铸造平面出现针孔怎么办

⑴ 铸造时出现砂眼，应该怎样解决

咨询记录 · 回答于2021-11-30

⑵ 为什么铸件机加工面容易出现电泳漆膜针孔

看一下工件表面前处理是否达到工艺要求，

检测槽液pH值，电导率，固体份，温度是否满足工艺要求。

检查槽液的耐压性。

通常槽液的PH值过低或杂质离子含量过高引起的针孔是电泳漆常出现的问题。

首先找到原因，才能确定解决问题的方法。

⑶ 合金铝铸造平面出现针孔，怎样处理

铝液温度过高容易吸氢，造成针孔；精炼这块不彻底的话，也容易出现这种情况，建议除氮

⑷ 静电喷涂返工件为什么会出现针孔，喷涂新工件又是正常的。

静电喷涂新工件正常，喷涂返工件会出现针孔一般是因为工件表面未除尘或者一途喷漆件在返工前颗粒感太粗造成重新喷涂后有针孔。
静电喷塑常见问题及解决办法：
针孔
主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄； ④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。
解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理200℃左右，2h； ③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴， 使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验 pH 值，要求达到 6～7； ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。
缩孔
主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑 或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质 污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件 表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气 油含量高。
解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理 和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严 防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质 和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机 和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班 定时排放。
涂层局部或大面积脱落
主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其磷化后水洗不干 净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起 泡及涂层脱落。
解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流 量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除 油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温 更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；
涂层发黄变色
主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。
解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5
光泽不稳定
主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。
解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。
局部不均匀，流平度不稳定
主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。
解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化情况，并检修多孔板。
砂粒
主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。
解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到干净上。定期清理烘道。
喷枪不出粉或出粉量越来越少
主要原因：①喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量不足；③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤粉末结块，无法正常流化。
解决措施：①更换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；④检查输粉管，并调整管的放置位置；⑤先过筛，如不能改善则换粉。
粉流粉杠
主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不稳定。
解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷 3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；③清理磷化喷嘴，使之畅通；④请设备商调整测试。
二次喷涂起雪花
主要原因：①电压过高；②出粉量太大；③喷枪与工件距离太近；④待喷工件再次磷化处理。
解决措施：①降低电压；②减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压；③适当增大喷涂距离；④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。
粉末飞扬，上粉率低
主要原因：①静电发生器无高压或不足；②工件接地不良；③气压太大；④挂具导电不良；⑤粉末品质不佳；⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。
解决措施：①检查有无高压输出；②检查输送链接地是否良好；③减少 3 出粉气压；④定期清洗脱漆或更换；⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份； ⑥检查风道和风机。
工件边缘露底
主要原因：①工件边角太尖锐；②固化温度低，粉末流化时间长；③粉末带电性差，边缘上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的胶化时间太长。
解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形；②适当提高固化温度须注意粉末的耐温性是否良好；③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；④粉末厂必须修正配方；⑤粉末厂必须修正配方。
漏水涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失
主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出；②挂具反方向倾斜，积液无法烘干；③工件上有积液，无法完全烘干。
解决措施：①将挂具改成细圆棍形；②挂具正方向倾斜，使积液及时排出；③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
涂层丙酮试验不合格
主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低；②粉末品质不好；③粉末过期。 解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验；②粉末厂改善粉末质量；③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
涂层冲击性能差，附着力低
主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，粉末没有充分固化；③粉末品质差；④粉末过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同性质的粉末相混。
解决措施：①涂装磷化参数如浓度、温度、时间等；②调整固化条件；③粉末厂改善粉末质量；④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用；⑤测量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场管理。

⑸ 铝合金铸造过程中出现针孔如何解决

首先，是熔炼操作的改进，对那些带有有机物质、铝锈等杂物的回炉料要充分预热，防止熔化后增加铝水的含氢量；尽量缩短熔化时间，减少熔化过程中的吸氢；然后就是对铝水进行充分的精炼除气操作，最好的办法是采用旋转吹气精炼机对铝水进行精炼除气，并且最好是采用高纯氩气做气源；当然用高纯氮也行，但是在铝水温度过高或者镁成分含量很大情况下容易出现含渣过多的问题；关于模具方面，在不影响铸件成型完整的和产生其他缺陷的前提下，尽量提高模具冷却速度，使模腔中铝水凝固时间缩短，也有利于防止其中所含的氢元素析出成为针孔，不过终究不是个事，最好还是设法彻底除氢，包括一些细节都要注意...

