铸造吃砂量怎么画图

⑴ 无模化快速铸造数控切削 无模化快速铸造数控切削，用特殊机床 切削砂型么

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⑵ 学铸造的用哪个三维软件画图好

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⑶ 离心风机壳怎么画图

1、首先，用Creo3.0画电机顶部；

(3)铸造吃砂量怎么画图扩展阅读：

离心风机传动部位磨损是常出现的设备问题，其中包括抽风机轴承位、轴承室磨损、鼓风机轴轴承位磨损等。针对离心风机上述故障。

传统维修方法有堆焊、热喷涂、电刷渡等，但均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制。

容易剥落，且以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各力综合作用下，仍会造成包胶滚筒的再次磨损。当代西方国家针对以上问题多采用高分子复合材料的修复方法，而应用较多的是美国福世蓝技术体系，其具有超强的粘着力

。优异的抗压强度等综合性能，可免拆卸免机加工。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，在国内针对离心风机故障修复的应用中也逐步取代传统方法。

⑷ 铸造用的砂箱的设计有什么标准吗

砂箱设计选择：
1)满足铸造工艺要求。如砂箱和模样间应有足够的吃砂量、箱带不妨碍浇冒口的安放、 不严重阻碍铸件收缩等。 2)尺寸和结构应符合造型机
专用砂箱的箱带随模样形状而起伏，至模样表面的距离(吃砂量)为：顶面a=15～40mm，
侧面b=20～45mm，底部距模板c=25～45mm。砂箱大，取上限。为减轻质量和增加对型砂的附着力，高箱带部位开窗口(图4.7-243)。

通用箱带高度取O.25～0.3倍砂箱高度，以适应不同模样。
箱带至冒口、浇口杯模的距离应大于30～40mm。 宽度小于500mm的砂箱，只在箱内设横向箱带。大型砂箱带可布成方格形或长方格形；圆砂箱内的箱带可布成扁形格；大砂箱带可用装配式。箱带间距120～600mm。
9.3.4 砂箱定位
（1） 上下箱间的定位方法
有泥号、楔榫、箱垛、箱锥、止口及定位销等方法。
（2） 定位销
机器造型时只用定位销定位，如图4.7-244所示。分插销和座销两种：插销多用于成批生产的矮砂箱，座销用于大量生产的各种砂箱。a、b、c型属于插销，d、e型属于座销。
箱耳多布置在砂箱两端，一端装圆孔的定位套(或销)，一端装长孔的导向套(或销)。合箱时上下箱的圆孔套对应圆销，另一端对应方销。销的材质、要求见表4.7-204、205、206、207、208。手工造型和抛砂造型用砂箱不必装销套，直接在箱耳上钻孔和切槽。

⑸ ug画图编程，铸造模具设计

什么啊?你是说模具设计还是编程啊，这是两个不同的岗位

⑹ 铸造缺陷都有哪些种类类型

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等。
1、气孔
气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
球墨铸铁件皮下气孔缺陷：
球墨铸铁件的生产过程中，在热处理、抛丸清理后或机加工时常会发现一些直径大约为0、5-3mm，形状为球形、椭圆状或针孔状内壁光滑的孔洞，这些孔洞一般在铸件表皮下2-3mm分布，这就是所谓的皮下气孔。
皮下气孔的形成是由于含镁铁液表面的张力大，容易形成氧化膜，这对阻碍析出气体和入侵气体的排出有一定影响，这些气体滞留于皮下就会形成气孔。另外，球墨铸铁糊状凝固特点使气体通道较早被堵塞，也会促进皮下气孔缺陷的形成。
2、粘砂
铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
消失模铸件粘砂可以分为机械粘砂和化学粘砂。机械粘砂的实质是金属液对砂粒间细孔的填充渗入，此种情况形成是由于金属液的渗入压力超过了砂粒间空隙中的气体反压力和由金属液表面张力引起的附加压力，金属液渗入砂粒空隙而导致，如果在泡沫塑料模外表面涂挂一层致密涂层，方可起到阻止金属液渗入的作用，从而有效防止铸件产生机械粘砂。化学粘砂的产生多由于型料耐火度不高、熔融温度较低所致，当浇入高温金属液后很容易被金属液所熔融，形成节瘤等缺陷，因此，在金属液和型料之间隔离一层耐火度高的涂料，对于防止化学粘砂很有利。
3、夹砂
在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
4、砂眼
在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
5、胀砂
浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。
6、冷隔和浇不足
液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
7、孔眼类缺陷
就消失模铸造中的孔眼类缺陷而言，其一般可以分为渣孔和砂孔，其中渣孔是液态金属带入熔渣及模样裂解的固相产物不能排除，漂浮在铸件表面，铸件冷却后形成的，因此在熔炼时除渣要彻底，严格挡渣操作，浇注系统设计要利于除渣，提升浇注温度，选取除渣性好的浇包及设置过滤网挡渣；砂孔缺陷是浇注时干砂进入液态金属，最后积聚到铸件表面喷丸处理掉砂子后留下的孔眼，要防止砂孔缺陷产生要求模样组合粘结要紧密，直浇道密封要好，避免模样在砂箱中粘结，浇冒口连接处和模样转角处要圆滑过渡。
8、塌箱缺陷
塌箱缺陷有时也被称为塌型缺陷或者铸型溃散，随着消失模铸造工艺应用的日趋成熟，有关塌箱缺陷的产生原因和防治办法已经有了相对详尽的研究结果，研究结果证实，塌箱缺陷的产生原因并非单方面的，下面就塌箱缺陷的产生原因做出以下总结：
a、在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散、坍塌；
b、金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据。该类问题多发生在顶注、铸件存在大平面、一型多模样这几种情况；
c、如果金属液的浮力过大，会使铸型上部型砂容易变形，可能导致局部溃散；一般情况下，铸型顶部吃砂量小，负压度不够，可能造成铸件成型不良，甚至不能成型；
d、涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌。
就消失模铸件缺陷中塌箱缺陷而言，其一般多发生在浇注或者凝固环节，主要特征是铸型局部塌陷、溃型使铸件不能成型或者局部多肉，要使消失模铸件塌箱缺陷得到防治可以从以下几个方面展开实施：
a、如果金属液产生的浮力过大，会使得铸型上部型砂容易变形从而产生局部溃散，要防止金属液浮力大造成塌箱可以采取增加顶面吃砂量或在铸型顶部添加压铁的方法；
b、浇注过程中消失模模样分解产生气体量太多且急，铸型排气速度来不及会导致铸型溃散，因此要选用低密度模料制作模样，减少发气量；
c、金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂就靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型就会溃散，因此要尽量选择强度高、耐火度高、透气性好的涂料；
d、合理设计浇注系统，直浇道与内浇道面积要适宜；浇注工艺要合理，尽量降低浇注温度、控制浇注速度、不可断流；
e、为了避免金属液“闪流”造成塌箱，企业可以采取对金属液冲刷剧烈区用陶瓷浇到或者自硬水玻璃砂加固的措施。

