轴承振动大保护如何动作

Ⅰ 滚动轴承振动机理

我们知道轴承的结构主要由 4大件组成：内外圈、保持架、钢球， 加上润滑剂就是5 大件了。在轴承运转的过程中，这几大件相互之间 形成的摩擦副有：外圈与保持架、内圈与保持架、滚动体与保持架、 内、外圈与滚动体，结构是封闭式的摩擦副还存在密封圈（或防尘盖） 与内外圈、油脂与机械物质等的摩擦。以上这些摩擦副最终形成了轴 承运转时发出的声音，这种本能固有的声音行业上称做轴承的“基础 噪音”。测振时这种声音一般表现的比较平稳、轻微、柔和，这与我 们攻关的低噪音有所不同。轴承运转的过程中，由于轴承滚道工作面、 滚动体、润滑不良等缺陷的影响，在加速度测振仪上，这些缺陷经过 传感器而产生的振动脉冲更大地激起轴承本身固有频率振动，从而产 生出人耳听起来不舒服的异常音。

下面我讲一下影响低噪音轴承的因素。

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二、影响静音轴承的因素

1.产品结构的影响

从最近几年轴承结构的不断更新来看，以消除噪音为目的来改进 产品结构的还不少，比如：内外滚道的优化设计、宽边保持架的采用、 钢球的球形偏差改进等等。实际拆套中发现钢球往往有“猫眼”的， 其实是保持架结构不合理导致。我计算过 6308、 6309、 6311 目前所 用的保持架结构， 6309、 6311 的在实际受力的情况下比理论受力结 构变形量增大了（） mm，这样运转时钢球必然撞击保持架，则易产生 磨痕，影响低噪音控制。

2.零件缺陷的影响

（1）.钢球缺陷的影响

在轴承几大件中，钢球对成品轴承的振动影响最大。钢球的球 形偏差及表面磕碰伤直接影响成品轴承的振动，因此严格控制钢球的 球形偏差及表面磕碰伤，能够降低轴承的低频振动。目前钢球厂家在 钢球的加工过程中提高研磨盘的加工质量，控制研磨盘的沟形偏差， 并选用优质精研液，以降低钢球表面粗糙度。钢球的表面质量在测振 仪上声音放大器一般表现为“嚓嚓沙沙”的锯齿音，在 BVT 型测振 仪上比较明显，同时拆套后会发现钢球表面有划伤、麻点等缺陷，经 打硬度此类钢球硬度一般都低于 62.5HRC 。实验表明如果钢球硬度在 63.9HRC 的没有锯齿音，钢球硬度在 62.9HRC 的锯齿音会减少 40%， 硬度在 61.4HRC 时一定有锯齿音。在测振时，钢球缺陷在 S0910 型 上波形一般表现为幅值很大的尖峰脉冲，在 BVT 型声音一般为“嗡

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嗡”音。

（2）.套圈缺陷的影响

在套圈缺陷对振动的影响中，内圈较于外圈影响大，在测振仪上 测振时由于内圈始终处于旋转状态，因此，内圈缺陷在示波器上脉冲 波形表现为连续的，外圈缺陷表现为断续的。套圈加工尤其是基准面 加工，比如：端面平行差采用往复磨，把平行差由原来的 5um 压缩 到 3um，好的基本在 1um 之内以保证产品沟侧摆，即沟位平行差。 套圈沟道加工过程中，控制好沟曲率（按下偏差进行加工）的离散性， 以降低沟道的Pt、波纹度。套圈沟道表面质量不好，如：振纹、粗糙 度超差产品测振时波形表现为粗而宽，且分贝值高；ΔCir 超差，在 BVT 型上低频值高，ΔCir 过大在 S0910 型表现为“嗡嗡”音。套圈 沟道有锈的，测振时波形粗而宽、乱，声音尖锐，分贝值高。套圈沟 道超精严格控制粗糙度，表面纹理一定要有丝路。

