铸造工艺问题怎么处理

Ⅰ 铸造工艺气味难闻，而且传的远，怎么处理的没闻

你说的是什么铸造？用的是什么材料？是哪道工序放出的气味？你说具体了，回答的人才能帮你解决。

Ⅱ 铸造工艺问题

我是个已经退休的老铸造工艺员。我原来在国有大厂工作，退休后在私人老板的乡镇企业打过工。在大厂工作和在民营企业工作很大不同，大厂分工很细，大厂工艺员主要有四种分工：熔炼工艺员、配砂工艺员、造型和制芯工艺员、综合工艺员。综合工艺员是总管杂事的----不适合年轻人干。民营铸造公司的分工不细，按老板的要求干即可，民营企业很注重当下解决问题，但是国有大厂对刚到的的大学生还是比较宽容的，学习机会多些，也容许你暂时不熟悉，但做事一定要按领导的意图办，工作善于总结不断提高，否则你将不受重用，学习提高的机会就不多。
至于业务工作，主要是造型和制芯工艺员需要过硬的绘图和识图知识和技能，因为要搞工艺设计，在外来订货的产品图上用红蓝铅笔设计出工艺图，设计工艺图所选的参数既要参考你学过的理论知识，更要注重老工艺员的和工人的经验，对于一个刚毕业刚参加工作的大学生勤学好问往往会受到好评-----但要看对象的喜好。第二就是经常深入车间第一线，调查第一手资料，不要怕苦怕脏，多注意安全（铸造工作事故多），真正解决些实际问题-----主要是和废品作斗争。至于熔炼工艺员和配砂工艺员，有关的理论和实践就更重要了，因为他们很少有设计任务，主要积累经验，改进现场的工艺，少出废品，提高本公司的产品质量。好了，就说这些了，还有问题可以给我发送消息。

Ⅲ 铸造生产中的污染工序，该如何解决

金属铸造工业清洁生产技术

（1）铸造 在铸造工序中产生的废砂预防回收的措施为：使用代用材料伯硅砂比橄揽石较易去除毒性八将型砂和炉灰分开；改进从砂中回收金属技术；回收废砂，将新、旧砂混合用于造型；用水洗、气吹或热处理法回收型砂；可能情况下，将废砂用于建筑工程。

（2）生产可锻生铁 该工序产生的有害炉渣防治的措施为：降低炉料的含硫量；用氧化钙或氟化钙替代碳化钙（电石）做脱硫剂；改进生产过程管理；回用碳化钙炉渣。

（3）除尘器 在金属铸造工业中使用的空气污染控制设备中产生受铅、锌、铜污染的集尘室粉尘和除尘器废物的防治措施为：查明污染源（如碎金属上的涂层），同供货方合作寻找降低污染的材料；安装感应电炉，减少粉尘的产生；将粉尘返回到原工序或送入另一道工序；通过热冶处理、转窑、脱水或其他方式回收污染物；将废物提供给水泥生产厂回用。

Ⅳ 如何快速解决铸造工艺问题

问题很笼统，不知道如何让你满意。

一般的，
先调查，看看铸件出现的了什么问题，
再分析，试着找到是哪个环节出现了问题，造型过程，熔炼过程，清理过程，返修过程……
然后修改错误，修正出现问题的环节，用正确的方法进行，
最后验证，检查最后是否解决了最开始的问题，
如果有效，就再做一遍，看看重复性如何，
如果无效，就重头调查。

有效，并且可重复，一般说明找到了正确的解决办法，修改相应文件，并在生产中贯彻。

大概是这样的过程。

Ⅳ 铸造工艺流程

砂型铸造的主要流程有：

1. 模具生产部分：按照图纸要求制作制作模具，一般单件生产可以用木模、批量生产可以制作塑料模、金属模，大批量铸件可以制作模板。

2.混砂阶段：按照砂型制造的要求及铸件的种类不同，配制合格的型砂，以供造型所用。

3.造型（制芯）阶段：包括了造型（用型砂形成铸件的形腔）、制芯（形成铸件的内部形状）、配模（把坭芯放入型腔里面，把上下砂箱合好）。造型是铸造中的关键环节。

4.熔炼阶段：按照所需要的金属成份配好化学成份，选择合适的熔化炉熔化合金材料，形成合格的液态金属液（包括成份合格，温度合格）

5.浇注阶段：把合格的融熔金属注入配好模的砂箱里。浇注阶段危险性比较大，要特种注意。

6.清理阶段：浇注后等融熔金属凝固后，把型砂清除掉，打掉浇口等附设件，就形成了所需要的铸件了。

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总体概述

制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。

粘土湿砂

以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。

以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，液态金属在重力下充填铸型来生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。

砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。

粘土湿砂型铸造的优点是：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。缺点是：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。

粘土干砂型制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。

粘土砂芯用粘土砂制造的简单的型芯。

Ⅵ 铸造的优缺点,常见的缺陷以及如何改造

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足等
1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将 会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。 防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。 2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命 。 防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。 3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。 铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。 4、砂眼 ：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。 5、胀砂 ：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时 的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力 。 6、冷隔和浇不足 ：液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足 时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。 防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。 铸造缺陷的解决方法：铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

