❶ 双端面磨床加工轴承花纹不均匀是怎么回事
扫边，主要看出来的工件是前面扫边还是后面扫边，调整:第一看圆心板是不是调的太进去了，第二看侧挡板是不是磨损了，第三看上工件是不是在砂轮上下的中间，第四看工件是不是在上下挡板的中间，第五，看砂轮进口跟出口是不是倒八字的喇叭口，以上问题都调整好，就不会扫边了
❷ 轴承套圈磨削加工工艺有哪些
轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。
1. 小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈：磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料
2. 中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈：自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道
3. 中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料内圈：不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料
❸ 卧式双端面磨床角度调整方法
看是热处理后还是热处理前产品，软磨的话上大下小前大后小，硬磨反之。
中心高根据加工的工件来调试，修整角度磨出工件没事一般不需要调的！
活塞环磨床的使用与调整
一、磨削区的选择
所谓磨削区是指磨削工件的区域，也就是磨削工件的位置。任何磨床都有它的磨削区，所以要根据所磨工件的技术要求来选定。M8102 磨削区尤为重要。因为该机床来用轴向错位双侧面磨削。外侧面与内侧面的线速度悬殊很大，为此，给使用者增加了一定的难度。
磨削区的选择，实际上就是砂轮在什么形状下工作的问题。这是保证工件获得较好尺寸及粗糙度的关键。
根据机床生产厂家设计时的调整要求，应当上下磨头相互平行，上下修整器各自垂直于砂轮主轴。存料台、中心工作台、接料台亦与砂轮主轴法兰盘相互平行。此时用修整器修出的砂轮就是相互平行的。
整个的砂轮宽度就是工件的磨削区。在这种状态下，加工出来的产品似乎是良好的，实际上往往会出现以下问题。
1、由于上下砂轮的整个磨削面相互平行，整个砂轮的侧面宽度都是工件的磨削区。由于没有引导角,因此进料就发生困难。工件在进入磨削区时，是依靠无声链的机械传动推进的。这就是说，工件在阻力很大的困难条件下被强行推入磨削区的。这就出现了工件的振动，工件被顶起，且当工件接触砂轮时,工件下侧面没有受到磨削而上面边缘被上砂轮磨去数倍以上的磨削量,当工件进入磨区并被磨去整个磨削量后，工件上侧面边缘即因进料时被告削去一块成为缺陷。
2、因为整个砂轮区域皆为磨削区，当工件在出口时还仍然处于磨削状态。此时由于上砂轮位于内边缘下砂轮位于外边缘，下砂轮外边缘的线速度比下砂轮内边缘的线速度高得多，这样，就造成工件两侧面粗糙度不一样，下侧面粗糙度高，上侧面粗糙度低。
3、还因为工件从进入砂轮到离开砂轮，都处于磨削状态，所磨出来的工件，尽管看上去磨削纹路呈螺
旋状较为整齐，实际上磨纹很深，粗糙度较差。
综合上述，要克服这些不足，关键就在于找出一个正确的磨区和合理的砂轮形状。实践证明，使砂轮在半径方向上呈现如图所示形状是比较合理的。位置 1 为引导区，宽度 20 毫米左右；位置 2 为修磨区，宽度为 70 毫米左右；位置 3 为修磨区。这样工件首先进入引导区，进料畅顺磨削状态由轻而重，形成逐渐磨削，克服了工件因进困难而造成的各种缺陷,同时还稳定了工件进入时的振动。
❹ 双端面磨床7635，磨轴承，角度和平行差怎么调。磨出来的轴承套圈，平行差不好怎么调
咨询记录 · 回答于2021-06-26
❺ 我想投资一家轴承套圈加工厂，就制作轴承套圈代加工，从管料下料开始，前面的不管。包括外径粗磨。
你好，做车加工切管，粗加工，小型号的套圈，
投资设备需要15万元左右
最好是上数控全自动设备，人工省，干活好
❻ 轴承套圈加工尺寸
作为整个工业基础的机械制造业，进口轴承用于进口设备的维修与改造正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工尺寸（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其品质直接影响到产品的质量和性能。机械工业基础件的轴承生产中，套圈的磨超加工决定了轴承精度，而滚动表面的磨超加工则是影响轴承寿命及减振降噪的关键环节，因此，套圈的磨超加工历来都被视为轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。
