Ⅰ 铸造热应力是如何产生的工艺上采用什么凝固原则防止具体的相应措施是什么
产生情况：
铸件厚薄不同产生热应力.厚（粗）拉应力,厚薄相差越大,热应力越大.
厚大断面的铸件冷却后,外层存在压应力（冷却快）,心部是拉应力（冷慢）.
固态线收缩越大,热应力越大.三个阶段变化：
高温段：均匀塑变(粗\细均为塑性变形)
中温阶段：细(外,先冷)弹性变形,粗(后冷)塑性变形,弹性变形可以被塑性变形抵消一部分.
低温段：均是弹性变形(温度不 同,变形量不一致),导致残余应力的产生.
结果：残余应力的分布情况:细(先冷)的最后被压缩,粗的(后冷)被拉伸
Ⅱ 如何减少热应力对铸件性能的影响
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1、减小和消除铸造应力的措施
（1）合理地设计铸件的结构
铸件的形状愈复杂，各部分壁厚相差愈大，冷却时温度愈不均匀，铸造应力愈大。因此，在设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。
（2）采用同时凝固的工艺
所谓同时凝固是指采取一些工艺措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。因各部分温差小，不易产生热应力和热裂，铸件变形小。设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口等。同时凝固的示意图，该工艺是在工件厚壁处加冷铁，冒口设薄壁处。
（3）时效处理是消除铸造应力的有效措施。
时效分自然时效、热时效和共振时效等。所谓自然时效，是将铸件置于露天场地半年以上，让其内应力消除。热时效（人工时效）又称去应力退火，是将铸件加热到550－650℃，保温2－4h，随炉冷却至150－200T，然后出炉。共振法是将铸件在其共振频
率下震动10－60ndn，以消除铸件中的残留应力。
2、铸件的变形与防止
如前所述，在热应力的作用下，铸件薄的部分受压应力,厚的部分受拉应力，但铸件总是力图通过变形来减缓其内应力。因此，铸件常发生不同程度的变形。铸件的变形往往使铸件精度降低，严重时可以使铸件报废，应予防止。因铸件变形是由铸造应力引起，减小和防止铸造应力的办法，是防止铸件变形的有效措施。
Ⅲ 顺序凝固和同时凝固原则适用哪些铸件
顺序凝固原则：就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身凝固。
顺序凝固原则主要适用于必须补缩的场合，如铝青铜，铝硅合金和铸钢件等。（非绝对，如大平板结构铸钢应重点考虑热应力减少变形，不适用同时凝固）
顺序凝固：
A）原则：1）重要部位先凝固；2）冒口最后凝固；3）合理设计浇冒口。
B)措施：1）热节引出；2）用好内冷铁及外冷铁；3）工艺补贴；4）冒口。
与同时凝固相比，顺序凝固有利于补缩，防止缩孔、缩松缺陷；同时凝固有利于降低铸造应力，防止热裂、冷裂产生。
同时凝固原则：铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近，甚至是同时完成凝固过程，无先后的差异及明显的方向性，称作同时凝固。
如将内浇口开在铸件的薄壁处，在厚壁处安放冷铁，铸件在整个凝固过程中各部分温差较小，不易产生铸造应力、变形和裂纹。
同时凝固原则的缺点：容易使铸件中心出现缩松，影响铸件的致密性。
适用于收缩较小的普通灰铸铁和球墨铸铁。
同时凝固：
A)原则：1）重要部位放下面；2）合理设计浇口及出气孔；
B）措施：1）消除热节 ；2）用好内冷铁及外冷铁。
Ⅳ 顺序凝结原则和同时凝结原则各用来防止哪些铸造缺陷
顺序凝固有利于补缩，防止缩孔、缩松缺陷；同时凝固有利于降低铸造应力，防止热裂、冷裂产生。
Ⅳ 该怎么预防铝合金压铸件热裂纹形成
