铝合金铸造松动怎么办

『壹』 怎样防止铝合金铸件表面缩松、缩孔、渗漏的问题

你的问题没交代清楚，如工件及现行工艺情况的说明等等。

解决问题要看缩松、缩孔、渗漏的实际状况来确定解决方案。
通常的原则是根据铝合金的特点，对缺陷部位进行补缩来解决问题。
如果缺陷轻微，采取局部激冷的方式也可，不过这要根据实际情况来确定。

『贰』 铝合金浇注铸件内部疏松是什么原因

铝合金浇注铸件内部疏松一般是由于铝合金铸件冷却速度过慢，使铸件晶体粗大，导致逐渐内部疏松，以加快铸件冷却速度，有利于细化晶粒，就可以减少铸件内部疏松。
所以形成铝合金浇注铸件内部疏松的具体原因有
1、铸件冷却速度过慢，使铸件晶粒粗大。
2、浇注速度过快，容易卷入气泡和夹杂。
3、浇注温度过高，导致冷却时间变长，使铸件晶粒粗大。
4、浇注时连同氧化皮一起倒入，导致内部结晶不一致。
5、浇口速度过快，湍流运动过剧，金属流卷入过量气体。

『叁』 铝合金铸造常见问题

铝合金铸造常见的问题有：气孔、裂纹、缩孔和缩松、冷隔。
气孔：
从气孔的形成原因、形成过程气孔缺陷可分为五种：侵入气孔、裹携气孔、析
出气孔、内生式反应气孔、外生式反应气孔。在铝合金铸件中最长见的为前三种气孔缺陷。
裂纹：
热裂纹的产生主要有两方面的原因：铸件的凝固方式和凝固过程中的铸造应力。
铸件具有较宽的凝固温度范围，合金呈糊状或者体积凝固方式，Al—Cu系合金即属于这一类。
缩孔和缩松
缩孔孔壁表面粗糙，形状不规则，通常出现在铸件最后凝固的位置和热节处。Al—Si系合金，在铸件补缩不足的部位形成管状集中缩孔。Al—Cu系合金的凝固温度区间较宽，在铸件补缩不足的部位易形成枝杈状缩孔。缩松是在凝固后期，凝固区的液相被枝晶分割成一个个孤立的小熔池，小熔池在凝固时体积收缩无法得到补偿而形成的。结晶温度范围宽的合金最容易形成缩松。Al—Cu系、Al—Mg系为固溶体型合金，容易形成晶界缩松。Al-Si系合金为共晶型合金，容易形成集中缩松。
冷隔
冷隔呈现裂纹状缝隙，但缝隙带有圆角的棱边。冷隔缺陷大部分是由流头凝固阻塞形成的。冷隔缺陷的解决措施主要为提高金属液的充型能力，包括提高浇注温度，提高模具温度，改善排气，优化浇注系统设计等。

『肆』 铝合金铸造的问题。

1. 用你的方法是可以熔化的，只是如果你只是做单件的产品，需要把材料切成小块，有利于熔化。
2.氧化铝只是在表面与空气接触的一层会形成，只要注意减少搅动，最后把表面的氧化铝去掉就可以了。氧化铝在你的条件下根本熔化不了，它的熔化温度1000多度。
3.熔化铝没有可以是熔点降低的添加剂，据我现在所知。
4.如果是在铸造厂，模具温度控制的好的话，浇注温度在710度左右就可以了。但是如果是条件不够的条件下，要相应提高温度，但不要超过740度，因为一旦超过这个温度，烧损会很严重。
5.现在的沙子有覆膜砂，具体类型很多可以查到。
6.你说的沙芯制作方法，我没见过，但应该是很老的工艺的，也应该是可行的，（以前在老家有用这种方法浇铸铝锅、铝勺的）但是表面非常粗糙。具体工艺不是很清楚。
7.需要的材料：保温涂料 精炼剂 变质剂（铝锶合金） 除气

『伍』 铝合金铸造缩松的解决方法

这个要看是在什么位置，主要是通过对该部位进行补缩，增加冒口或者暗冒口。不能增加的部位考虑改变冷却方式，以加快该部位的冷却速度

『陆』 铝合金铸造过程中出现针孔如何解决

首先，是熔炼操作的改进，对那些带有有机物质、铝锈等杂物的回炉料要充分预热，防止熔化后增加铝水的含氢量；尽量缩短熔化时间，减少熔化过程中的吸氢；然后就是对铝水进行充分的精炼除气操作，最好的办法是采用旋转吹气精炼机对铝水进行精炼除气，并且最好是采用高纯氩气做气源；当然用高纯氮也行，但是在铝水温度过高或者镁成分含量很大情况下容易出现含渣过多的问题；关于模具方面，在不影响铸件成型完整的和产生其他缺陷的前提下，尽量提高模具冷却速度，使模腔中铝水凝固时间缩短，也有利于防止其中所含的氢元素析出成为针孔，不过终究不是个事，最好还是设法彻底除氢，包括一些细节都要注意...