回顾国内外轴承工业的发展，60年代就已形成从双端面磨削、无心外圆磨削、滚道切入无心磨削到滚道超精研加工的稳定套圈磨超加工工艺流程和方法，截至今日，工艺流程未曾出现根本性的变化，但是轴承制造技术的发展却在发生日新月异的变化：60年代，诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）；70年代，大量新技术被采用：60m/s高速磨削、控制力磨削技术、以集成电路为特征的电子控制技术、数字控制技术，滚动NSK轴承的预紧--预紧的方法零件加工精度提升到1～3um，加工时间缩短到10～12s。80年代以来，在稳定质量的前提下，追求设备的高精、高效，高稳定性以及制造系统的数控化、柔性化和工厂自动化。
1.轴承套圈的磨削加工
轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60％，磨床数量占全部金属切削机床的60％左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15％以上。对于高精度轴承，磨削加工的比例更大些。磨削加工是整个加工过程中最复杂的环节，也是对其了解最不充分的一个环节。对套圈所要求的性能指标多、精度高，其加工成形机理复杂，影响加工精度的因素多，加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（八十） 便是磨削加工的主要任务。上海日发作为轴承装备工业发展的后起之秀，在新技术、新工艺的引进和实践方面进行了积极的探索，站在先人的肩头，消化吸收国内外最新磨超技术，走在了行业发展的前列，开拓了一条独特的发展之路，逐步在行业中树立了高精、高效的日发形象。
(1)高速磨削技术
高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标：提高产品质量和劳动效率。实践证明：磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，生产效率一般可提高30～60％，砂轮耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低约50％。国内高速磨削技术起步较晚，磨削速度达到45m/s以上一般就称为高速磨削。而国外高速磨削发展迅速，应用广泛，采用高磨削比�高耐用度的超硬磨料，如CBN砂轮，磨削速度已达80～120m/s，甚至更高。如：德国Mikrosa、日本KOYO公司的无心磨床，日本TOYO公司的轴承内圆磨床等，外表面磨削砂轮线速度达120m/s，内表面磨削线速度达60～80m/s。增大砂轮驱动（传动）系统的功率和提高机床的刚性，是实现高速磨削的一项重要措施，而其中高速主轴单元是高速磨床最为关键的部件。在高速磨削中，砂轮除应具有足够的强度外，还需要保证具有良好的磨削性能，才能获得高速磨削效果。另外，冷却装置也是实现高速磨削不可或缺的装置之一。
(2)CBN砂轮磨削技术
立方氮化硼磨料简称CBN磨料，由其制造的砂轮称为CBN砂轮，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（七十九）具有如下一些特征：⑴硬度高，导热率高，热稳定性好，可承受1300～1500℃高温。⑵耐用性高，磨耗小，磨削比可达4000～10000（磨削比是指磨削过程去除工件材料量与砂轮磨损量的比值）而普通刚玉砂轮仅为50～80。⑶磨削力小，磨削热小，加工工件应力小，表层应力薄或没有。⑷辅助时间（修整砂轮、更换砂轮）大大减少。
在国外，CBN砂轮磨削技术的应用，被称为“生产加工技术的一场大革命”，1982年以来，CBN砂轮在日本已大批应用，并且高速增长。而对我国轴承行业来说，利用CBN进行套圈磨削加工还是一种新的加工技术，起步较晚，要广泛应用，还需要研究解决CBN砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削冷却液等一系列技术问题，上海日发在这方面进行了积极探索，并初步取得了一定成果。
(3)外表面磨削砂轮自动平衡技术
