铸造的问题怎么解决

① 铸造缺陷的解决铸造缺陷的办法

铸造缺陷一直是困扰铸造企业的一大难题，铸造缺陷问题解决不好将影响铸件的质量。铸造企业在生产机床铸件过程中出现各种铸造缺陷问题如磨损、划伤、砂眼、针孔、裂纹、缺损变形、硬度降低、损伤，下面，我们将介绍一些解决以上问题的办法。
目前市场上，采用焊补来进行缺陷修复，大体有以下几种：第一，氩弧焊：精密铸件（合金钢，不锈钢精铸件），铝合金压铸件多采用氩弧焊机焊补。部分模具制造和修复厂家，也采用该 焊机修复模具缺陷。 优点：焊补效率高，精度较电焊机高。焊丝种类较多，不锈钢、铝合金产品上应用最广。可用于焊接，强度教高。 缺点：用于缺陷修复，小缺陷修复时（气孔、砂眼），因冲击过大，熔池边线有痕迹（咬边现象）。焊补钢件有硬点。 由于热影响，焊补有色铸件或薄壁件时，易产生热变形。操作技术要求较高。
第二，电焊机：铸铁、铸钢件焊补多采用的传统方式。 优点：修复大缺陷，效率高。 缺点：焊后焊点上硬度过高，内部有应力，容易产生裂纹，一般还需要退火热处理才可以满足加工要求。且因焊接条件限 制，内部容易产生气孔、夹渣等二次缺陷。
以上两种办法可以有效的解决铸造过程中产生的诸如磨损、划伤、砂眼、针孔、裂纹、缺损变形、硬度降低、损伤等缺陷的问题，但是它们各有利弊，请慎重选择。

② 看铸造厂是怎么解决常见铸造缺陷的种类有那些

铸造缺陷是造成废品的主要原因，是对铸件质量的严重威胁。由于方方面面的原因，存在于铸件的缺陷五花八门。由于凝固时条件不同，缺陷的形态和表现的部位各不相同。 东莞铸造缺陷种类很多，可以用来修复的缺陷，一般有气孔、砂眼、渣眼（夹渣）、缩孔缩松、裂纹等。 气孔：常出现在铸件内部，表面或近于表面处，大小不等，形状光滑。 砂眼：常出现在铸件内部或表面，孔内充塞着型砂。 渣眼：形状不规则，常出现在铸件内部或表面，不光滑，孔内全部或部分充塞着熔渣。 缩孔：表面的情况一般出现在厚断面和薄断面交接处，形状不规则，孔内粗糙不平。缩松，由内而外聚集多处，表现在铸件表面是不连贯的缩孔。 冷热裂纹：出现在铸件表面穿透或不穿透的裂纹，热裂纹多呈弯曲形状，冷裂纹多呈直线形状。

③ 常见的铸造缺陷有哪些形成的原因及解决办法

铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。

铸造缩孔

原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：

1、放置储金球；

2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；

3、增加金属的用量。

铸件表面粗糙不光洁

原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；

2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；

3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；

4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；

5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；

6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；

7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：

1、不要过度熔化金属；

2、铸型的焙烧温度不要过高；

3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；

4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；

5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

铸件发生龟裂

原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。

解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。

球状突起

原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。

解决的办法：

1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；

2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；

3、先把包埋料涂布在蜡型上；

4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；

5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；

6、防止包埋时混入气泡；

7、灌满铸圈后不得再震荡。

铸件飞边

原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法:

1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。

2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。

(3)铸造的问题怎么解决扩展阅读

铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

④ 怎么解决铸造缺陷包沙

摘要 （1）严格遵守熔炼操作，控制好底焦高度和入炉风量，提升铸件的出炉温度。（2）加强戳炉料的管理，仔细筛选炉料，选择轻度和块度合适的炉料，并确保炉料当中没有混入杂质，譬如金属等物质是不能掺入炉料当中的。（3）控制铁液的化学成分，降低铁液的硫含量，提升铁液的流动性。（4）控制铸件入炉的空气湿度，采取冲天炉预热送风或者除湿送风等方式进行控制。（5）提高浇注温度，让高温的铁液静置一段时间以后再进行扒渣和浇注操作。（6）浇注的时候要注意控制速度，以免出现紊流和断流的情况，还要及时点火引气。（7）孕育剂预热要达到400摄氏度才可以停止，孕育剂加入量要合理控制，扒渣后再进行浇注。（8）型砂的水分要注意控制在合理范围，而且要保证透气性良好；（9）浇注系统要保证排气能够顺利进行，注意设置排气槽孔。

⑤ 铸造缺陷怎么处理

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等
。
1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将
会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命
。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
4、砂眼
：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
5、胀砂
：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时
的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力
。
6、冷隔和浇不足
：液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足
时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
铸造缺陷的解决方法：铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

⑥ 铸造中的技术难题

解决问题最好方法：采用水平连铸成套设备生产出的铸件，完全解决了砂铸的疑难问题。因为水平连铸铸铁型材的特点及性能： (1)避免了常规铸造方法经常产生的铸造缺陷
在铸铁型材水平连铸中，由于采用的是底注封闭式结晶器，充分地实现铁渣分离，故铸铁型材不会出现夹渣、夹砂、砂眼、气孔等传统砂型铸造常见缺陷。同时，由于结晶器内的铁水与保温炉内的铁水始终连通，实现了始终在较高的静压力下结晶凝固，补缩充分，因此，型材内部不会产生缩孔和疏松等缺陷。
(2)晶粒细小，组织致密，力学性能好
在铸铁型材水平连铸过程中，由于铁水是在水冷结晶器内冷却凝固，冷却速度高，形核能力强，使得型材晶粒细小、组织致密、力学性能好,国外之所以将其称为“致密棒”，正是基于组织致密这一显著特点。
(3)表面光洁，尺寸精确，加工余量小
铸铁型材是在石墨套内成型的。石墨的耐火度高，不与铁水浸润，并且，石墨套的内孔通过机械加工成型，可以有很高的精度，因此，铸铁型材表面光洁，尺寸精确，易于直接加工成零件。
(4)硬度均匀，加工性能好
与砂型铸件相比，铸铁型材具有高强度低硬度的特点，并且组织均匀致密，因此，具有优良的切削加工性能。

⑦ 铝合金重力铸造中各种缺陷 产生原因和解决方法

铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
形成原因：
（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：
（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：
（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 ­
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：
（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：
（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：
（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：
特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：
（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
（2）减小合金收缩率。
（3）适当增大内浇口截面面积。
（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
5、气泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因：
（1）模具温度太高。
（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
（4）排气不畅。
（5）开模过早。
（6）铝液温度高。
防止方法：
（1）冷却模具至工作温度。
（2）降低充型速度，避免涡流包气。
（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
（4）清理和增设排气槽。
（5）修正开模时间。
（6）修正熔炼工艺。
6、气孔（气、渣孔）
特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
形成原因：
（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
（2）充型速度太快，产生湍流。
（3）排气不畅。
（4）模具型腔位置太深。
（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
（6）炉料不干净，精炼不良。
（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。
（8）机械加工余量大。
防止方法：
（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。
（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
（5）涂料用量薄而均匀。
（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。
（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。
7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）铝液浇铸温度高。
（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
（3）补缩压力低。
（4）内浇口较小。
（5）模具的局部温度偏高。
防止方法：
（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。
（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。
（3）加大补缩压力。
（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。
（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
8、花纹
特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）涂料用量太多。
（3）模具温度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）涂料用量薄而均匀。
（3）提高模具温度。
9、变形
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
形成原因：
（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
（2）开模过早，铸件刚性不够。
（3）铸造斜度小，脱模困难。
（4）取置铸件的操件不当。
（5）铸件冷却时急冷起引的变形。
防止方法：
（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。
（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。
（3）放大铸造斜度。
（4）取放铸件应小心，轻取轻放。
（5）放置在空气中缓慢冷却。
10、错位
特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。
形成原因：
（1）模具镶块位移。
（2）模具导向件磨损。
（3）模具制造、装配精美度。
防止方法:
（1）调整镶块加以紧固。
（2）交换导向部件。
（3）进行修整，消除误差。
11、缩松
特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
铸件的凝固顺序：
A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：
（1）适当加快充型速度。
（2）补喷保温涂料。
（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
（4）缩短铸造周期。
C环缩松：
（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。
（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
（3）可适当加快充型速度。
辐条根部（辐条与轮网交接处）
（1）在上模对应处拉排气线。
（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。
（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
（5）适当缩短铸造周期。
斜坡缩松：
（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。
（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
（4）局部喷水冷却。
（5）涂料太厚擦干净重喷。
PCD缩松：
（1）适当延长保压时间及铸造周期。
（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。
解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法