『柒』 铸造铝合金的解决措施

由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：
1） 清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。
2） 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。
3） 换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。
4） 修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。
例如压铸件产生飞边的原因有：
1） 压铸机问题：锁模力调整不对。
2） 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
3）模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。 在铸造铝合金中添加稀土可以有效的改善铸造铝合金的缺陷。
1.稀土在铝合金中的精炼作用
铝合金中添加适量稀土元素对精炼效果具有促进作用。稀土元素可以改善夹杂物形态，净化晶界。采用真空吸铸法研究了Al RE中间合金对A356合金 流动性的影响，实验结果证明合金熔体中加入适量的稀土元素，能够使固液相线温度差减少，减小合金的糊状凝固趋势，并且降低合金熔体表面张力，此外还有去气、除杂的精炼作用，这都会使熔体流动性提高，粘度降低，有利 于夹杂物和气体的排除。
已研究开发出一种含有稀土化合物的铝合金新型熔剂，该熔剂通过发生一系列的物理和化学反应，不仅可使A356合金熔体720℃时的含氢量由大于0.30ml/100g(Al)下降到0.10 ml/100g(Al)以下，除气效果显著，并使A356合金的室温抗拉强度提高7.27%，延伸率提高85.58%。但是，过量的稀土元素也会加剧富RE相的聚集，成为夹杂物，从而降低合金熔体的流动性。
2.稀土对铝合金的细化作用
有目的地抑制柱状晶和双柱状晶生长，促进细小等轴晶形成，这种工艺过程就叫作晶粒细化处理。由于晶粒得以细化，合金的性能得到提高，同时还使缩松、热裂、针孔等缺陷下降。细化处理的最基本方法是抑制形核，以及向熔体中添加晶粒细化剂的外来形核质点。目前，添加细化剂的方法成为最有效、最实用的方法。铸造铝合金中常用的共有三种类型的晶粒细化剂：二元Al－Ti合金、二元Al－B合金和三元Al－Ti－B合金。中间合金(晶粒细化剂)加入到铝合金熔体中发生溶解，释放出金属间化合物相，成为外来形核核心。
在铝合金中加入稀土，既可细化晶粒，也可明显细化枝晶组 织(减小二次枝晶间距)，其最佳效果对应于不同的稀土含量。但是，其细化效果弱于Ti、B等元素。稀土加入的临界值与合金的 熔炼、浇铸条件有密切关系。只有在一定的生产工艺条件下，一定量的稀土才会有最好的细化效果。
采用一般细化剂，随着铝液 静置时间的延长，细化效果逐渐衰退；采用 Al－5Ti－1B－10RE中间合金，稀土元素能阻止细化元素发生聚集、沉淀，对Ti、B的细化作用有一定的促进作用，可有效抑制铝硅合金长时间静置过程中晶粒尺寸的衰退，适合于大批量生产汽车铝合金铸件。
3.稀土对铝硅合金的变质作用
铸造Al－Si合金中Si相在自然生长条件下会长成块状或片状的脆性相，它严重割裂基体，降低合金的强度和塑性，因而需要将它改变成有利的形态。变质处理使共晶Si由粗大的 片状变成细小纤维状或层片状，从而提高合金性能。迄今已发现，碱金属中的K、Na，碱土金属中的Ca、Sr，稀土元素Eu、La、Ce和混合稀土，氮族元素Sb、Bi，氧族元素S、Te等均 具有变质作用。在Al－Si合金中，添加铝 稀土中间合金或稀土氯化物和氟化物，可使共晶Si相由片条状变成球粒状。不同稀土的变质能力不同，大体上随着原子半径由大变小，变质能力由强变弱。
稀土变质剂具有很好的长效性和重熔稳定性，吸气倾向小，无污染、加入工艺简便、 无腐蚀作用。研究结果表明，含La为0.056%变质后的合金，重熔10次，每次取样进行金相检验，发现最终仍有变质效果，La的最终浓度仍有0.035%，仍处于最佳变质范围之内。0.3 %混合稀土变质合金，重熔5次，发现最终仍有良好变质效果。
变质工艺直接影响着稀土的变质效果。对Al－Si合金，获得稳定变质组织的关键是减 少稀土的烧损，并防止稀土的偏聚，使稀土迅速均匀地扩散到铝液中。稀土变质有一潜伏期 ，即必须在高温下保持一定时间，稀土才能发挥最大变质作用。

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