对于外表面磨削，由于砂轮较大并且为非匀质组织体，砂轮系统重心总是偏离主轴中心，高速旋转时引起砂轮系统及其整个机床的振动，影响机床的使用寿命和加工精度，工件表面产生磨削振纹，波纹度增大。砂轮主轴上安装机械的或其他方式的自动平衡装置，开机后系统自动地快速逼近最佳平衡状态。该项技术的突破推动了磨削技术的发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床的原有精度。
(4)快速消除内表面磨削空程的技术
在所有轴承磨加工设备中，内表面磨床的水平具有象征的意义，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（七十八）这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统机构集合参数，从根本上限制了工艺系统的刚性，而其加工精度要求较高。这样就要求我们在对内表面磨削的工艺过程进行深入研究时候，除最大限度地发挥机床与砂轮的切削能力外，还要减小辅助磨削时间，这也是提高磨削效率的关键，因为磨削空程占整个磨削时间的10％左右。
目前，国内外应用较为广泛的快速消除磨削空程的技术有以下几种：控制力磨削技术，恒功率磨削技术，利用主动测量仪技术和测量电主轴电流技术。
(5)CNC数控技术及交流伺服技术
交流伺服电机与PLC可编程序控制器的定位模块，伺服放大器相连即可构成伺服系统，伺服电机本身带有光学旋转编码器，将其输出的信号反馈到伺服放大器即可构成半闭环控制系统。在高转速（3000rpm）及低速运转都能保证定位精度，使用伺服系统可以完成快跳、快趋、修整补偿、粗精磨削，使机床进给机构大大简化，性能可靠性大大提高。
(6)交流变频调速技术
在磨削中砂轮的线速度随着砂轮的消耗逐渐降低，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（七十七）其开始与终末的线速度之比约为3:2。目前，在砂轮磨削领域已采用高线速度磨削，为了提高磨削效率、保证磨削质量一致性，采用可编程控制器计算功能在每次修整砂轮后计算出砂轮半径，进而计算出保持砂轮恒线速度的变频器输入频率，并传送给交流变频器，从而保证砂轮线速度不变。
2.轴承套圈的超精研加工
超精研加工方法是从30年代中期开始发展起来的，其创立就是针对轴承滚动表面加工的，它是一种精密的、经济的加工工艺，随着机械加工零件精密度及表面质量要求的不断提高，超精研加工得到愈来愈广泛的应用。
超精研加工，简称“超精加工”，一般是指在良好的润滑条件下，被加工工件按一定的速度旋转，油石按一定的压力弹性地压工件加工表面上，并在垂直于工件旋转方向按一定规律作往复振荡运动的一种能够自动完结的光整加工方法。具有有效的减小圆形偏差（主要是波纹度）、改善滚道母线的直线性或加工成所需要的凸度形状、去除磨削变质层，瓦线分切薄切用砂轮FAG轴承改进技术降低表面粗糙度值、增加表面残余压应力、在加工表面形成纹理均匀细腻的、较理想的交叉纹路等工艺优点，可提高轴承的旋转精度，减低轴承的振动和噪声、提高轴承的承载能力、提高轴承的润滑效果，减小磨损、减小轴承工作时的发热。为此，超精加工工艺在轴承制造的光整加工（抛光、砂布带研磨、超精磨和超精研）中占据重要地位。
超精加工工艺技术
超精加工工艺上将整个超精研过程分为粗超和精超二个阶段。粗超阶段中油石磨料比较锋利，油石压力较高，工件转速较低，摆头频率较高，因而切削能力强，是去除工件加工量的主要阶段。精超阶段中油石磨料相对钝化，油石压力较低，工件转速较高，摆头频率较低，因而切削能力减弱，对工件表面的抛光作用加强，大大降低表面粗糙度值。其中，一序二段法，一序二步法，油石自动补偿技术，油石自动供给技术，粗、精超油石自动变换技术和高频小振荡加低频大往复技术等都能在日发设备上一一得到体现。
目前滚道超精研机常用的工件定位方式有端面滚轮机械压紧式无心夹紧，液压定心端面滚轮机械压紧式夹紧，双滚轮驱动端面压紧式无心夹紧等几种。
润滑冷却技术
超精加工对润滑冷却液的过滤精度有严格的要求，SKF轴承滚子的制造要保证适当的粘度，防锈功能，挥发性小，重复使用，同时超精润滑液还起到了冲洗冷却，润滑，形成吸附油膜的功用。
在轴承套圈磨超加工新技术的研究和应用上，虽然已经取得了一些成果，但是，要真正将这些新技术消化和吸收，还有很长的路要走，这一切还需要日发人的不懈努力和孜孜追求。本文地址： http://www.nskfag.org/news/201104_36437.html