Ⅱ 电动机轴向震动大怎么处理

电动机轴向震动大原因：1 电磁方面，2 机械方面，3 机电混合方面
1 电磁方面
1-1电源方面：三相电压（不平衡，三相电动机缺相运行）；
1-2定子方面：铁芯变椭圆、偏心、松动，绕组断线、接地击穿、匝间短路，接线错误三相电流不平衡；
1-3转子故障：铁芯变椭圆、偏心、松动， 转子短路环和笼条开焊、断裂。绕线式转子三相绕级不平衡，绕组断线、接地击穿、匝间击穿、接线错误、电刷接触不良，
2 机械方面
2-1电机本身方面：转子不平衡、转轴弯曲、滑环变形，定转子气隙不均、磁力中心不一致。轴承故障：基础安装不良。机械强度不够。共振、地脚螺丝松动、电机风扇损坏。轴承运行接近使用寿命时，电机振动逐渐增大，轴承运行有杂音，可能发生研轴研盖和出现扫堂的现象。
2-2联轴器配合方面：联轴器损坏、连接不良、找中心不准负载机械不平衡系统共振。
3机电混合原因
3-1电机振动往往是气隙不均，引起单边电磁拉力，拉力又使气隙进一步增大，机电混合作用表现为机电振动。
3-2电机轴向串动，转子本身重力或安装水平以及磁力中心不对引起的电磁拉力造成电机轴向串动，引起电机振动加大，严重情况轴瓦磨损，使轴瓦温度迅速升高振动原因查找。

处理方法：
1、电机未停机之前，用测振表检查各部分振动情况，对于振动较大部位按垂直水平轴向三个方面详细测试振动值。如果是地脚螺丝或轴承端盖螺丝松动，则可直接紧固，然后在测振动，观察是否有消除或减轻。其次要检查电源三相：电压是否平衡是否缺相，电机缺相运行不仅引起振动而且会使电机迅速升温，观察电源表指针是否来回摆动，转子断条就会出现电流摆动的现象，最后检查电机三相电流是否平衡，发现问题及时停机处理，以免电机烧损。
2、如果对表面现象处理后，电机振动仍未解决，必须断开电源解开联轴器，空试电机如果电机振动则说明电机本身有问题。另外，可以采取断电法区分电气原因，还是机械原因，当停电瞬间，电动机马上不振动或振动减轻，说明是电气原因否则是机械故障针对故障原因进行检修。
3、电气原因检修：首先测定定子三相直流电阻是否平衡，若不平衡，则说明定子连线焊接部位有开焊现象，断开绕组分相进行查找另外绕组是否存在匝间短路现象，如故障明显可以从绝缘表面看到烧焦痕迹，或用仪器测量定子绕组，确认匝间短路后，将电绕组重新下线。
4、机械原因检修：检查气隙是否均匀，如果测量值超标，重新调整气隙，检查轴承，测量间隙如不合格更换轴承，检查铁芯变形和松动情况，松动的铁芯可用环氧树脂胶粘接灌实，检查转轴，对弯曲的转轴进行补焊重新加工或直接直轴，然后对转子做平衡试验。
5、负载机械检查正常，电气本身也没有问题，引起故障的，原因是连接部分造成的，这时要检查电机的基础水平面、倾斜度、强度、中心找正是否正确，联轴器坏，电机轴相饶度是否符合要求。

Ⅲ ETS有那些保护

1) 凝汽器真空低：三个真空低跳机信号三取二后和三个真空低闭锁信号相与输出真空低跳机保护信号； 2) 润滑油压低：三个润滑油压低信号三取二； 3) 轴向位移大：三个轴向位移大信号三取二； 4) 高差大：三个高差大信号三取二； 5) 中差大：三个中差大信号三取二； 6) 低差大：三个低差大信号三取二； 7) 电气主保护动作：三个电气主保护动作信号三取二； 8) 轴承振动大：一个轴承大信号； 9) EH油压低：四个EH油压低信号并串联； 10) ＃2轴承回油温度高：工作面温度高Ⅰ值和高Ⅱ值信号相与或非工作面温度高Ⅰ值和高Ⅱ值信号相与； 11) MFT后低汽温保护：二个MFT后汽温低信号相与； 12) 超速保护：二个超速信号相与； 13) DEH失电：一个DEH失电信号； 14) 手动停机：二路手动停机信号相与。 1.四个轴承的轴瓦温度,推力轴承轴瓦温度 2.超速保护,必须采用三取二,起码要有三个转速探头 3.电气主保护动作,电气一般只能给出一个,没有三个的 4.润滑油压一般都是压力开关的,可靠性高点

