铸造质量怎么写

A. 铸件的铸件质量

主要包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量指铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；内在质量主要指铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；使用质量指铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。
铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
市场的拥戴者是消费者，其需求能力也就成为企业进行生产唯一标准，企业要根据市场定产能。因此，企业的市场调查显得尤为重要，它是用以连接消费者的桥梁，是进行最终产品销售的铺路石。
铸件产品的市场调查，可以让铸件企业在安排生产前，充分的了解铸件消费市场的情况。如铸件的需求量、需求种类、需求厂商、产品要求等信息。在大量的信息中，铸件生产企业可以选择适合自己的且消费市场广的领域进行生产；若没有适合的，企业也有足够的时间进行生产调整，生产市场需要的铸件产品，从而有效的防止铸件产能过剩。
影响铸件质量的因素很多，第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。第二要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。
铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验。首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。最后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铸件的外观质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。
砂型铸造铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1．冷隔和浇不足 液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
2．气孔 气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
3．粘砂 铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4．夹砂 在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
5．砂眼 在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
6．胀砂 浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。 为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。 铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测
1.1 液体渗透检测
液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色（一般为红色）液体（渗透剂）浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂（也叫显像剂）喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。
1.2 涡流检测
涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流（涡流），涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3 磁粉检测
磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流（或交流）磁化设备和磁粉（或磁悬浮液）才能进行检测操作。磁化设备用来在铸件内外表面产生磁场，磁粉或磁悬浮液用来显示缺陷。当在铸件一定范围内产生磁场时，磁化区域内的缺陷就会产生漏磁场，当撒上磁粉或悬浮液时，磁粉被吸住，这样就可以显示出缺陷来。这样显示出的缺陷基本上都是横切磁力线的缺陷，对于平行于磁力线的长条型缺陷则显示不出来，为此，操作时需要不断改变磁化方向，以保证能够检查出未知方向的各个缺陷。
2 铸件内部缺陷的检测
对于内部缺陷，常用的无损检测方法是射线检测和超声检测。其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
2.1 射线检测（微焦点XRAY）
射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。国际铸业网出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
2.2 超声检测
超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在：检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹；具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。其主要局限性在于：对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难；对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释；另外，检测时需要参考标准试块。
