铸造模具水冷椭圆什么原因

Ⅰ 线切割 加工出来的模具椭圆形怎么回事

线切割切圆切出椭圆形，应该是与机床的丝杠间隙过大有关，想办法调整一下再试试。

Ⅱ 铸钢件铸造偏析缺陷的原因及解决方法

铸造铝合金缺陷及分析
[size=3]一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

二 气孔 气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法 ：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计

三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现<br>
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

四 裂纹
缺陷特征 :
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生

产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度

气孔分析
压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
2） 压铸过程中卷入气体�0�1—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
3） 脱模剂分解产生气体�0�1—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析

Ⅲ 模具水冷的作用

一般的塑料模具所加工的塑料都是热塑性的原料，生产时，注塑机将塑料原料加热到所需的温度，使其熔化，然后将熔化的原料注射进塑料模具的型腔里，在模具型腔里熔化的塑料原料在模具里冷却凝固、定型，然后开模，顶出成形的零件。但随着不断的进料，冷却，出模，用不了多久，模具的温度就会被一、二网络、甚至二百多度的塑料原料加热到接近原料的温度，进去的高温的原料的冷却凝固就会非常缓慢，如果这时零件没有冷却凝固，就取出零件的话，零件就会变形。产品的质量就得不到保证，也会影响生产的效率。对此人们采取了对模具强制降温的措施，给模具加上冷却降温的水道，通上冷却水，通过循环的冷却水来给模具降温，这样就能连续的进行生产，很好的提高了生产效率。

Ⅳ 为什么模具是圆的生产出来的产品却椭圆呢

型腔的间隙配合有问题

Ⅳ 铸造铝合金的缺陷分析

缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间 缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法 ：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计 缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现。
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度 缺陷特征 :
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生
产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度 压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
2） 压铸过程中卷入气体&not;—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
3） 脱模剂分解产生气体&not;—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析 由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑以下问题：
1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。
2） 有没有尖角区或死亡区存在？
3） 浇注系统是否有截面积的变化？
4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？
应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
（4）涂料产生气体分析 涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
（5）解决压铸件气孔的办法
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
1） 干燥、干净的合金料。
2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。

Ⅵ 如何解决锻造模具的冷却问题

模具热的话你可以对模具进行高温热处理，使其有很大的耐热性能，低产能的话你们公司要舍得钱去买好的模具，或者用冷却液去进行降温，不过就不知道冷却液对你的毛坯和模具有没有影响了、、、