Ⅳ 汽轮机运行中振动大的原因及危害，应如何调整

一、汽轮机异常振动原因分析
汽轮机组担负着火力发电企业发电任务的重点。由于其运行时间长、关键部位长期磨损等原因，汽轮机组故障时常出现，这严重影响了发电机组的正常运行。汽轮机组异常振动是汽轮机常见故障中较为复杂的一种故障。由于机组的振动往往受多方面的影响，只要跟机本体有关的任何一个设备或介质都会是机组振动的原因，比如进汽参数、疏水、油温、油质、等等。因此，针对汽轮机异常震动原因的分析就显得尤为重要，只有查明原因才能对症维修。针对导致汽轮机异常振动的各个原因分析是维修汽轮机异常振动的关键。
二、汽轮机组常见异常震动的分析与排除
引起汽轮机组异常振动的主要原因有以下几个方面，汽流激振、转子热变形、摩擦振动等。
（一）汽流激振现象与故障排除
汽流激振有两个主要特征：一是应该出现较大量值的低频分量；二是振动的增大受运行参数的影响明显，且增大应该呈突发性，如负荷。其原因主要是由于叶片受不均衡的气体来流冲击就会发生汽流激振；对于大型机组，由于末级较长，气体在叶片膨胀末端产生流道紊乱也可能发生汽流激振现象；轴封也可能发生汽流激振现象。针对汽轮机组汽流激振的特征，其故障分析要通过长时间的记录每次机组振动的数据，连同机组满负荷时的数据记录，做出成组曲线，观察曲线的变化趋势和范围。通过改变升降负荷速率，从5T/h到50T/h的给水量逐一变化的过程，观察曲线变化情况。通过改变汽轮机不同负荷时高压调速汽门重调特性，消除气流激振。简单的说就是确定机组产生汽流激振的工作状态，采用减低负荷变化率和避开产生汽流激振的负荷范围的方式来避免汽流激振的产生。
（二）转子热变形导致的机组异常振动特征、原因及排除
转子热变形引发的振动特征是一倍频振幅的增加与转子温度和蒸汽参数有密切关系，大都发生在机组冷态启机定速后带负荷阶段，此时转子温度逐渐升高，材质内应力释放引起转子热变形，一倍频振动增大，同时可能伴随相位变化。由于引起了转子弯曲变形而导致机组异常振动。转子永久性弯曲和临时性弯曲是两种不同的故障，但其故障机理相同，都与转子质量偏心类似，因而都会产生与质量偏心类似的旋转矢量激振力。
与质心偏离不同之处在于轴弯曲会使两端产生锥形运动，因而在轴向还会产生较大的工频振动。另外，转轴弯曲时，由于弯曲产生的弹力和转子不平衡所产生的离心力相位不同，两者之间相互作用会有所抵消，转轴的振幅在某个转速下会有所减小，即在某个转速上，转轴的振幅会产生一个“凹谷”，这点与不平衡转子动力特性有所不同。当弯曲的作用小于不衡量时，振幅的减少发生在临界转速以下；当弯曲作用大于不平衡量时，振幅的减少就发生在临界转速以上。针对转子热变形的故障处理就是更换新的转子以减低机组异常振动。没有了振动力的产生机组也就不会出现异常振动。
（三）摩擦振动的特征、原因与排除
摩擦振动的特征：一是由于转子热弯曲将产生新的不平衡力，因此振动信号的主频仍为工频，但是由于受到冲击和一些非线性因数的影响，可能会出现少量分频、倍频和高频分量，有时波形存在“削顶”现象。二是发生摩擦时，振动的幅值和相位都具有波动特性，波动持续时间可能比较长。摩擦严重时，幅值和相位不再波动，振幅会急剧增大。三是降速过临界时的振动一般较正常升速时大，停机后转子静止时，测量大轴的晃度比原始值明显增加。摩擦振动的机理：对汽轮机转子来讲，摩擦可以产生抖动、涡动等现象，但实际有影响的主要是转子热弯曲。动静摩擦时圆周上各点的摩擦程度是不同的，由于重摩擦侧温度高于轻摩擦侧，导致转子径向截面上温度不均匀，局部加热造成转子热弯曲，产生一个新的不平衡力作用到转子上引起振动。
三、在振动监测方面应做好的工作
目前200MW及以上的机组大都装设了轴系监控装置，对振动实施在线监控，给振动监测工作创造了良好的条件。其他中小型机组有的虽装有振动监测表，但准确度较差，要靠携带型振动表定期测试核对，有的机组仅靠推带振动表定期测试记录。对中小型机组的振动监测工作，一般都比较薄弱，不能坚持定期（每周、每10天等）测试或测试记录不全不完整等等，不利于有关振动规定的认真执行。因此，电厂应明确规定测试振动的周期，给汽机车间专业人员和运行现场配备较高精密度的振动表，并建立专业人员保存的和运行现场保存的振动测试登记簿，按规定周期测试并将测试结果记入登记簿。测试中发现振动比上次测试结果增大时，专业人员应及时向领导汇报，并分析振动增大原因，研究采取措施，必要时增加振动测试次数，以监测是否继续增大。运行中如发现机组振动异常时，应立即使用现场保管的振动表进行测试，如振动比上次测试结果增加了0.05mm时，应立即打闸停机。如振动增加虽未达到0.05mm，但振动异常时听到机组有响声（如掉叶片等），或机内声音异常时，也应停机进行检查。对一般的振动增大，也应向车间汇报，以便组织分析原因，采取措施。
(1) 转动部分平衡的不正确。
(2)汽轮机、发电机等对中不好。
(3)机组附属转动件，如调速器、主轴带动的油泵、危急保安器等部件平衡的不好，安装不良。
(4)受热的机件安装的不正确，在冷态安装时没有考虑它们热态工作时的自由热膨胀、热变形，使得机件在受热工作时不能自由膨胀而变得有些弯曲，破坏平衡。如各种轴在受热无处膨胀时，将被顶弯，失掉平衡，造成振动；机壳受热不能自由膨胀时，也会变形引起振动。
(5)某些机件配合尺寸不符合要求，如轴封片与轴颈配合间隙不对，配合过紧，则在受热时轴颈与密封片相摩擦，引起振动。
(6)轴承有缺陷，如轴瓦巴氏合金脱层、龟裂；轴承与轴瓦安装间隙不合适；瓦壳在轴承座中松动；轴承动态性能不好，发生半速涡动或油膜振荡等，造成振动。
(7)机组基础不符合要求或基础下沉，都会使机组发生振动。
2、运行方面的原因
(1)汽轮机汽缸保温不良、在启动前预热的不充分或者不正确，因而造成蒸汽轮机在启动时转子处于弯曲状态。
(2)固定在汽轮机转子、联轴器、变速器齿轮轴上的某些转动零件松弛、变形或者位置移动，引起回转体的重心位置改变加剧振动，如叶轮和轴结合松动、某些部分变形等。一些有严格重量要求的回转零件，如联轴器个别螺栓更换而又未做平衡试验，也会破坏平衡，加剧振动。
(3)回转部件的原有平衡被破坏，如叶片飞脱，叶片或叶轮腐蚀严重，叶轮破损，轴封损坏，叶片结垢，个别零件脱落，发电机转子内冷水路局部堵塞，以及静止部分与转动部分发生摩擦等等。
(4)启动前预热不均匀，机壳产生变形，使机组内动静部件间隙不均匀，甚至产生摩擦，引起振动。
(5)蒸汽管路或气体管路对机组的作用力，使机组变形、移位；管路与机组联接不合要求等等也都造成振动。
(6)轴承润滑不够或不适当，油泵工作不稳定，或者油膜不稳定。
(7)新蒸汽等运行参数与要求值偏差太大。新蒸汽参数偏差过大而末及时调整，使汽轮机部件热膨胀及热应力变化剧烈；汽压、汽温过低未及时采取措施；排汽缸温度过高引起汽缸变形等等。
(8)机组运行转速离实际临界转速太近、机组某部件的固有振动频率等于或低倍于汽轮机运行频率，使部件或汽轮机发生共振。
(9)汽轮机内部转动部件与汽封偏心，产生蒸汽自激振荡引起振动。
(10) 发电机电磁力不平衡引起振动。