⑧ 如何快速解决铸造工艺问题

问题很笼统，不知道如何让你满意。

一般的，
先调查，看看铸件出现的了什么问题，
再分析，试着找到是哪个环节出现了问题，造型过程，熔炼过程，清理过程，返修过程……
然后修改错误，修正出现问题的环节，用正确的方法进行，
最后验证，检查最后是否解决了最开始的问题，
如果有效，就再做一遍，看看重复性如何，
如果无效，就重头调查。

有效，并且可重复，一般说明找到了正确的解决办法，修改相应文件，并在生产中贯彻。

大概是这样的过程。

⑨ 铸造厂质量问题改善对策怎么写

量管理目的：

其一，哪里有问题，就在哪里解决；其二，不让同一个人犯同样的错误。

一、质量管理的三个环节：

1、原材料进货检验

2、生产过程中的岗位检验，具体包括：印铁成品、制盖成品、制罐成品

3、成品出厂检验

二、质量监督

1、直接责任人：各厂区质检员

2、产品质量总负责人：各厂厂长

最高的裁决者：总经理

三、质检责任阶段划分

是指从领用原材料到印铁厂，再到制盖厂和制罐厂之间因质量问题而应划分的责任范围。

1、印铁厂：从原材料领用开始，到可用于加工盖或罐而生产的印铁成品出厂时所产生的质量问题，由印铁厂负责。

2、制盖厂：从印铁厂转入印铁开始，到制盖产品出库至客户之间产生的质量问题，由制盖厂负责。

3、制罐厂：从印铁厂转入印铁开始，到制罐产品出库至客户之间产生的质量问题，由制罐厂负责。

四、奖罚制度

1、按返工率做为奖罚的界面，实施有奖有罚制度。并在“每日作业情况报告表”上做每日的业绩记录。

⑩ 铸造气孔怎么解决

铸造气孔解决的方法与技巧：
1.磨料裂解产物卷入金属液中产生的气孔。此种气孔大而多并伴有碳黑。
防治措施是改进工艺，使浇注过程中金属液流动平稳，不产生紊流，同时提高浇注温度和负压度以及涂料层的透气性。
2.模样、涂料干燥不良引起的气孔。模样干燥不良，含水较多，涂层干燥不良或模样接缝粘接不良渗入涂料不得干燥，浇注时产生大量的气体，极易形成反喷，此种情况下最易产生气孔。
防治措施是模样充分干燥，涂料层干燥后及时浇注，模样粘结不得有漏粘结现象。
3.模样粘结剂过多引起的气孔。粘结剂过多，气化慢，金属液将其卷入形成气孔。
防治措施是选用低发气量，气化速度快的粘结剂，在保证粘结牢固的前提下，用胶量越少越好。
4.浇注时卷入空气形成气孔。
防治措施是通过合理设计浇注系统，保证浇注过程中金属液流动平稳，不卷气。