铸造中错型的原因是什么

① 铸造缺陷及其对策

铸造主要缺陷就是缩松，砂眼！解决办法就得具体问题具体分析！

② 铸造中的偏芯是怎么回事

由于型芯在金属液作用下漂浮移动，铸件内孔位置偏错，使形状、尺寸不符合要求。发生偏芯的原因一般是芯头磨损或设计不合理造成间隙大。

③ 铸造缺陷的原因

若采用砂型铸造，造成缺陷的原因常有：浇注时沙箱内有落砂，导致砂眼；砂型的气孔没做好或者喊水分过大，造成铸造时气体不能很好排除，形成气孔；浇帽口高度太低，浇注压力不够，铸件冷凝收缩过大，铸件尺寸不达标。
另外原料融化温度控制不好等都可能造成铸造缺陷。

④ 铝合金重力铸造中各种缺陷 产生原因和解决方法

铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
形成原因：
（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：
（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：
（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 ­
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：
（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：
（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：
（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：
特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：
（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
（2）减小合金收缩率。
（3）适当增大内浇口截面面积。
（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
5、气泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因：
（1）模具温度太高。
（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
（4）排气不畅。
（5）开模过早。
（6）铝液温度高。
防止方法：
（1）冷却模具至工作温度。
（2）降低充型速度，避免涡流包气。
（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
（4）清理和增设排气槽。
（5）修正开模时间。
（6）修正熔炼工艺。
6、气孔（气、渣孔）
特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
形成原因：
（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
（2）充型速度太快，产生湍流。
（3）排气不畅。
（4）模具型腔位置太深。
（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
（6）炉料不干净，精炼不良。
（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。
（8）机械加工余量大。
防止方法：
（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。
（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
（5）涂料用量薄而均匀。
（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。
（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。
7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）铝液浇铸温度高。
（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
（3）补缩压力低。
（4）内浇口较小。
（5）模具的局部温度偏高。
防止方法：
（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。
（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。
（3）加大补缩压力。
（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。
（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
8、花纹
特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）涂料用量太多。
（3）模具温度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）涂料用量薄而均匀。
（3）提高模具温度。
9、变形
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
形成原因：
（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
（2）开模过早，铸件刚性不够。
（3）铸造斜度小，脱模困难。
（4）取置铸件的操件不当。
（5）铸件冷却时急冷起引的变形。
防止方法：
（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。
（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。
（3）放大铸造斜度。
（4）取放铸件应小心，轻取轻放。
（5）放置在空气中缓慢冷却。
10、错位
特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。
形成原因：
（1）模具镶块位移。
（2）模具导向件磨损。
（3）模具制造、装配精美度。
防止方法:
（1）调整镶块加以紧固。
（2）交换导向部件。
（3）进行修整，消除误差。
11、缩松
特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
铸件的凝固顺序：
A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：
（1）适当加快充型速度。
（2）补喷保温涂料。
（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
（4）缩短铸造周期。
C环缩松：
（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。
（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
（3）可适当加快充型速度。
辐条根部（辐条与轮网交接处）
（1）在上模对应处拉排气线。
（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。
（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
（5）适当缩短铸造周期。
斜坡缩松：
（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。
（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
（4）局部喷水冷却。
（5）涂料太厚擦干净重喷。
PCD缩松：
（1）适当延长保压时间及铸造周期。
（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。
解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法

⑤ 铸造工艺缺陷形成的原因

、气孔 形原： 1. 液体金属浇注卷入气体合金液凝固气孔形式存于铸件 2. 金属与铸型反应铸件表皮皮气孔 3. 合金液夹渣或氧化皮附着气体混入合金液形气孔 解决及修补 1. 浇注防止空气卷入 2. 合金液进入型腔前先经滤网除合金液夹渣、氧化皮气泡 3. 更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发反应 4. 允许补焊部位缺陷清理干净进行补焊 二、疏松 形原 1. 合金液除气干净形疏松 2. 凝固部位缩足 3. 铸型局部热、水、排气良 解决及修补 1. 保持合理凝固顺序补缩 2. 炉料静洁 3. 疏松部位放置冷铁 4. 允许补焊部位缺陷部位清理干净补焊 三、夹杂 形原 1. 外物混入液体合金并浇注铸型 2. 精炼效良 3. 铸型内腔表面外物或造型材料剥落 解决及修补 1. 仔细精炼并注意扒查 2. 熔炼工具涂料层应附着牢固 3. 浇注系统及型腔应清理干净 4. 炉料应保持清洁 5. 表面夹杂打磨除必要进行补焊 四、夹渣 形原 1. 精炼变质处理除渣干净 2. 精炼变质静置间够 3. 浇注系统合理二氧化皮卷入合金液 4. 精炼合金液搅或污染 解决及修补 1. 严格执行精炼变质浇注工艺要求 2. 浇注应使金属液平稳注入铸型 3. 炉料应保持清洁炉料处理及使用应严格遵守工艺规程 五、裂纹 形原 1. 铸件各部冷却均匀 2. 铸件凝固冷却程受外界阻力能自由收缩内应力超合金强度产裂纹 解决及修补 1.尽能保持顺序凝固或同凝固减少内应力 2.细化合金组织 3.选择适宜浇注温度 4.增加铸型退让性 六、偏析 形原 合金凝固析相与液相所含溶质浓度同数情况液相溶质富集及扩散使先凝固部化均匀 解决 1.熔炼程加强搅拌并适静置 2.适增加凝固冷却速度 七、超差 形原 1. 间合金或预制合金均匀或析误差 2. 炉料计算或配料称量错误 3. 熔炼操作失易氧化元素烧损 4. 熔炼搅拌均匀、易偏析元素布均匀 解决 1. 炉前析合格适进行调整 2. 终检验合格同设计使用部门协商处理 八、针孔 形原 合金液体状态溶解气体（主要氢）合金凝固程自合金析形均布形孔洞 解决及修补 1. 合金液体状态彻底精炼除气 2. 凝固程加凝固速度防止溶解气体自合金析 3. 铸件压力凝固防止合金溶解气体析 4. 炉料、辅助材料及工具应干燥