铸件缺陷如何修补铸件：
解决铸件缩松缺陷的方法，最根本的着眼点就是“热平衡”。其方法是：
（1）在机床铸件结构形成的厚处与热节处，实行快速凝固，人为地造成机床铸件各处温度场的基本平衡。采用内外冷铁，局部采用蓄热量大的锆英砂，铬铁矿砂或特种涂料。
（2）合理的工艺设计。内浇道设在机床铸件相对溥壁处，数时多且分散。使最早进入厚壁处的金属液率先凝固，薄壁处后凝固，使各处基本达到均衡凝固。对于壁厚均匀的机床铸件，采用多个内浇道和出气孔。内浇道多，分散与均布，使整体热量均衡。出气孔细且多，即排气通畅又起散热作用。
（3）改变内浇道的位置
（4）选用蓄热量大的造型材料，这对用消失模生产抗磨产品极为重要！铬铁矿砂取代石英砂等蓄热量小的其它砂种，会取得良好的效果，浇毕微震更优！
（5）低温快烧，开放式浇注系统。使金属液快速，平稳，均衡地充满铸型。这要因件制宜。
（6）球铁的机床铸型强度大，表面硬度≧90，砂箱刚性大，对消除缩松有利。
（7）需要冒口时，当首迁热冒口，且离开热节。若将冒口置于热节上，必将加大冒口尺寸，形成“热上加热”。弄不好，非但缩松难除，还会产生集中性缩孔，又降低了工艺出品率。
（8）铸型倾斜摆放与合金化，都获益。消除机床铸件缩松缺陷是一个复杂的认识与实施过程。应以“热平衡”为基本原则，对雎体铸件做科学分析，制订合理的工艺方案，迁择好适宜的造型材料，工装及正确操作且标准化。那么任何机床铸件的缩松缺陷都可以解决。
由于多种因素影响，常常会出现气孔、针孔、夹渣、裂纹、凹坑等缺陷。常用的修补设备为氩弧焊机、电阻焊机、冷焊机等。对于质量与外观要求不高的铸件缺陷可以用氩弧焊机等发热量大、速度快的焊机来修补。但在精密铸件缺陷修补领域，由于氩焊热影响大，修补时会造成铸件变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损伤等二次缺陷。冷焊机正好克服了以上缺点，其优点主要表现在热影响区域小，铸件无需预热，常温冷焊修补，因而无变形、咬边和残余应力，不会产生局部退火，不改变铸件的金属组织状态。因而冷焊机适用于精密铸件的表面缺陷修补。冷焊的焊补范围为Φ1.5-Φ1.2mm焊补点反复熔化堆积的过程，在大面积缺陷修补过程中，修复效率是制约其广泛推广应用的唯一因素。对于大缺陷，推荐传统焊补工艺与铸造缺陷修补机的复合应用。可有时我们的缺陷没有很多，就不必要投入较大的成本，我们用一些修补剂就可以修补好的，方便简单，例如铁质材料的，我们可以用（劲素成）JS902修补一下就可以了，用不完可以放到以后再用，这样可以为我们的厂家节省成本啊，让我们的铸造厂家把更多的资金投入到提高产品本身质量上，让使用者创造更多的财富。
3.铸件质量检验结果
铸件质量检验结果通常分为三类：合格品、返修品、废品。
3.1合格品指外观质量和内在质量都符合有关标准或交货验收技术条件的铸件；
3.2返修品指外观质量和内在质量不完全符合标准和验收条件，但允许返修，返修后能达到标准和铸件交货验收技术条件要求的铸件；
3.3废品指外观质量和内在质量都不合格，不允许返修或返修后仍达不到标准和铸造交货验收技术条件要求的铸件。废品又分为内废和外废两种。内废指在铸造厂内或铸造车间内发现的废品铸件；外废指铸件在交付后发现的废品，其所造成的经济损失远比内废大。 影响铸件凝固方式的因素
铸件的凝固方法有很多种。铸件在凝固的过程中，其断面上一般分为三个区:1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄，依此划分凝固方式。第一，中间凝固：大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间。第二，逐层凝固:纯金属，共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区，断面液，固两相由一条界限清楚分开，随温度下降，固相层不断增加，液相层不断减少，直达中心。第三，糊状凝固：合金结晶温度范围很宽，在凝固某段时间内，铸件表面不存在固体层，凝固区贯穿整个断面，先糊状，后固化。相关专家表示，影响铸件凝固方式的因素总结：第一，铸件的温度梯度。合金结晶温度范围一定时，凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度。温度梯度愈小，凝固区愈宽。(内外温差大，冷却快，凝固区窄)。第二，合金的结晶温度范围。范围小:凝固区窄，愈倾向于逐层凝固。如:砂型铸造，低碳钢逐层凝固，高碳钢糊状凝固。
铸造缺陷修补剂是双组分、胶泥状、室温固化高分子树脂胶，以金属及合金为强化填充剂的聚合金属复合型冷焊修补材料。与金属具有较高的结合强度，并基本可保存颜色一致，具有耐磨抗蚀与耐老化的特性。固化后的材料具有较高的强度，无收缩，可进行各类机械加工。具有抗磨损、耐油、防水、耐各种化学腐蚀等优异性能，同时可耐高温120℃。
用途
铸造缺陷修补剂是由多种合金材料和改性增韧耐热树脂进行复合得到的高性能聚合金属材料，适用于各种金属铸件的修补及缺陷大于2mm的各种铸件气孔、砂眼、麻坑、裂纹、磨损、腐蚀的修复与粘接。通用于对颜色要求不太严格的各种铸造缺陷的修复，具有较高的强度，并可与基材一起进行各类机械加工。 铸件本身的属性直接影响加工的品质，其中硬度值是决定铸件加工的一项重要指标。
1.布氏硬度:主要用来测定铸件、锻件、有色金属制件、热轧坯料及退火件的硬度,测定范围≯HB450。
2.洛氏硬度:HRA主要用于高硬度试件,测定硬度高于HRC67以上的材料和表面硬度,如硬质合金、氮化钢等，测定范围HRA>70。HRC主要用于钢制件(如碳钢、工具钢、合金钢等）淬火或回火后的硬度测定,测定范围HRC20~67。
3.维氏硬度:用来测定薄件和钢板制件的硬度,也可用来测定渗碳、氰化、氮化等表面硬化制件的硬度。

