Ⅰ 铝压铸件产生缩水的主要原因是什么
主要影响金属材质本身的
缩水率
和
热膨胀系数
是不一样，所以缩水率也不一样，产品和模具都要考滤进去，一般都是以经验值约千分之五左右计算，但也要具体看产品结构，厚件要高一点。
Ⅱ 什么叫做铸造工艺缩水为什么会缩水
铸造缩水是铸件由液态冷却凝固至固态时产生的，为了保证铸件完好，在铸造是要加冒口以补充收缩，防止缩水。看下铸造方面的书就知道了。
Ⅲ 什么是铸造缩水
金属液体向固态转变时，一般分三个阶段，液态收缩r1，凝固收缩r2,固态收缩r3,模具制造时考虑r1+r2+r3,就是铸件尺寸加r1+r2+r3,就是模具尺寸，r1+r2+r3,就是缩水量，一般说成缩尺，（模具尺寸-铸造尺寸）/铸造尺寸*100%=缩尺。由于金属的特性差异，r1,或r2 ,或r3 中有的会是负值，及表现为膨胀，比如r2，球墨铸铁的石墨化膨胀，导致凝固时铸件尺寸在这个阶段变大，当然整个过程总体一般还是缩小的。
不赞成缩水是变形，或者说变形时错误的说法。
Ⅳ 常见的压铸产品缺陷有那些
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:塑料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)
分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条.
Ⅳ 模具缩水如何处理
模具缩水处理方法：
先测量出塑胶产品与铁件的相对位置(只要测出铁件放进去多少及相对某个面的高度)。
把产品放下缩水。
把没放缩水的铁件装进来.(将第一步测量的尺寸乘缩水后的尺寸作为定位尺寸来组立)。
Ⅵ 球墨铸铁缩水是怎么搞得
缩水:金属液体向固态转变时，一般分三个阶段，液态收缩r1，凝固收缩r2,固态收缩r3,模具制造时考虑r1+r2+r3,就是铸件尺寸加r1+r2+r3,就是模具尺寸，r1+r2+r3,就是缩水量，一般说成缩尺，（模具尺寸-铸造尺寸）/铸造尺寸*100%=缩尺。由于金属的特性差异，r1,或r2
,或r3
中有的会是负值，及表现为膨胀，比如r2，球墨铸铁的石墨化膨胀，导致凝固时铸件尺寸在这个阶段变大，当然整个过程总体一般还是缩小的。
Ⅶ 怎么样才能让铸造模缩水小一点，怎么样把钢水倒在模型里不会缩水，变短或者缩水均匀大家帮帮忙不会的勿打
不让铸件缩水是不可能的，而且强行阻止铸件凝固时的收缩，会增加铸件铸造应力，导致铸件变形甚至开裂。为保证铸件尺寸精确的话，可以根据铸件的尺寸大小，以及铸件结构判断自由收缩与受阻收缩，然后采用不同的缩尺制作模型就可以了。
Ⅷ 塑胶模具为什么会缩水的原因及解决方案
熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，
而又无胶补充，制品表面便出现缩水
产品壁厚不均区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处
1.制品壁厚过大
减低壁厚
2.胶件流程过长
加浇口
3.计料量不足
加大计料量
缩水除了注塑工艺外，
一是产品设计壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3
二是从模具上来说入水设计不合理
（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）
及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。
Ⅸ 缩水是什么原因造成的
注塑件成形后出现缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
如下几个原因：
1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2． 如果注塑件成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。