产品，是生铁的，水磨好了后大概过3-4天拿去电镀，请问期间如何进行防锈处理
这几天可以把它浸到油里防锈。
❿ 铸铁能多次电镀吗
铸铁表面可以经过电镀处理来提高其耐腐蚀性等性能，根据实际情况可以电镀一次或者多次。
电镀(Electroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等）及增进美观等作用。不少硬币的外层亦为电镀。
铸铁主要由铁、碳和硅组成的合金的总称。在这些合金中，含碳量超过在共晶温度时能保留在奥氏体固溶体中的量。
铸铁可分为：
①灰口铸铁。含碳量较高（2.7%～4.0%），碳主要以片状石墨形态存在，断口呈灰色，简称灰铁。熔点低（1145～1250℃），凝固时收缩量小，抗压强度和硬度接近碳素钢，减震性好。由于片状石墨存在，故耐磨性好。铸造性能和切削加工较好。用于制造机床床身、汽缸、箱体等结构件。其牌号以“HT”后面附两组数字。例如：HT20-40（第一数字表示最低抗拉强度，第二组数字表示最低抗弯强度）。
②白口铸铁。碳、硅含量较低，碳主要以渗碳体形态存在，断口呈银白色。凝固时收缩大，易产生缩孔、裂纹。硬度高，脆性大，不能承受冲击载荷。多用作可锻铸铁的坯件和制作耐磨损的零部件。
③可锻铸铁。由白口铸铁退火处理后获得，石墨呈团絮状分布，简称韧铁。其组织性能均匀，耐磨损，有良好的塑性和韧性。用于制造形状复杂、能承受强动载荷的零件。
④球墨铸铁。将灰口铸铁铁水经球化处理后获得，析出的石墨呈球状，简称球铁。碳全部或大部分以自由状态的球状石墨存在，断口成银灰色。比普通灰口铸铁有较高强度、较好韧性和塑性。其牌号以“QT”后面附两组数字表示，例如：QT45-5（第一组数字表示最低抗拉强度，第二组数字表示最低延伸率）。用于制造内燃机、汽车零部件及农机具等。
⑤蠕墨铸铁。将灰口铸铁铁水经蠕化处理后获得，析出的石墨呈蠕虫状。力学性能与球墨铸铁相近，铸造性能介于灰口铸铁与球墨铸铁之间。用于制造汽车的零部件。
⑥合金铸铁件。普通铸铁加入适量合金元素（如硅、锰、磷、镍、铬、钼、铜、铝、硼、钒、锡等）获得。合金元素使铸铁的基体组织发生变化，从而具有相应的耐热、耐磨、耐蚀、耐低温或无磁等特性。用于制造矿山、化工机械和仪器、仪表等的零部件。