Ⅶ 如何减少铸造气孔

在铝合金压铸件生产中所生产的工件常因气孔存在而导致报废，但是产生气孔的原因很多，在解决这一产品质量问题时常常无从下手，如何快速、正确地采取措施减少因气孔而造成废品率，这是各铝合金压铸厂家所关注的问题。
一、铝合金压铸件中气孔的分类
在铝合金压铸生产中，人们常笼统地把产品的孔洞称之为气孔，所产生的气孔是哪类气孔，并不为人们所详知，在此我们把气孔做个简单的分类：
1、精炼除气质量不良产生的气孔
在铝合金压铸生产中，熔化了的铝液浇注温度一般常在610ºC至660ºC，在此温度下，铝液中溶解有大量的气体（主要是氢气），氢气铝合金的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660ºC左右的液态铝液中约为0.69cmj/100g ，而在660ºC左右的固态铝合金中仅为0.036 cm³/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的19-20倍。所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出来以气泡的形态存在于铝压铸件中。
减少铝水中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也就变少，并显着减少。因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。保证精炼质量的措施是选用良好的精炼剂，良好的精炼剂是在660ºC左右可以起反应产生气泡，所产生气泡不太剧烈，而是均匀不断的产生气泡，通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充分接触，愈长愈好，一般要有6-8分钟的冒泡时间。
当铝合金冷却到300ºC时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001 cm³/100g以下，此时仅为液态时的1/700，这种凝固后氢气析出而产生的气孔是分散的，细小的针孔，这不影响漏气和加工表面，肉眼基本看不见。
而在铝液凝固时因氢气析出所产生的气泡比较大，多在铝液最后凝固的部位，虽然也分散，但这些气泡常常导致渗漏。严重时常导致工件报废。
2、因排气不良产生的气孔
在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。这种由模具型腔中气体成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色，与氢气析出产生的气孔不同，氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧化色，而是灰亮的内壁。
对于因排气不良而产生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气通道上的残留铝皮是可以解决的。
3、因压铸参数不当而产生的卷气的气孔
在压铸生产中压铸参数选择不当，铝水压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。这种气孔往往在工件表面之下，铝水进口比最后汇合处少，呈梨形或椭圆状，在最后凝固处多又大。
对于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进，不产生高速卷气。
4、铝合金的收缩气孔与缩松
铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇注温度愈高，这种收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金最后凝固部位。呈不规则形状，严重时呈网状。而往住在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在收缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。
对于这种气孔，应从浇注温度着手解决，在压铸工艺条件允许的情况下，尽量降低压铸时的铝水浇注温度。这样可以减少铸件的体积收缩，减少收缩气孔及缩松。
如果常在同部位出现这种气孔，可以考虑增加抽芯或冷铁，使其改变最后凝固部位，解决渗漏和缺陷问题。
5、因产品壁厚差过大而引起的气孔
产品的形状上常有壁厚差过大问题，往往又是不能改变产品的形状，在壁厚中心是铝水最后凝固的地方，也是最易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，不是一般措施所能防止的。
对产品的形状在设计时就应考虑减少壁厚不均匀，或过厚的问题，采取空心结构，在模具设计上应考虑增设抽芯或冷铁，或水冷，或增加模具此处的冷却速度。
在压铸生产中，注意此部位的过冷量，适当降低浇注温度等。
二、防止气孔的措施和途径
从上述气孔的分类中可知，在铝合金压铸生产中产品产生气孔的原因很多，但必须找出原因对症下药才能解决问题，我们建议：
1、保证铝合金熔炼的精炼除气质量，选用好的精炼剂除气剂减少铝水中的含气量，及时清除液面浮渣、泡子之类氧化物，防止再次带入气体进入压铸件中；
2、选择良好的脱模剂，所选用的脱模剂应是在压铸中不产生气体的，又有良好脱模性能的；
3、保证模具的排气通畅不堵死，排气顺畅，保证模具中的气体完全排出，尤其是在铝水最后聚合处排气通道必须通畅；
4、调整好压铸参数，充型速度不可过快，防止卷气；
5、降低浇注温度，最好不要高过660ºC，YL-113铝合金的凝固温度不可低于580ºC，YL-112铝合金不可低于585ºC，一般常用的浇注温度应控制在610ºC--640ºC；
6、产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷却的使用，尽量减少壁差过大的缺点；
7、对常在固定部位出现的气孔，应从模具和设计上改善。
综上所述在压铸待业中，如果把上述七项措施落实，则铝合金的压铸产品气孔报废率可以明显降低，会显著提高产品的合格率。

Ⅷ 铸造模具水冷如何能保证密封，不漏水

模具水冷结构中的抗漏防漏可靠性措施
要是模具结构允许，进出水管与模具之间应当尽量采用焊接的结构，把模具的进出水口的管子用焊接的方式与模具连接固定；这时需要注意的是：
1.
焊接用的加长进出水管需要用不锈钢管，因为这种材料的热导率低，不容易把与之连接的中间胶管烧坏；
2.
中间的过度管用橡胶管，通常的氧气管就行，用质量好的；
3.
焊接的管子的长度要足够长，这样一来可以防止模具的热量通过管子过多的传给橡胶管而使之烧坏，而来避免模具的热量辐射对胶管造成危害；

Ⅸ 五金模具椭圆冲头怎么研磨

用冲子研磨器，就是那种可以定角度的。第一步打出图纸，标出椰园四个r的圆心与椰园中心的距离，第二步 校正冲头，第三步 分别按0 90 180 270四个方向根据图纸标注的数值，用高度测量计调正数值。先研磨两个大的r ，在研磨两个小r。研磨时旋转的角度为±45度可以加±2度过渡，在没有研磨完前千万不要松开冲头，不然就前功尽弃。这样磨出的椰园就很漂亮了，关键在于细心，心急吃不了热豆腐

Ⅹ 铸造模型模具是什么

铸造模型是很久复以前的叫制法，现在都叫做铸造模具，其实是一个概念。铸造模具主要有砂铸模具，重力浇铸模具，木模。木模就是翻砂造型（手工沙箱）。重力浇铸主要生产铝制品，型腔就是产品。砂铸模具是用来生产砂壳的，再用砂壳浇铸产品。