⑹ 塑料电镀出现针孔漏镀怎么解决

先看材料是不是有问题，需不需要做除应力；第二就是看粗化缸的比例和粘度；第三，看钯缸的活性和浓度；第四，是看化学镍的反应速度，一定要在30秒内沉积完成，要不就会漏镀；这样基本就可以了

⑺ 请教:铸造缺陷里夹渣孔、疏松、缩松孔、砂眼、针孔的区别是什么

夹渣：由于熔渣夹杂在金属液中没有及时分离而形成的缺陷，这是在浇注过程中产生的。
砂眼：由于型砂碎片夹杂在金属液中形成的缺陷，它很可能是在金属液进入型腔前就已经存在了，个别是浇注时因冲砂而形成。
以上两种缺陷都属于夹杂类缺陷。
疏松：正式学名应为缩松，是金属液凝固时补缩不足导致的蜂窝状缺陷；
缩松孔：应为缩孔，是更严重的缩松，即缩松已经集中为一个或数个较大的孔洞了，缩孔的上部通常伴随有缩松区。
针孔：实际是针状气孔，根据形成机理可以分为很多种。
后三种缺陷为孔洞类缺陷，即缺陷中没有夹杂物存在。
有时由于渣或砂含有发气物质，会出现渣气孔现象。

⑻ 铸造铝轮a面针孔如何控制

学铸造技术，找铸件订单，请登录：铸件订单网

针孔的解决，应从防止铝合金熔液吸气和加强铝熔液除气来入手。

预防铝合金铸件针孔形成的主要措施

由以上分析可知，
铝熔液很容易吸收氢气，
极少量的水蒸汽就可以轻易毁掉整炉
的铝液，因此首先要防吸气。铝合金铸件容易产生针孔缺陷，这既与铝合金本身特性

有关系，也与一系列的外界因素有关。为避免或减少铝合金在熔炼时产生针孔，保证
铝合金铸件具有优良品质，可针对性地采取适当的预防措施。

(1)
明确“精料、精工”原则，对炉料和熔炼设备和工具进行预处理。炉料使用
前应先用吹砂或其他方法去除表面的锈迹、泥沙等污物，并进行炉料预热，预热温度
为
350-
450℃，并保持
3h
以上，严防带入水分和油污等。

坩埚、锭模和熔炼工具，使用前应将表面油污、脏物等清除干净，并预热至
120
—250℃，涂刷防护涂料。

新坩埚、
新砌炉子及有锈蚀的旧坩埚，
使用前应用吹砂或其他方法将表面清除干
净，并进行烘炉处理，一般应加热至
700-
800℃，并保温
2-4h
，以去除坩埚所吸附的
水分及其他化学物质。熔炼工具应预热至
200-
400℃，保持
2h
以上。

(2)
铝合金在熔炼时，要力求做到快速熔炼，缩短高温下停留时间。
A1
—
Mg
合金
和其他铝合金熔化后保持时间过长时，需要用熔剂覆盖铝合金液面，以防止吸气，一
旦在生产过程中出现异常，
要及时与现场技术人员取得联系，
采取果断措施予以处理。
每一炉合金从开始熔化到浇注完毕的时间，
砂型铸造不得超过
4h
，
金属型铸造不得超
过
6h
，
压铸不得超过
8h
，
合金最高温度一般不超过
760t
，
坩埚底部涂料厚度需≥60mm。

(3)
加强在潮湿季节熔炼的预防措施。在雨季或空气潮湿季节铸造铝合金，更应
注意采取去气防护措施，对熔炼用具、锭模、坩埚和炉料等都要严格按规范进行预热
处理，以防带人过多的水分和油污而引起各类针孔的产生。

(4)
采取必要的精炼工艺，去除铝合金中的气体。一般情况下，所谓“去气”就
是去除合金中的气体，“精炼”是指去除合金中的夹杂物。因铝合金熔炼时，除气和
精炼两个工序多合在一起进行，
故在生产实践中习惯将这两个工序称为精炼。
由于铝
合金中的气体主要是氢气，
去气也就是去除氢气。
目前去气的主要方法是通过在铝合
金中加入精炼除气剂来制造大量的气体
(
气泡中的气体可能是铝液内部经化学反应产
生的，也可能是由部分精炼除气剂直接带入的
)
，利用分压原理，让溶解于铝液中的
氢原子向气泡扩散
(
此时气泡的分压为零
)
，
由于气泡密度轻，
当气泡上浮到铝液表面
时，气泡破裂，氢气逸入大气中，最终达到去除氢气的目的。