❼ 轴承多是怎么做出来的
轴承生产工艺流程
轴承的具体生产工艺流程：原材料——内外圈加工、钢球或滚子加工、保持架（冲压或实体）加工——轴承装配——轴承成品
在轴承生产工艺流程中，最为关键的是以下几个环节：
1、锻造环节
锻造环节是保证轴承使用可靠性和寿命的重要环节，原材料经过锻造后，形成轴承套圈毛坯。与此同时，原材料的组织结构变得更加致密、流线性变好，从而可以提高轴承可靠性和使用寿命。此外，锻造工艺的好坏还会直接影响到原材料的利用率，从而对生产成本产生影响。
2、热处理环节
热处理环节是将经锻造、车加工后的轴承套圈进行高温处理，它直接影响轴承套圈中渗碳的均匀性，可以提高轴承的耐磨性和硬度，也是影响轴承使用的可靠性和寿命的重要环节。
3、磨加工环节
经过热处理后的轴承套圈还需要实施磨加工，它是保证轴承精度的重要环节。经过磨加工后，轴承套圈的生产过程基本完成。
[附] 轴承内外圈工艺流程：棒材——锻造——车加工——热处理——磨加工——超精加工——零件终检——防锈入库
主要的生产设备包括：冷辗机、全自动球轴承内圆磨床、淬火线、退火炉、压力机、数控车床、轴承磨床、内沟磨床、外沟磨床、高精度卧轴圆台平面磨床、数控铣床、无心磨床、高精度通磨无心磨床、精密沟道超精研机、内表面数控磨床、数控往复式双端面磨床、高温高速轴承试验机、热处理生产线以及质量检测设备等。
❽ 怎样调整7650型号的双端面磨床平行差
以一个断面为基准，让砂轮平面转动的时候，打跳动 调整使其最低 然后以砂轮主轴为基准 让磁性断面转动，打其平面跳动。。 反复调整
❾ 加工轴承套圈。双端面磨加工，用什么砂轮比较好
轴承钢材质的，普通粗磨加工用树脂刚玉砂轮，精磨采用CBN磨盘，也可用CBN磨盘一次搞定。
陶瓷材质的，采用金刚石磨盘一次搞定。
❿ 双端面磨床是怎么进行磨削的
双端面磨床是种高效率的平面加工机床，它在一次行程中能加工出两个具有相当高的精度及表面光洁度的平行端面。 数控立式双端面磨床。能够达到高端的加工精度，对于加工零件上下面平行度、尺寸精确度、表面粗糙度均要求高的工件（例如：轴承内圈、油泵齿轮等），这是首选的加工机床。 它与普通平面磨床最大的不同之处：不是靠磁性来固定工件，而是工件的上下平面一起平行磨削加工。也就是说，不管加工件是铜还是其它不产生磁性的材料都可加工。进给均匀、速度快、效率高。与研磨机床相比，在达到同样精度的基础上加工效率是研磨机床的10倍，还省却了清洗研磨膏的工时。 其特点：①高精度：两平面的平行度，经过园盘、摆臂式送料数控立式双端面磨床的磨削加工，产品的精度可达到 0.002~0.003mm之间。 ②高刚度：两面的平面之间差能控制在0.006mm以内即尺控制能力强尺寸一致性好。 ③高效率：园盘、摆臂式送料数控立式双端面磨床与研磨机相比，在达到同样精度的基础上其效率是研磨机的10倍以上。 ④适应范围广：能适应柔性生产，并能加工各种金属材质在加工精度高的情况下，并能磨园与非园的薄片加工件。能磨削多品种、小批量的高精度零件，具有精度高、出件快，成本低的优点。⑤操作方便：立式双端面磨床，数控控制操作方便与卧式双端面磨床相比具有操作方便夹具设计更合理、更科学、更灵活。 ⑥体积小：机床整体设计制造体积小、功力大的优点。 ⑦环保型设计：数控立式双端面磨床与其它研磨机相比，具有高精度磨削特点，却无研磨高难以清洗的烦恼。 ● 电器采用先进的PLC控制，变频调速，伺服电机控制，显示屏操作。 ● 上、下磨头立轴式配置，整机箱形结构。刚性和热稳定性可靠。 ● 圆盘自动送料,无级调速，可根据磨削工艺要求调整送料速度。 ● 圆盘送料采用铰链机构，开启灵活，拆换和修整砂轮方便。 ● 上磨头采用球面轴承调整结构,可根据磨削工艺要求调整所需角度。 ● 磨头进给采用精密滚珠丝杠，进刀刻度格值0.001mm。 ● 主轴转速可根据磨削工艺要求调整主轴速度。 ● 冷却液循环使用，铁屑采用磁性分离、纸带过滤。 ● 冷却液采用先进的温控系统，冷冻机功率1.65Kw。 ● 加工精度:平行度≤0.005mm,表面粗糙度Ra0.20μm。 ● 优良可靠的性能价格比。 ● 磨削工件直径 Φ30-Φ200mm ● 磨削工件厚度 0.9-40mm ● 砂轮尺寸 Φ570×Φ195×70mm ● 机床外形尺寸 1680×2540×2560mm 立式磨床通常还比与其相当的卧式磨床更加小巧。立式磨床占用更多高度空间，而占地面积较少。使自动化成为一项更具吸引力的选择。