B. 铸件质量都有什么要求

铸件质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量指铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；内在质量主要指铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；使用质量指铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。
铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
影响铸件质量的因素很多，第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。第二要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。
铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验。首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。最后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铸件的外观质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。

C. 铸造质量管理方法

我是一家阀门企业，对铸造是了解不少，很多的阀门有不同的问题，比如铸造时的压力，温度达不到要求，就会有很多沙眼，蜡模没打好，铸造出来会出错，或外型不完整打蜡模的沙也要达到一定要求，铸造后要打磨，抛沙，不然表面会让人吐，我厂主要就是
生产球阀，闸阀。。。0577-67980289

D. 铸件质量包括哪些内容，影响铸件质量的因素有哪些方面

铸件要用到铸造模具，铸造模具也是影响铸件质量的一项因素其次是确性和外表光洁度，直接影响泵和液压系统的办公速率，能+羭缕耗费和气蚀的进展等;柴油机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管儿等铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响引擎发动机的办公生存的年限。
影响铸件品质的因素众多，第1是铸件的预设工艺性。施行预设时，除开要依据办公条件和金属材料性能来确认铸件几何式样、尺寸体积外，还务必从铸造合金和铸造工艺特别的性质的角度来思索问题预设的合理性，即表面化的尺寸效应和凝结、收缩、应力等问题，以防止或减损铸件的成分偏析、变型、出现裂缝等欠缺的萌生。第二要有合理的铸造工艺。即依据铸件结构、重量和尺寸体积，铸造合金特别的性质和出产条件，挑选合宜的分型面和造型、造芯办法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保障取得优质铸件。第三是铸造用原材料的品质。金属炉料、耐火物质、燃烧材料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、漆片等材料的品质不符合标准，会使铸件萌生命力孔、针孔、夹渣、粘砂等欠缺，影响铸件外观品质和内里品质，严重特殊情况使铸件废弃。第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，增长工人的技术水准，使工艺规程获得准确实行。

铸造出产中，要对铸件的品质施行扼制与检查验看。首先要制定从原材料、匡助材料到每种具体产品的扼制和检查验看的工艺遵守的规则与技术条件。对每道工序都严明按工艺遵守的规则和技术条件施行扼制和检查验看。最终对成品铸件作品质检查验看。要配备合理的检验测定办法和合宜的检验测定担任职务的人。普通对铸件的外观品质，可用比较样块来判断铸件外表光洁度;外表的微小裂纹可用着色法、磁粉法查缉。对铸件的内里品质，可用音频、超声、涡电流、爱克斯射线和γ射线等办法来查缉和判断。

