低压铸造曲线图怎么算

㈠ 低压铸造技术最新的发展趋势和应用前景

低压铸造是介于压力铸造与重力铸造之间的一种铸造方法，具有金属液充型平稳，铸件组织致密，工艺出品率高，易实现自动化等优点，特别适用于复杂、薄壁铸件的生产，在现代工业中应用非常广泛。今后在铸造行业中发展前景还是很好的，其质量与成品率随着技术的发展也是很高的。

㈡ 低压铸造的介绍

低压铸造法的雏形可以追溯到上世纪初。适用于铝合金是1917年在法国，1924年在德国提出的申请，但并没有形成大规模的工业生产。为商业的目的而开始生产是在二战以后的1945年，由英国的路易斯先生创立了阿鲁马斯库公司，开始生产雨水管道、啤酒容器等。在那以后的五十年代里，奥地利和德国开始生产气缸头。1958年美国的泽讷拉路默它斯在小型汽车的发动机零件上（气缸头、箱体、齿轮箱）大量运用了铝合金铸件，并采用了低压铸造法。这件事对至今仍广泛采用的低压铸造法而言是不可或缺的推动，特别是在全世界的汽车工业界引起了极大的反响。低压铸造法被介绍进我国是1957年左右，但真正引起业界的注意，开始进行各种研究、引进设备是从1960年左右开始的。但是这种打破了以往常识的划时代的工艺方法，几乎没有冒口，与已经作为一种“技术”确立起来的重力金型铸造的技术相比具有完全不同的难度，因此业界的反应比较冷淡。

㈢ 压铸 铸造压力如何计算

不对。
不应该是压射缸面积，应该是液压油缸面积，压铸机上这两个数值是不一样的。
另外，设定压铸参数时仅计算压射力是不行的，要计算压射比压。压射比压是压铸室内液体金属单位面积上所受的压力！压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定。对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。
压射力的大小,由压射油缸的截面积和工作液的压力所决定.压射力的计算公式如下:
P压射力=P压射油缸×π×D2/4
式中:P压射力-压射力(N-牛)
P压射油缸-压射油缸内工作液的压力(Pa-帕)
D-压射缸的直径(m-米)
π=3.1416
压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压.比压也是压射力与压室
截面积的比值关系换算的结果.其计算公式如下:
P比压=P压射力/F压室截面积
式中:P比压-比压(Pa-帕)
P压射力-压射力(N-牛)
F压室截面积-压室截面积(m2-米2)
即F压室截面积=πD2/4 式中D(m-米)为压室直径
π=3.1416

㈣ 低压铸造的工艺过程

低压铸造装置如图1-38a所示。
缓慢地向坩埚炉内通入干燥的压缩空气，金属液受气体压力的作用，由下而上沿着升液管和浇注系统充满型腔，如图1-38b所示。开启铸型，取出铸件，如图1-38c所示。