⑺ 铸造模具设计心得请求分享

1、模样和浇冒口模的位置、尺寸是否符合铸造工艺图的要求，吃砂量是否合适；
2、模板的布局、方向、尺寸标注是否一致，是不是会影响合箱要求；
3、如有造型机，还要计算模板高度与起模高度的关系
4、直浇注尽量设计在靠近浇注的一边，方便浇注；
5、各种定位是否合适、活块、挡板等装卸是否方便
6、一般模板都是做成空心的，但前提是要保证强度，看你设计的加强筋等是否合适
....太多了打了一通，感觉好就给个分吧

⑻ 铸造工艺图

1．一般程序
1）根据产品图及技术条件、产品的批量及需用日期，结合工厂实际条件选择铸造方法。
2）分析铸件的结构工艺性，判断缺陷倾向，提出结构改进意见和确定铸件凝固原则。
3）标出浇注位置和分型面。
4）绘出各视图上的加工余量及不铸孔、沟槽等工艺符号。
5）标出与分型面垂直壁的起模斜度。
6）绘出砂芯形状、砂芯分块线（包括分芯负数）、芯头间隙、压紧环和防压环、积砂槽，标出有关
尺寸和砂芯负数，必要时设计芯骨形状、尺寸和吃砂量。
7）画出分盒面，填砂（射砂）方向，砂芯出气方向，起吊方向等符号。
8）绘出浇注系统、冒口的位置、形状、尺寸和数量，同铸试样的形状、位置和尺寸。
9）冷铁和铸筋的位置、形状、尺寸和数量，固定组合方法及冷铁留缝大小等。
10）模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量的大小和位置、形状、非加工壁厚的负余量，
工艺补正量的加设位置和尺寸等。
11）大型铸件的吊柄，某些零件上所加的机械加工用夹头或加工基准台面等。此外，有的铸造工艺
图尚需说明：浇注要求，压铁重，冒口切割残留量，冷却保温处理方式，拉筋处理要求，退火要求等。
2．注意事项
1）凡是能在某一视图或剖视图上表示清楚即可的工艺内容，不必在每个视图上都反应出所有工艺
符号，以免符号遍布图纸、相互重叠。
2）加工余量的尺寸，如果顶面、内孔和底、侧面数值相同，图面上不标注尺寸，可填写在图纸背面的“模样工艺卡”中，也可写在技术条件中。
3）相同尺寸的铸造圆角、等角度的起模斜度，图形上可不标注，只写在技术条件中。
4）砂芯边界线，如果和零件线或加工余量线、冷铁线等重合时，则可省去砂芯边界线。
5）在剖面图中，砂芯线和加工余量线的相互关系处理上，不同工厂有不同做法。
6）单件小批产品，甚至在某些成批生产的工厂中，铸造工艺图是在产品图上绘制的，直接用于指导生产。
7）所标注的各种工艺尺寸或数据，不要盖住产品图上的数据，应方便工人操作，符合工厂的实际条件。

⑼ 铸造大活怎么才能不塌箱

塌箱缺陷有时也被称为塌型缺陷或者铸型溃散，随着消失模铸造工艺应用的日趋成熟，有关塌箱缺陷的产生原因和防治办法已经有了相对详尽的研究结果，研究结果证实，塌箱缺陷的产生原因并非单方面的，下面就塌箱缺陷的产生原因做出以下总结：
a. 在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散、坍塌；
b. 金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据。该类问题多发生在顶注、铸件存在大平面、一型多模样这几种情况；
c. 如果金属液的浮力过大，会使铸型上部型砂容易变形，可能导致局部溃散；一般情况下，铸型顶部吃砂量小，负压度不够，可能造成铸件成型不良，甚至不能成型；
d. 涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌。
以上为消失模铸件塌箱缺陷产生的各种原因，生产中企业可以参考上述原因并结合自身相关操作分析出消失模铸件塌箱缺陷产生的真正原因，并及时做出调整工作。

⑽ 砂型铸造用的沙箱尺寸如何选择

造型方法选择原则

1）生产批量的大小；

2）生产率的要求；

3）铸件的复杂程度；

4）工厂的设备条件；