E. 求一篇铸造车间质量月演讲稿

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各位领导各位同事： 大家晚上好！
我是来自铸造部的XX，我演讲的题目是“提升质量水平，促发展方式转变"。
人为本,质做基。质量之于企业，犹如健康之于人的生命，它是企业发展的灵魂和竞争的核心，关系到企业的盈利与发展；同时关系到消费者的身心健康和我们每一个人的衣食住行。正所谓质量体现素养，素养决定质量，质量决定生存！
在社会经济高度发达的今天，“质量就是效益”,“质量就是生命” “质量是企业长远生存的根基。”任何产品都要经受市场无情的考验。“今天的质量”就是“明天的市场”，只有用合格的产品质量满足消费者的需求，才有可能不断的扩大市场的份额，创造出更好的效益，提高企业持续竞争力的优势。
企业的员工是产品质量的一线情报员，他们熟悉生产过程中的每一个细节，因而增强员工的责任心和认知是提高质量管理水平的重要举措。有位企业家曾经说过：好的产品是由百分之五十的技术和百分之五十的态度组成的。可见只有我们对产品质量的态度矢志不移，我们的产品才会在激烈的竞争中脱颖而出。
人品决定产品，素质就是质量！人们常说：道德是石，敲出希望之火；道德是火，点燃希望之灯；道德是灯，照亮人生之路；道德是路，引导人们走向灿烂和辉煌。我们中华民族历来崇尚道德。无论是以孔子为代表的儒家思想，还是以老子为代表的道家思想，无不以高尚的道德作为他们至高的境界。宋代文人苏辙就曾写道：“辙生好为文，思之至深。以为文者气之所形，然文不可以学而能，气可以养而至。”这就说明，道德是做人的基本准则。对于我们每一个尧柏人来说，在做好本职工作的同时首先要做一个有道德的人，要注重培养自己的道德观念，不能只讲短期的经济效益而不计质量得失。同时要注重道德认知，处理好知与行的关系在日常工作中增强道德情感和意志力，始终坚持质量就是政治，质量就是生命，把质量融入血液，用精品成就事业。
一个企业无论他的产品广告有多么漂亮，包装有多么华丽，但是如果没有质量，那么这个企业的生命将会是短暂的，因为他没有用自己的质量和信誉来奉献给消费者和顾客，很可能会损害消费者的利益，那么消费者自然就会放弃他。企业要生存和发展下去，首先必须以产品的质量取胜，以高质量的产品树立起社会上的信誉。
我们要始终把质量放在首位，求质量，更要落实到每一名员工的心中，形成牢固的质量意识；求品质，更要注重细节，从小事做起，要像呵护生命一样呵护产品的质量。我坚信在我们的精心呵护和拼搏下，抓好质量这条生命线，在生产过程中做到层层把关，点点控制，使我们的企业更加壮大、我们的生活会更加美好！

我的演讲完毕，谢谢大家！

F. 如何提高铸造的质量

为了提高质量
第一、要有科学化的管理，和严格的操作制度。
第二、要舍得在模具方面的投入。铸造系统模具的设计对铸造质量起决定性作用。模具的设计、制作一定要科学、精确。
第三、过程控制材料熔炼（材料的内部结构，浇铸温度），严格遵照控制计划的参数操作。
第四、要有机械化设备的性能要经常检查，确保设备的稳定性和精确性。
控制晶相分布不均
晶相分布不均主要是因为铸造过程中，温度控制不好造成的，要严格控制浇铸温度、保温过程、冷却时间。
现在对铸件的晶相均匀化处理，一般采用加温、保温、随炉冷却，使其再结晶的方法，有点类似中温回火的过程。

G. 铸造行业的质量管理如何做好

一）是现场要用控制的手段。我们的做法是化学成份炉前用热分析仪，不合格调整后再取样分析直到合格，数据是自动保存的，发现一次不合格扣班长和炉前工各30元。出铁温度用测温枪，数据也是自动保存的，发现不合格也要处罚。球化剂，孕育剂规格及重量随时抽查，重量误差控制在5g，出铁重量每包打印，重量误差控制在10kg,型砂性能等都有数据可查；
二）对合格率制定考核办法，做出不合格品不如不做，会影响整个月的工资。
三）加强员工工艺和质量意识培训，让他们知道怎么做，为什么要这样做，不这样做会有什么后果。
四）铸造关键是过程的控制，我们这里有专职的工艺人员现场跟踪，从原材料，操作工，设备状态，工艺执行等方面全过程控制，同时关键岗位的关键数据有自动记录，同时建立专用的数据库，相关的数据全部要求输入数据库，对后期的废品分析非常重要。