Ⅳ 汽轮机轴承震动大停机的逻辑要求是什么，一般DCS如何做

振动达到10道必须紧急停机，相当于打闸。DCS按照事故停机的逻辑做。具体参考汽轮机运行规程的规定。

Ⅵ 汽轮机有哪些保护装置

汽轮机的保护装置很多，重要的有以下几个：
（1）危急保安器
（2）低油压保护装置
（3）轴向位移保护装置
（4）电动脱扣装置
（5）凝汽式汽轮机低真空保护装置
（6）背压式汽轮机的背压安全阀。

Ⅶ 求助关于轴承振动增大的原因

引起滚动轴承振动的主要原因有本质振动和由轴承制造误差及轴与座孔行位精度引起的振动.
1.轴承的本质振动是指完全没有形状误差的轴承,在承受负荷时其套圈与滚动体之间出现弹性接触而产生的特有振动.包括有:
(1)、滚动体通过振动
(2)、套圈的固有振动.包含有:
a、外圈惯性力矩系的角向固有振动
b、外圈质量系的轴向固有振动
c、轴承套圈的弯曲固有振动.
(3)、轴承弹簧特性引起的振动:有轴向振动、径向振动、轴承座的谐振等.
2.轴承制造误差引起的振动.
滚动轴承的内,外圈滚道和滚动体表面沿圆周方向有成都不同的波浪形加工痕迹-波纹度,这是引起 轴承振动,诱发噪声和使令旋转的轴线发生偏心运动的极为重要的因素.忧郁加工痕迹所形成的波纹度而引起的振动,对于无径向游隙的轴承,或对除球轴承而外的其他轴承施加轴向负荷时也会发生,此外,对滚道波纹度的波数很多的轴承,在施以径向负荷时也会发生.
3.轴与座孔形位精度的径向.轴和座孔的形位精度不良,轴承安装后其套圈会发生挠曲变形,这样引起的低频振动比轴承滚动表面股哟波纹度所引起的振动还大.以及安装过程中的不当操作等等也是影响轴承振动的原因.