一、铸造概论铝合金铸造的种类如下：由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。1、铝合金铸造工艺性能铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。(1)流动性流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。(2)收缩性收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。①体收缩体收缩包括液体收缩与凝固收缩。铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。②线收缩线收缩大小将直接影响铸件的质量。线收缩越大，铝铸件产生裂纹与应力的趋向也越大；冷却后铸件尺寸及形状变化也越大。对于不同的铸造铝合金有不同的铸造收缩率，即使同一合金，铸件不同，收缩率也不同，在同一铸件上，其长、宽、高的收缩率也不同。应根据具体情况而定。(3)热裂性铝铸件热裂纹的产生，主要是由于铸件收缩应力超过了金属晶粒间的结合力，大多沿晶界产生从裂纹断口观察可见裂纹处金属往往被氧化，失去金属光泽。裂纹沿晶界延伸，形状呈锯齿形，表面较宽，内部较窄，有的则穿透整个铸件的端面。不同铝合金铸件产生裂纹的倾向也不同，这是因为铸铝合金凝固过程中开始形成完整的结晶框架的温度与凝固温度之差越大，合金收缩率就越大，产生热裂纹倾向也越大，即使同一种合金也因铸型的阻力、铸件的结构、浇注工艺等因素产生热裂纹倾向也不同。生产中常采用退让性铸型，或改进铸铝合金的浇注系统等措施，使铝铸件避免产生裂纹。通常采用热裂环法检测铝铸件热裂纹。(4)气密性铸铝合金气密性是指腔体型铝铸件在高压气体或液体的作用下不渗漏程度，气密性实际上表征了铸件内部组织致密与纯净的程度。铸铝合金的气密性与合金的性质有关，合金凝固范围越小，产生疏松倾向也越小，同时产生析出性气孔越小，则合金的气密性就越高。同一种铸铝合金的气密性好坏，还与铸造工艺有关，如降低铸铝合金浇注温度、放置冷铁以加快冷却速度以及在压力下凝固结晶等，均可使铝铸件的气密性提高。也可用浸渗法堵塞泄露空隙来提高铸件的气密性。(5)铸造应力铸造应力包括热应力、相变应力及收缩应力三种。各种应力产生的原因不尽相同。①热应力热应力是由于铸件不同的几何形状相交处断面厚薄不均，冷却不一致引起的。在薄壁处形成压应力，导致在铸件中残留应力。②相变应力相变应力是由于某些铸铝合金在凝固后冷却过程中产生相变，随之带来体积尺寸变化。主要是铝铸件壁厚不均，不同部位在不同时间内发生相变所致。③收缩应力铝铸件收缩时受到铸型、型芯的阻碍而产生拉应力所致。这种应力是暂时的，铝铸件开箱是会自动消失。但开箱时间不当，则常常会造成热裂纹，特别是金属型浇注的铝合金往往在这种应力作用下容易产生热裂纹。铸铝合金件中的残留应力降低了合金的力学性能，影响铸件的加工精度。铝铸件中的残留应力可通过退火处理消除。合金因导热性好，冷却过程中无相变，只要铸件结构设计合理，铝铸件的残留应力一般较小。(6)吸气性铝合金易吸收气体，是铸造铝合金的主要特性。液态铝及铝合金的组分与炉料、有机物燃烧产物及铸型等所含水分发生反应而产生的氢气被铝液体吸收所致。铝合金熔液温度越高，吸收的氢也越多；在700℃时，每100g铝中氢的溶解度为0.5～0.9，温度升高到850℃时，氢的溶解度增加2～3倍。当含碱金属杂质时，氢在铝液中的溶解度显著增加。铸铝合金除熔炼时吸气外，在浇入铸型时也会产生吸气，进入铸型内的液态金属随温度下降，气体的溶解度下降，析出多余的气体，有一部分逸不出的气体留在铸件内形成气孔，这就是通常称的“针孔”。气体有时会与缩孔结合在一起，铝液中析出的气体留在缩孔内。若气泡受热产生的压力很大，则气孔表面光滑，孔的周围有一圈光亮层；若气泡产生的压力小，则孔内表面多皱纹，看上去如“苍蝇脚”，仔细观察又具有缩孔的特征。铸铝合金液中含氢量越高，铸件中产生的针孔也越多。铝铸件中针孔不仅降低了铸件的气密性、耐蚀性，还降低了合金的力学性能。要获得无气孔或少气孔的铝铸件，关键在于熔炼条件。若熔炼时添加覆盖剂保护，合金的吸气量大为减少。对铝熔液作精炼处理，可有效控制铝液中的含氢量。二、砂型铸造采用砂粒、粘土及其他辅助材料制成铸型的铸造方法称为砂型铸造。砂型的材料统称为造型材料。有色金属应用的砂型由砂子、粘土或其他粘结剂和水配制而成。铝铸件成型过程是金属与铸型相互作用的过程。铝合金液注入铸型后将热量传递给铸型，砂模铸型受到液体金属的热作用、机械作用、化学作用。