A. 怎么解决铸造缺陷包沙
摘要 （1）严格遵守熔炼操作，控制好底焦高度和入炉风量，提升铸件的出炉温度。（2）加强戳炉料的管理，仔细筛选炉料，选择轻度和块度合适的炉料，并确保炉料当中没有混入杂质，譬如金属等物质是不能掺入炉料当中的。（3）控制铁液的化学成分，降低铁液的硫含量，提升铁液的流动性。（4）控制铸件入炉的空气湿度，采取冲天炉预热送风或者除湿送风等方式进行控制。（5）提高浇注温度，让高温的铁液静置一段时间以后再进行扒渣和浇注操作。（6）浇注的时候要注意控制速度，以免出现紊流和断流的情况，还要及时点火引气。（7）孕育剂预热要达到400摄氏度才可以停止，孕育剂加入量要合理控制，扒渣后再进行浇注。（8）型砂的水分要注意控制在合理范围，而且要保证透气性良好；（9）浇注系统要保证排气能够顺利进行，注意设置排气槽孔。
B. 铸造热芯盒工艺中怎样解决不射砂时覆膜砂自动下落的问题
正常情况是不会漏的,估计是密封压缩空气的密封垫坏了,换一个就行了
C. 翻砂铸造的时候怎么让沙子表面更加光滑让铸造出来的铜件更好。
值得注意的是，在各种化学粘结砂蓬勃发展的今天，粘土湿型砂仍是最重要的造型材料，其适用范围之广，耗用量之大，是任何其他造型材料都不能与之比拟的。据报道，美国钢铁铸件中，用粘土湿型砂制造的占80%以上；日本钢铁铸件中，用粘土湿型砂制造的占73%以上。 适应造型条件的能力极强，也是粘土湿型砂的一大特点。1890年震压式造型机问世，长期用于手工造型条件的粘土湿型砂，用于机器造型极为成功，并为此后造型作业的机械化、自动化奠定了基础。近代的高压造型、射压造型、气冲造型、静压造型及无震击真空加压造型等新工艺，也都是以使用粘土湿型砂为前提的。 各种新工艺的实施，使粘土湿型砂在铸造生产中的地位更加重要，也使粘土湿型砂面临许多新的问题，促使我们对粘土湿型砂的研究不断加强、认识不断深化。 现今，随着科学技术的速发展，各产业部门对铸件的需求不断增长，同时，对铸件品质的要求也越来越高。现代的铸造厂，造型设备的生产率已提高到前所未有的水平，如果不能使型砂的性能充分适应具体生产条件，或不能有效的控制其稳定、一致，则不用多久就可能将铸造厂埋葬于废品之中。 随着科学技术的发展，目前采用粘土湿型砂的铸造厂，一般都适合其具体条件的砂处理系统，其中包括：旧砂的处理、新砂及辅助材料的加入、型砂的混制和型砂性能的监控。 粘土湿砂系统中，有许多不断改变的因素。如某一种或几种关键性能不能保持在控制范围之内，生产中就可能出现问题。一个有效的砂处理系统，应能监控型砂的性能，如有问题，应能及时加以改正。 由于各铸造厂砂处理系统安排不同，选用的设备也不一样，要想拟定一套通用的控制办法是做不到的。这里，打算提出一些目前已被广泛认同的控制要点。各铸造厂认真地理解了这些要点之后，可根据自己的具体条件确定可行的控制办法。而且，还要随着技术的进步和工厂的实际能力（包括人员和资金）不断改进对型砂系统的控制 。
计算比较： 型砂的比热大致是：9.22×102J/kg·℃， 水的比热是：4.19×103J/kg·℃， 水的蒸发热是：2.26×106J/kg， 1吨砂中加20℃的水10kg（加水1%），使其温度升到50℃，所能带走的热量为4.19×103 ×10×30，即12.57×105J。 1吨砂温度降低1℃，需散热9.22×102×1000 J，即9.22×105 J。 所以，在旧砂中加水1%，只能使温度降低24.5℃。 使1吨砂中的水分蒸发1%（10kg），能带走的热量为2.26×107J，却可使砂温降低24.5℃。 以上的分析表明：简单地向皮带机上加水或向砂堆洒水，冷却效果是很差的。即使加水后向砂表面吹风，也不能有多大的改善。加水后，要使水在型砂中分散均匀，然后向松散的砂吹风，使水分迅速蒸发，同时将蒸汽排除。 目前，型砂冷却装置的品种、规格很多，主要有冷却滚筒、双盘冷却器和冷却沸腾床等，都是利用水分蒸发冷却型沙。其中，冷却沸腾床效果较好。