H. 求铸造产品质量保证措施

********对产品质量的保证措施
公司实施“名牌”战略，实行“全面质量管理”及ISO9001国际质量体系认证。
1. 产品由有经验的工程师设计，设计图纸专家审核，保证设计质量；
2. 产品决不整机转包给第三方生产;
3. 关于产品的零部件：
1) 钢板、型材等原材料全部从名牌厂家进货；
2) 配套件、标准件(如轴承、电机和减速机等)尽可能从名牌厂家购买，或由用户根据使用及维修等情况指定生产厂家；
3) 铸件由国内大型铸造厂生产，质量高、价格低。同时，进入我公司时由 专业质检人员把关；
4) 其它零部件(包括板焊件、加工件等)，都在公司内部完成，以控制制造质量。
5) 电气元件采用国产优质(或进口，根据用户要求)产品，PLC选用国外名牌(欧姆龙、三菱或西门子等)产品，保证自动控制水平。
4. 由设计、质检人员成立专门质量监督小组，保证制造质量；
5. 关键部件(如抛丸器等)厂内长时间负载试车；
6. 对于大型非标设备，设备制造完成后，由用户对产品各功能部件进行厂内初验收，合格后才出厂。
7. 对出厂的产品，保证零配件供应。
******* 太谷县人民政府
关于对我县玛钢铸造产品质量
进行治理整顿的意见
铸造产业是我县的支柱产业，多年来，一直为我县经济和社会的发展作出了重要贡献。年初，县铸造管理办公室、质量技术监督局、铸造协会联合对全县铸造企业生产的794个批次的管路联接件产品质量进行了大批量检测，检测结果不尽人意，全县管件成品抽样调查合格率令人担忧。反映出我县有些铸造企业质量意识淡薄，生产工艺粗糙，质量管理体系不健全，检测手段不完善，导致不合格产品比例上升。为改变这种现状，经研究，提出如下治理整顿意见：
一、统一思想，提高认识。玛钢管件质量低劣，直接影响到我县玛钢铸造产品的信誉，也影响到市场的拓展和竞争，更威胁到产业的生存与发展。制定我县玛钢铸造产品质量治理整顿方案和玛钢铸造企业生产必备条件及产品质量验收标准，进一步规范我县玛钢铸造企业生产行为。对符合生产条件的发给铸造生产许可证，不符合条件的限期整改。
二、重点扶持一批名优品牌。
要选择一批产品质量稳定、市场占有率高、经济效益好、有发展潜力、节能降耗明显、环保治理显著的企业及产品进行重点培育，树为典型起到示范带头作用。对获得省标志性品牌产品、省著名商标和省名牌产品、全国驰名商标的企业，县政府要给予表彰奖励。各企业要积极争创信得过产品、优质产品、免检产品，强化质量意识，尽量减少非标生产，坚决杜绝无标生产。对连续三年抽检合格率达100%的企业，县政府将为其代交每年两次的监督检测费。同时，县铸造办公室、质量技术监督局、铸造协会要组织企业法人代表、经理和技术人员参加一些专业培训会，鼓励企业改变我县落后的生产工艺和生产方式，实现生产的机械化、自动化和智能化，整体提升我县铸造产品的质量水平。
三、全面建立企业质量管理体系。当前，我县大部分铸造企业仍然使用传统的生产设备，专业技术人员水平低，没有健全的质量管理制度，是导致企业产品质量下滑的又一原因。为改变这一落后局面，质量技术监督局要帮助企业建立起一套适合我县企业生产水平的质量管理体系标准，积极帮助企业搞好质量认证工作。促进企业逐步进行ISO9000质量体系认证；暂不具备ISO9000质量体系认证的企业要更新企业落后的生产设备，配备专业技术人员，按照县质监部门出台的标准建立起自己的质量管理体系，实现规范化管理。
四、严禁粗制滥造。对生产工艺粗糙，没有检测设备和人员，不能按国家标准和企业标准生产的企业，特别是这次抽查合格率差的企业，质监部门要与工商部门配合实施限期停产整顿。整顿后经验收合格，方可恢复生产；经整顿仍不达标的企业，要按照相关规定，依法吊销其营业执照，并坚决予以取缔。
五、加大监督检测力度，建立质量管理长效机制。县质监部门要依托山西省玛钢检测中心加大对全县铸造企业产品质量的抽检力度，对铸造企业实行分级管理，对企业管理好、产品质量稳定、连续三年抽检合格率达100%的企业，授予“产品质量信得过单位”的称号；较好的企业限期整改，并实行每月抽检制度，按规定收费，直到产品合格率达到规定标准为止；较差的企业，加大监督检测力度，无论从抽检批次还是产品种类都要扩大；差的企业要派人定点检查，直到企业产品质量稳定、建立起完整的质量管理体系。对存在产品质量隐患，质量保证体系不健全的企业要依据《产品质量法》进行严格的处罚，坚决销毁企业使用的不合格模具。
六、加强对铸造企业治理整顿的监督。县质监、工商等部门要加大对铸造企业治理整顿的监督力度。在治理整顿过程中，无论是产品的取样、检测、检验，还是企业的复产、审批等，都要坚持公开、公平、公正的原则，依法整顿，依法生产，依法关停，依法取缔，保证这次治理整顿工作的正常进行。铸造协会在这次整顿中要充分发挥协会的作用，特别是理事以上的企业单位，要带头整改，带头提升产品质量，带头达到要求标准，带头提高“质量兴县、名牌兴企”的意识。工商部门要加大对无证经营企业的检查打击力度，规范经济秩序，维护公平竞争，这次治理整顿，各企业要与职能部门紧密配合，在县政府的统一领导下，确保整顿工作落到实处、收到实效。