Ⅷ 汽轮机有哪些主要保护它们的作用各是什么

为了保证汽轮机设备的安全，防止设备损坏事故的发生，除了要求调节系统动作可靠以外，还应该具有必要的保护装置，以便汽轮机遇到调节系统失灵或其他事故时，能及时动作，迅速停机，避免造成设备损坏等事故。保护装置本身应特别可靠，并且汽轮机容量越大，造成事故的危险。

汽轮机保护系统包括以下三个部分：

1）汽轮机超速保护：当机组转速超过设定值时，发出停机信号；

2）电子保护系统：采集所有需要停机的模拟量的值，当这些值超过设定值时，发出停机信号；

3）汽轮机遮断系统：接受所有的停机信号，使停机电磁阀动作，遮断机组。

(8)轴承振动大保护如何动作扩展阅读

汽轮机的油动机等液压设备，在工作过程中承受较大的压力及振动力。由于设备材质为铸铁，铸造过程中难免存在不易发现的铸造缺陷，加上长时间满负荷运行。

在壳体的薄弱部位极容易出现砂眼渗漏或裂纹渗漏，使设备无法正常工作，液压油的泄漏同时给现场工作环境造成极大的安全隐患，严重威胁企业的安全连续化生产。

在出现此类问题后，企业往往没有及时有效的解决手段，由于铸铁的焊接性能非常差，加上液压设备的密封性要求较高，传统的焊补工艺根本无法实现修复。

而现场一般没有此类设备的备品备件，购买更换需要大量的停机时间。上述问题已可以使用高分子复合材料进行现场修复，其优良的机械性能及良好的粘接力、耐压性，使得该问题得以有效解决。施工过程简单快速可满足现场施工之要求，并可延长设备使用寿命、提高生产率。

Ⅸ 汽轮发电机轴承振动大常见原因

一般来讲，电机振动是由于转动部分a不平衡、机械故障或电磁方面的原因引起的。

一、转动部分不平衡主要是转子、耦合器、联轴器、传动轮(制动轮)不平衡引起的。

处理方法是先找好转子平衡。如果有大型传动轮、制动轮、耦合器、联轴器，应与转子分开单独找好平衡。再有就是转动部分机械松动造成的。如：铁心支架松动，斜键、销钉失效松动，转子绑扎不紧都会造成转动部分不平衡。

二、机械部分故障主要有以下几点：

1、联动部分轴系不对中，中心线不重合，定心不正确。这种故障产生的原因主要是安装过程中，对中不良、安装不当造成的。还有一种情况，就是有的联动部分中心线在冷态时是重合一致的，但运行一段时间后由于转子支点，基础等变形，中心线又被破坏，因而产生振动。

2、与电机相联的齿轮、联轴器有毛病。这种故障主要表现为齿轮咬合不良，轮齿磨损严重，对轮润滑不良，联轴器歪斜、错位，齿式联轴器齿形、齿距不对、间隙过大或磨损严重，都会造成一定的振动。

3、电机本身结构的缺陷和安装的问题。这种故障主要表现为轴颈椭圆，转轴弯曲，轴与轴瓦间间隙过大或过小，轴承座、基础板、地基的某部分乃至整个电机安装基础的刚度不够，电机与基础板之间固定不牢，底脚螺栓松动，轴承座与基础板之间松动等。而轴与轴瓦间间隙过大或过小不仅可以造成振动还可使轴瓦的润滑和温度产生异常。

4、电机拖动的负载传导振动。例如：汽轮发电机的汽轮机振动，电机拖动的风机、水泵振动，引起电机振动。

三、电气部分的故障是由电磁方面的原因造成的主要包括：交流电机定子接线错误、绕线型异步电动机转子绕组短路，同步电机励绕组匝间短路，同步电机励磁线圈联接错误，笼型异步电动机转子断条，转子铁心变形造成定、转子气隙不均，导致气隙磁通不平衡从而造成振动。