Ⅶ 如何取缔传统铸造工艺

的确如前所说，如果不产生废渣就不是铸造厂了，不过可以考虑合理利用——比如热风冲天炉就是利用了废气的热量——我们厂就利用炉渣靠冷铁、取暖等；无法处理的废渣就由环卫站来处理。如果想生产出质量优良的产品，又降低对环境的影响，投资应该是比较大的。木模改成金属模，表面质量应该会有所提高，简单的砂型铸造改成高压造型，对质量很有好处——不过这更适合品种少，数量多的生产，投资高，回报率也高。具体一些，投入1千万不会有太多明显的改观。

Ⅷ 铸造工艺怎样去除磷元素

冲天炉控制成分的手段非常有限，几乎没有办法，你必须首先控制焦炭与生铁的成分，假如因为价格问题，买的是高硫、磷的原材料，短期要控制一下，可以加石灰控制硫，但造成渣量增加，反过来加剧焦炭供给，依然影响硫含量，但对于磷没有什么好的措施，基本只能放任了，但磷对于冷脆的影响非常严重，你产品的磷高了，在低温使用非常危险，

不知道你后期有没有电炉，假如有，还有其它控制手段控制硫、磷，假如只是小冲天炉，基本就这样了，兄弟只能安慰你一下了，哈哈，

Ⅸ 常见的铸造缺陷有哪些形成的原因及解决办法

铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。

铸造缩孔

原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：

1、放置储金球；

2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；

3、增加金属的用量。

铸件表面粗糙不光洁

原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；

2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；

3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；

4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；

5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；

6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；

7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：

1、不要过度熔化金属；

2、铸型的焙烧温度不要过高；

3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；

4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；

5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

铸件发生龟裂

原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。

解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。

球状突起

原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。

解决的办法：

1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；

2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；

3、先把包埋料涂布在蜡型上；

4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；

5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；

6、防止包埋时混入气泡；

7、灌满铸圈后不得再震荡。

铸件飞边

原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法:

1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。

2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。

(9)铸造工艺问题怎么处理扩展阅读

铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

Ⅹ 铸造工艺缺陷形成的原因

、气孔 形原： 1. 液体金属浇注卷入气体合金液凝固气孔形式存于铸件 2. 金属与铸型反应铸件表皮皮气孔 3. 合金液夹渣或氧化皮附着气体混入合金液形气孔 解决及修补 1. 浇注防止空气卷入 2. 合金液进入型腔前先经滤网除合金液夹渣、氧化皮气泡 3. 更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发反应 4. 允许补焊部位缺陷清理干净进行补焊 二、疏松 形原 1. 合金液除气干净形疏松 2. 凝固部位缩足 3. 铸型局部热、水、排气良 解决及修补 1. 保持合理凝固顺序补缩 2. 炉料静洁 3. 疏松部位放置冷铁 4. 允许补焊部位缺陷部位清理干净补焊 三、夹杂 形原 1. 外物混入液体合金并浇注铸型 2. 精炼效良 3. 铸型内腔表面外物或造型材料剥落 解决及修补 1. 仔细精炼并注意扒查 2. 熔炼工具涂料层应附着牢固 3. 浇注系统及型腔应清理干净 4. 炉料应保持清洁 5. 表面夹杂打磨除必要进行补焊 四、夹渣 形原 1. 精炼变质处理除渣干净 2. 精炼变质静置间够 3. 浇注系统合理二氧化皮卷入合金液 4. 精炼合金液搅或污染 解决及修补 1. 严格执行精炼变质浇注工艺要求 2. 浇注应使金属液平稳注入铸型 3. 炉料应保持清洁炉料处理及使用应严格遵守工艺规程 五、裂纹 形原 1. 铸件各部冷却均匀 2. 铸件凝固冷却程受外界阻力能自由收缩内应力超合金强度产裂纹 解决及修补 1.尽能保持顺序凝固或同凝固减少内应力 2.细化合金组织 3.选择适宜浇注温度 4.增加铸型退让性 六、偏析 形原 合金凝固析相与液相所含溶质浓度同数情况液相溶质富集及扩散使先凝固部化均匀 解决 1.熔炼程加强搅拌并适静置 2.适增加凝固冷却速度 七、超差 形原 1. 间合金或预制合金均匀或析误差 2. 炉料计算或配料称量错误 3. 熔炼操作失易氧化元素烧损 4. 熔炼搅拌均匀、易偏析元素布均匀 解决 1. 炉前析合格适进行调整 2. 终检验合格同设计使用部门协商处理 八、针孔 形原 合金液体状态溶解气体（主要氢）合金凝固程自合金析形均布形孔洞 解决及修补 1. 合金液体状态彻底精炼除气 2. 凝固程加凝固速度防止溶解气体自合金析 3. 铸件压力凝固防止合金溶解气体析 4. 炉料、辅助材料及工具应干燥