目前，
为了消除铝合金铸件针孔，
最常用的办法是在熔化过程中加入氯盐和氯化
物除气。采用氯盐和氯化物除气剂除气时，要用钟罩将除气剂压入距坩埚底部
100mm
处，
沿坩埚直径
1
／
3(
距坩埚内壁
)
的圆周匀速移动。
为防止铝液大量喷溅，
除气剂可
分批加入，除气结束除渣，并按规定的时间进行静置。

(5)
采用铸造工艺方法进行除气。通常情况下，砂型铸造也可以采用静置、多扎
出气孔和加大冒口等方法进行去气。
在设计金属型时就必须有排气预防措施：
①利用
分型面或型腔零件组合面的间隙进行排气。
②开排气槽。
即在分型面或型腔零件的组
合面上，以及芯座与顶杆表面上做排气槽，这样既能排气，又能蓄气。③设排气孔。
排气孔一般开设在金属型的最高处，
或金属型内可能产生“气阻”的地方。
④设置排
气塞。排气塞是金属型常用的排气设施。在一平面上需要设置数个排气塞时，可用一
个排气环来代替，
将它设计在型腔的“气阻”处，
或型腔的大平面上，
以便排气畅通。

⑼ 铝铸件表面有很多的针孔，如何防治

改模具，在你加工面的位置放置冷铁，注意冷铁需要提前加温排除潮气，问题应该可以解决。

⑽ 如何避免铸造出现的气孔

避免铸造出现气孔的措施有：

1、控制金属液的含气量，熔炼金属时，要尽量减少气体元素溶入金属液中，主要取决于所用原材料，合理的熔炼操作和合适的熔炼设备。

2、减少砂型（芯）在浇注时的发气量。

3、采用一定的措施使浇注时产生的气体容易从砂型中排出。如保证砂型有必须的透气性，多扎出气孔，使用薄壁或空心和中间填焦炭的砂芯，避免大平面在水平浇注位置，设置出气口，适当的提高浇注温度和注意引气等。

4、提高气体进入金属液的阻力。例如保证直浇道有所需的高度和金属液在型内的上升速度，在砂芯（型）表面实用涂料以减小砂型（芯）表面孔隙等。

5、浇筑时保证受热均匀。例如呋喃树脂粘结剂铸型，对浇注温度很敏感，小于1350度不会出现热皮下气孔，型腔各部分受热程度不同也会在热区产生热皮下气孔，所以浇注系统应将金属液分散引入型腔，使其热场均匀，缩短充型金属液流动距离，不使型腔局部受热过剧而使呋喃树脂分解。

(10)铸造平面出现针孔怎么办扩展阅读

一、侵入性气孔这种气孔的数量较少，尺寸较大，多产生在铸件外表面某些部位，呈梨形或圆球形。主要是由于铸型或砂芯产生的气体侵入金属液的未能逸出而造成。

防止措施：

（1）减少发气量：控制型砂或芯砂中发气物质的含量，湿型砂的含水量不能过高，造型与修模时脱模剂和水用量不宜过多。砂芯要保证烘干，烘干后的砂芯不宜存放太长时间，隔天使用的砂芯在使用前要回炉烘干，以防砂芯吸潮，不使用受潮、生锈的冷铁和芯撑等。

（2）改善型砂的透气性，选择合适的型空紧实度，合理安排出气眼位置以利排气，确保砂芯通气孔道畅通。

（3）适当提高浇注温度，开排气孔和排气冒口等，以利于侵入金属液的气体上浮排出。

二、析出性气孔这种气孔多而分散，一般位于铸件表面往往同批浇注的铸件大部分都发现有。这种气孔主要是由于在熔炼过程中，金属液吸收的气体在凝固前未能全部析出，便在铸件中形成许多分散的小气孔。

防止措施：

（1）采用洁净干燥的炉料，限制含气量较多的炉料使用。

（2）确保“三干”：即出铁槽、出铁口、过桥要彻底烘干。

（3）浇包要烘干，使用前最好用铁液烫过，包中有铁液，一定要在铁液表面放覆盖剂。

（4）各种添加剂（球化剂、孕育剂、覆盖剂）一不定期要保持干燥，湿度高的时候，要烘干后才能使用。