⑥ 常见的铸造缺陷有哪些形成的原因及解决办法

铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。

铸造缩孔

原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：

1、放置储金球；

2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；

3、增加金属的用量。

铸件表面粗糙不光洁

原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；

2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；

3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；

4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；

5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；

6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；

7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：

1、不要过度熔化金属；

2、铸型的焙烧温度不要过高；

3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；

4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；

5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

铸件发生龟裂

原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。

解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。

球状突起

原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。

解决的办法：

1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；

2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；

3、先把包埋料涂布在蜡型上；

4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；

5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；

6、防止包埋时混入气泡；

7、灌满铸圈后不得再震荡。

铸件飞边

原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法:

1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。

2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。

(6)铸造中错型的原因是什么扩展阅读

铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

⑦ 铸件在分型面处有错移产生的原因

1、合箱定位销和套不准确
2、设计的自带定位不准确
3、合箱时操作不当
4、型砂退让性太好了

不过还要具体，看是什么铸造方法了

⑧ 铸件常见的缺陷有哪些产生的原因是什么

铸件的常见缺陷及其原因有：

1、气孔

造成气孔的原因是有造型材料中水分过多版或含有大量的发气物质；权型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等。

3、缩孔

造成缩孔的原因是铸件在凝固过程中补缩不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。

5、裂纹

裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。

⑨ 铸件铸造的过程中会有哪些问题产生

铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因 由于铸件断面过厚，造成补缩不良形成缩孔。铸件壁厚不均匀，在壁厚部分热节处产生缩孔或缩松。 由于铸孔直径太小形成铸孔的砂芯被高温金属液加热后，长期处于高温状态，降低了铸孔表面金属的凝固速度，同时，砂芯为气体或大气压提供了信道，导致了孔壁产生缩孔和绣松。 铸件的凹角圆角半径太小，使尖角处型砂传热能力降低，凹角处凝固速度下降，同时由于尖角处型砂受热作用强，发气压力大，析出的气体可向未凝固的金属液渗入，导致铸件产生气缩孔。

⑩ 铸造合型时,上下型错位会引起什么

铸造合型时,上下型错位会引起错箱。
错箱又称错边、偏箱和歪箱。错箱是常见的铸件缺陷之一。铸件错箱是在合箱时上箱型面与下箱型面互不对称，二者偏移错开，发生相对的移位，使铸件外形与图纸不相符合。
(1)特征
铸件在分型面处相互错开，互不对称。有的是一边薄一边厚，厚薄不均。
(2)错箱成因
①木模用久敲打变形，定位销孔过大或销钉损断，造型舂砂时使木模移位。
②型板上的模样久用松动，舂砂移位。
③砂箱中的导套或导杆久用磨损，导套松动或配合太松，间隙过大。
④上箱或下箱（水线）标记脱落，合箱时标记没有对准或上箱方向颠倒放置。枕垫铁时将上箱枕移位。
⑤地坑造型，砂箱定位铁桩头打得太斜、太浅、太短或只打两根铁桩，同时铁桩未保护被意外踢动移位。
⑥安放上箱时，上箱箱边靠紧下箱定位桩或未靠紧定位桩，撮砂，舂砂时，将上砂箱舂移动，离开下箱定位桩。合箱时上箱边又靠紧下箱定位桩，使铸型移位而不对称。
⑦用刮（车）板造型的上箱，观察水路的孔眼挖得不正确，使合箱配水路时未配正确，导致上下型腔偏移，互不对称。