********加强过程质量控制,提高工艺管理水平

工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。

一、切实做好过程策划工作，提高工艺工作的准确性

过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。为了保证所设计产品的质量，工艺工作必须未雨绸缪。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。

切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。

过程策划工作的好坏是产品开发成功与否的关键，我公司在这方面有过失败的教训，也有成功的喜悦。过去几年，我公司由于没有建立一套行之有效的工艺管理体系，在新产品开发过程中不注重过程策划工作，没有工艺部门的积极介入，在工装、设备、工艺手段等方面缺乏必要的投入，产品试制过程中没有持续的改进措施，产品质量难以得到有效保证，导致新产品开发失败的事例屡屡发生。例如，我公司在开发河北田野、江南奥拓等车用空调系统的过程中，就是由于过程策划工作做得不好，没有进行必要的工艺验证和工装验证，产品质量得不到保证而最终失去了市场。相反，工艺部门在开发桑塔纳轿车空调冷凝器、蒸发器和富康轿车空调冷凝器的过程中，由于模拟了上海大众公司和武汉神龙公司的供应商质量能力审核模式，过程策划工作做得比较仔细，编制了完整的开发计划，充分考虑了人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的因素，制订了详细完整的工艺方案，在样品试制、小批试制、批量试制的过程中过程质量能够得到有效的保证，并能够通过工艺验证、工装验证等过程控制手段持续地改进和提高产品质量。因此，不但在产品开发的时间周期上满足了用户的要求，而且产品质量和过程质量能力也得到了上海大众公司、武汉神龙公司的认同。

二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力

工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：

(1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；
(2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；
(3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。

建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面：

(1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并用专用章将关键工序和特殊工序标识清楚；
(2)在生产现场设立标识牌，车间技术副主任负责控制点的日常工作，工艺部门主管产品的项目经理负责监督抽查；
(3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；
(4)工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证；
(5)操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产原始记录，由控制点负责人检查确认；
(6)检验人员必须严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，每周报质量监督部；
(7)质量控制点负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；
(8)生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态和受控状态。

当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，控制点负责人应立即向工艺部门汇报，工艺部门应组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。

三、加强过程质量审核，提高工艺管理水平

质量审核是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以ISO9000质量体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为核心的一系列质量活动。

过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。

加强过程质量审核，就是要参照ISO9000质量体系认证和上海大众、武汉神龙等公司的供应商质量能力审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过程质量的诸多因素进行全面的审核。为此，必须做好如下几方面的工作：

(1)有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等作出具体的部署，每年一般不得少于两次；
(2)审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求；
(3)审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力，对A类配套件模拟上海大众公司的审核模式定期进行质量跟踪审查，综合评分；
(4)审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过程控制的重要参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工艺验证书；
(5)原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；
(6)审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；
(7)重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；
(8)审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定性；
(9)运用数理统计技术、过程FMEA、工艺FMEA进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。