㈤ 低压铸造的构成要素

低压铸造机由以下四种要素构成：
1）模具
2）保持炉（内藏给汤管）
3）模具开关机构液压接头及控制装置
4）炉内压力控制装置 （1）铸造方案
低压铸造品的设计基本要求是将壁厚整体平均化，或是将壁厚的分布考
虑容易实现方向性凝固的地方。也就是说对于浇口而言，断面从小到大逐渐变化是产品设计的必要条件，因此如果产品的性能上无法进行这种设计时最好避开使用低压铸造法。在气缸头、气缸体、轮毂等产品中普及使用这种铸造法的第一理由就是形状上容易达到方向性凝固。
铸造方案还算比较单纯，充分考虑铸件整体的方向性凝固和浇口周围的冒口效果的浇口位置、大小、数量的设定也是非常必要的。浇口的位置应该是铸件整体的最大壁厚部位，并且要设在从熔汤前方和上方可能达到方向性凝固的部位。因产品形状、大小等原因浇口数量有所差异，但通常是1-4个。在远离浇口的位置如果壁较厚冒口无法到达时，有时也加上无顶冒口或过渡桥（图5-2）。但是水冷气缸头的形状变得复杂，要想达到理想的壁厚分配是非常困难的，方案上对这些问题进行为维持方向性凝固的严格的温度控制和条件管理等，根据情况还可以在成为热点的部位进行空气、水等的冷却或埋入冷铁。
浇口的截面积对于防止熔汤乱流以便更好地充填模具空间而言是非常重要的因素。最小截面积a的公式如下：
a=W´10/[T´m´Υ´（2´g´H）] (1)
a=浇口的最小截面积
W=铸件的重量（kg）
T=从浇口处开始的浇铸时间（S）[充填时间]
m=熔汤的比重（2.4~2.5）
Υ=电阻系数（0.3-0.4）
g=重力加速度（9.8m/s）
H=压力头(m)（熔汤面到产品上端的高度）
在图5-3中a部截面做成圆形是较理想的，但事实上由于产品形状的限制经常是不得不做成不规则的形状。在这种情况下为了防止该部分的过冷，最小截面积最好应是浇口附近产品壁厚的2倍以上。浇口的高度h比较低时可以得到较大的因浇口处热量提供和加压而引起的补缩效果，而且也容易实现方向性凝固，但这是防止氧化物的滤渣网的固定部位，由于因铸造条件的变动引起浇口长度的变化，因而一般情况下考虑30-40mm较多。
（2）模具结构上特征
低压铸造模具的浇口在下面，如图5.4所示，下型部分通过给汤管与保持炉连结，所以不能使用挤压结构，而采用把铸件放在上型或横型里的方法，下型的温度很高，因此拔模斜度需要比其它模具做得大一些。
模具内部的空气、砂芯产生的气体需要充分考虑分型方法和排气道等，应该在尽量减少随着熔汤充填而产生的背压的情况下排出去。如果背压高到影响加压速度时，会产生熔汤流动不良、表面缩孔等，因此希望控制在0.002Mpa以下。
关于凸台、加强筋、叶片等形状的部位，可以考虑嵌入式排气孔插入模具。在分型面和平面部设计排气槽，再加上排气孔、拉深加工等手段尽量做到排气良好的设计。排气例见图5-5。另外砂芯产生的气体量较大、时间也较长，可以在模具结构上设计确定的排气路线，追加吸引机构。 图5-6显示了实用使用的3种类型。
（1）铁坩锅炉
这是实用化早期的炉型，操作简单，因此仍大量使用，但由于铁慢慢熔解会增加熔汤铁的含量，所以必须定期（1个星期）进行涂层处理。另外，它不适合用于高纯度合金的铸造。
（2）石墨坩锅炉
由于不能对石墨坩锅直接施加压力，因此这是一种对炉子整体加压的构造。由于腐蚀少，所以可以连续用90-120天左右。但缺点是用钠进行改良处理时，坩锅的寿命会变短。
（3）耐火材料炉
这种炉的使用随着铸件的大型化、1模多个的推进而逐步增大了。因为气密
室整体构成了炉体，所以容积大（700-1000kg），熔汤的补充次数少。连续使用时间长，铸造条件稳定，热源有加热熔汤面的辐射式加热器和保护管浸入熔汤直接加热的浸泡式加热器两种。
浸泡式加热器耐火材料炉由于是用浸泡式加热器直接加热熔汤，与辐射式耐火材料炉相比，热效率高出40%以上，电力消耗少，熔汤温度变化非常小，控制适应性高。因为空气温度较低，所有氧化物的产生也较少。因为加热器管的寿命、维护保养的不方便及成本高等问题影响了使用的普及程度，但从节省能源的观点来看今后会很快地普及使用的。但是由于采用耐火材料炉与采用铁坩锅相比，从熔汤表面和坩锅传来的热量变得非常少，模具温度分布会发生变化，上下模具之间的温差坡度也变小，因此有必要开发适合这种设备的铸造方案。 这是将熔汤从保持炉引向模具的管子，截面积是Æ80-Æ120mm左右的圆或
椭园形。以前是以铸铁表面加上涂料的为主，但因烧损会增加熔汤铁的含量，
给汤管自身的寿命变短，所以陶瓷制的给汤管逐渐成为主流。但是成本高、抗热冲击性能差、异形截面形状成形难等是需要探讨的课题。

㈥ 低压铸造的升液管有没有什么规格和标准

升液管的规格取决于你所采用的保温炉和模具， 没有标准规格，159你可以535吧你的需求说一下11550也可以次用现有的产品， 董先生， 你可以联系供应商