2．旧砂的水分控制 几乎所有的铸造厂都检查和控制混成砂的水分，但是，对于严格控制旧砂水分的重要性，很多铸造厂的领导和技术人员还缺乏足够的认识。 进入混砂的旧砂水分太低，对混砂质量的影响可能并不亚于砂温过高。 试验研究和经验都已证明，加水润湿干膨润土比润滑湿膨润土难得多。型砂中的膨润土和水，并非简单的混在一起就行，要对其加搓揉，使之成为可塑状态。这就像用陶土和水制陶器一样，将水和土和一和，是松散的，没有粘接能力；经过搓揉和摔打，使每粒土都充分吸收了水分，就成为塑性状态，才可以成形，制成陶器毛坯。 铸型浇注以后，由于热金属的影响，很多砂粒表面上的土-水粘结膜都脱水干燥了，加水使其吸水恢复塑性是很不容易的。旧砂的水分较低，在混砂机中加水混碾使之达到要求性能所需要的时间就越长。由于生产中混砂的时间是有限的，旧砂的水分越低，混成砂的综合质量就越差。目前，各国铸造工作者已有了这样一种共识：进入混砂机的旧砂，水分只能比混成砂略低一点。 较好的做法是：在旧砂冷却过程中充分加水冷却后所含的水分略低于混成砂。这样，从砂冷却到进入混砂机还有一段相当长的时间，水可以充分润湿旧砂砂粒表面上的膨润土。 更好的做法是：在系统中设混砂机对旧砂进行预混，冷却后的旧砂在预混混砂机中加水进行预混，以改善旧砂中膨润土和水的混合状态。国外，有的铸造厂预混时，将需补加的新砂、膨润土、煤粉等附加料全部加入。天津的新伟祥铸造公司，用德国制造的EiRich混砂机预混。经过预混的旧砂，进入混砂机后加水量很少，只是略微调整。型砂中的膨润土和水在混砂机进一步得到调制，型砂的性能就更为稳定一致。
3．旧砂的粒度 对于用粘土湿型砂制造的铸铁件，型砂的粒度以细一些为好。由于混砂时旧砂用量一般都在90%以上，决定型砂粒度的因素主要是旧砂。新砂加入量很少，不可能靠加入新砂来改变型砂的粒度。所以，应该经常检测旧砂的粒度。 检测粒度时，取样后先清洗除去泥分（可用测定含泥量时剩下的砂样），烘干后筛分。 对粒度有以下两点要求。 （1）140目筛上的砂粒应在10-15%之间。保持较多的细砂，可以减轻铸件表面粘砂。而且，会增加砂粒之间粘结桥的数量，从而降低型砂的脆性，避免冲砂缺陷。此外，这对提高型砂的温强度、干强度和水分迁移后增湿层强度都有好处。 （2）200目筛、270目筛和底盘上细砂的总和应尽量地少。这样的细砂对改善铸件表面质量的作用不大，却会使混成砂的水分较高，而且会使型砂的透气性降低。细砂的总和一般应少于4%。 4．吸水细粉的含量 吸水细粉中主要是死粘土，还包括焦化了的煤粉细粒和其他细粉。 吸水细粉的含量并非越低越好，最好将其控制在2-5%之间。 吸水细粉，混砂时会和膨润土争夺水分，使混成砂达到可紧实性目标值所需的水分增高。但是，据目前大家的认识，吸水细粉的吸水能力比膨润土强，而保持水分的能力却低于膨润土。因此，在型砂中加水量略有不当时，吸水细粉对型砂性能有一定的微调和稳定作用。水分高时，细粉首先吸水，膨润土所吸收水可较稳定一致；混成砂在输送过程中水分蒸发时，吸水细粉所吸的水先蒸发，粘结砂粒的粘土膏中的水分较为稳定，型砂的性能也就较小波动。 吸水细粉含量太高也不好，会使型砂的水分较高，易于导致铸件上产生针孔、表面粗糙和砂孔的缺陷。 吸水细粉含量太低，则型砂的性能（尤其是可紧实性）不易稳定。 望采纳 谢谢
D. 砂型铸造中，怎么解决砂眼的问题
您铸造的是甚么产品？如果是灰铁250解决方法是：根据产品重量设计浇道尺寸，充型速度，操作工必须严格按照操作规程操作，还与沙箱大小、型砂的强度有直接关系
E. 铸造制芯射完沙后不起来怎么办
肯定是条件没有达到，检查一下射芯机射头升的条件吧
F. 射芯机漏沙怎么解决
请说详细点，如果是在射砂过程中热芯盒与射头漏砂，可以考虑在射头部位附上些比如纸垫之类的片状物体，就是不让射头与芯盒之间产生缝隙就对了。如果是射芯机热芯盒分型面漏砂或喷砂，一个是考虑气压达不达标，二是考虑芯盒是不是有磨损，如果有需要修整芯盒。以上是【中外合资保定菲迪斯玛铸造装饰有限公司】为您解答，保定菲迪斯玛公司专业生产射芯机、壳芯机以及配套模具的开发。“射芯机我们专业”厂办咨询部+86-0312-5103088
G. 铸造机械造型机射沙不实怎么办
摘要 您好！很高兴回答你的问题。射砂主要是利用压缩空气进行预紧实。铸造机械造型机射沙不实，主要是空气压力不够或者设备射砂系统设计缺陷导致的，找专业人士调整一下。
H. 铸造机械造型机射沙不实怎么办
你是用水平造型机还是垂直造型机，射砂主要是利用压缩空气进行预紧实，如果出现不实的情况，主要是空气压力不够或者设备射砂系统设计缺陷导致的。全自动水平造型机，可以到中铸机械网了解一下。
I. 铸造吹砂不实怎么解决
80%-90%的吹砂不实是由于排气不畅引起的，检查一下排气，适当的加排气塞