过程质量审核是持续地改进和提高产品质量的重要手段之一，对生产车间能够起到很好的促进作用，也解决了一些实际问题。如我公司生产的桑塔纳轿车空调蒸发器一次合格率低，主要原因就是钎焊接头泄漏。在审核真空炉钎焊质量控制点时，我公司对钎焊接头泄漏问题进行了重点追踪审查，经过分析和解剖缺陷，排除了其它工艺参数的影响，认为集管的冲孔尺寸是影响钎焊间隙和钎焊质量的关键，通过工艺试验确定了合适的钎焊间隙，重新制作模具后使产品的一次合格率从70%左右提高到95%以上，显著地提高了生产效率，降低了生产成本，创造了良好的经济效益

http://xzc.2000y.net/mb/2/ReadNews.asp?NewsID=622639

I. 铸造厂质量问题改善对策怎么写

量管理目的：

其一，哪里有问题，就在哪里解决；其二，不让同一个人犯同样的错误。

一、质量管理的三个环节：

1、原材料进货检验

2、生产过程中的岗位检验，具体包括：印铁成品、制盖成品、制罐成品

3、成品出厂检验

二、质量监督

1、直接责任人：各厂区质检员

2、产品质量总负责人：各厂厂长

最高的裁决者：总经理

三、质检责任阶段划分

是指从领用原材料到印铁厂，再到制盖厂和制罐厂之间因质量问题而应划分的责任范围。

1、印铁厂：从原材料领用开始，到可用于加工盖或罐而生产的印铁成品出厂时所产生的质量问题，由印铁厂负责。

2、制盖厂：从印铁厂转入印铁开始，到制盖产品出库至客户之间产生的质量问题，由制盖厂负责。

3、制罐厂：从印铁厂转入印铁开始，到制罐产品出库至客户之间产生的质量问题，由制罐厂负责。

四、奖罚制度

1、按返工率做为奖罚的界面，实施有奖有罚制度。并在“每日作业情况报告表”上做每日的业绩记录。

J. 怎样识别铸造的好坏

如何判断铸造件的好坏
铸造件介绍说，汽车零部件行业原材料的控制可从根本上降低成本，原材料的质量成本控制包括采购计划、原材料种类的确定和预测需求。对供应商进行高性价比的考核，确定原材料的交付方式和采购价格。在价格上，同时在选择供应商时，应选择良好的整体形象、高水平的服务、快速的物流保障原材料的安全，降低采购风险。
铸造件正常适宜于6mm以次薄板的铆接，存正在焊缝成型美妙，铆接变形量小的特性,采纳垂直外特点的电源，直流时采纳阳极性(焊条接阴极)精密铸造,钨极从气体喷嘴一般的长短，以4~5mm为佳，，正在角焊等遮盖性差的中央是2~3mm，正在开槽深的中央是5~6mm，喷嘴至任务的间隔正常没有超越15mm。有风的中央，务请采取挡网的措施，而正在室内精密铸造则应采取恰当的换气措施。
不锈钢精密铸造在一定程度上有效的保证其合金具有其良好的排气补缩能力，有效的创造其顺序接近条件，提高其致密度，一般铸造的温度都会偏高，这样直径会在350mm以上铸锭铸造温度一般为730~750℃。
不锈钢精密铸造因为其过渡带尺寸小，在使用时其力学性能好，一般情况下可以在一定程度上满足其流动性以及不形成光亮晶为准，一般温度为715~740℃。不锈钢精密铸造扁铸锭热裂倾向高，不锈钢精密铸造温度相应低些，一般是680~735℃不锈钢配件铸造。
应避免大的水平面，因为它使得铸件在浇注时，金属液上升得很慢，与空气接触的面大，易氧化，同时由于金属型散热快，金属液很快失去流动性，易造成浇不足、冷隔、夹渣等缺陷;铸件的外形应尽量具有流线形避免尖棱角与急剧变化的连接等结构形状，以利于金属液的流动。