因此要获得优质的铸件除严格掌握熔炼工艺外，还必须正确设计型（芯）砂的配比、造型及浇注等工艺。三、金属型铸造1、简介及工艺流程金属型铸造又称硬模铸造或永久型铸造，是将熔炼好的铝合金浇入金属型中获得铸件的方法，铝合金金属型铸造大多采用金属型芯，也可采用砂芯或壳芯等方法，与压力铸造相比，铝合金金属型使用寿命长。2、铸造优点(1)优点金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。(2)缺点金属型导热系数大，充型能力差。金属型本身无透气性。必须采取相应措施才能有效排气。金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。3、金属型铸件常见缺陷及预防(1)针孔预防产生针孔的措施：严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料。控制熔炼工艺，加强除气精炼。控制金属型涂料厚度，过厚易产生针孔。模具温度不宜太高，对铸件厚壁部位采用激冷措施，如镶铜块或浇水等。采用砂型时严格控制水分，尽量用干芯。(2)气孔预防气孔产生的措施：修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。(3)氧化夹渣预防氧化夹渣的措施：严格控制熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。Al－Mg合金必须在覆盖剂下熔炼。熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干使用。设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力。采用倾斜浇注系统，使液流稳定，不产生二次氧化。选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣。(4)热裂预防产生热裂的措施：实际浇注系统时应避免局部过热，减少内应力。模具及型芯斜度必须保证在2°以上，浇冒口一经凝固即可抽芯开模，必要时可用砂芯代替金属型芯。控制涂料厚度，使铸件各部分冷却速度一致。根据铸件厚薄情况选择适当的模温。细化合金组织，提高热裂能力。改进铸件结构，消除尖角及壁厚突变，减少热裂倾向。(5)疏松预防产生疏松的措施：合理冒口设置，保证其凝固，且有补缩能力。适当调低金属型模具工作温度。控制涂层厚度，厚壁处减薄。调整金属型各部位冷却速度，使铸件厚壁处有较大的激冷能力。适当降低金属浇注温度。
Ⅵ 防止铸件热裂的措施
热裂纹的防止措施
1．提高铸件在高温时的强度与塑性
(1)合理选材
选材是一项极为复杂的技术和经济问题。所渭合理选材就是选用的材质应该同时满足铸件的使用性、工艺性和经济性。对于铸件而言，主要是铸造工艺性(热裂性、流动性和收缩性等)。如果该材质的铸造工艺性能不佳，热裂倾向性大，那么浇注出来的铸件产生热裂纹的废品率就高。
(2)保证熔炼质量
在铸钢合金成分中，最有害的化学成分是硫。当wS＞0.03％，以O.05％的临界铝含量脱氧，硫化物以链状共晶形式分布时，塑性很低，易引起热裂纹。在熔炼时，可以加入适量的强脱硫剂稀土元素，以减少合金中的含硫量。只要稀土元素的加入工艺合理，其脱硫效果为40％～50％：并且稀土元素能细化晶粒，改变夹杂物的形态与分布，从而减轻了热裂纹的程度(指裂纹的大小与深浅)和降低了热裂纹的数量。
另外，分布于铸钢晶界的低熔点夹杂物将降低它的强度和塑性，并且随着夹杂物的增多，强度和塑性下降，促使形成热裂纹。在熔炼时，应选用干净、清洁的炉料；采用合理的熔炼工艺，加强操作，才能保证熔炼质量。
2.提高型壳的退让性，减少铸造应力
(1)铸件的结构
其与形成热裂纹的关系很大。结构不合理，如壁厚相差较大、热节较多而且较大、壁厚薄的转角处圆角太小或呈尖角引起应力集中等，均会引起热裂纹的产生。
铸件的壁厚不匀，导致铸件的冷却速度不一致。薄壁处先冷凝，并且有一定的强度，其对厚壁处的冷凝收缩起到阻碍作用(使厚壁处收缩时受到拉应力)。当阻力超过此时厚壁处合金的强度极限时，就产生热裂纹。
铸件壁厚薄的转角处圆角太小或呈尖角，引起应力集中，促使热裂纹的产生；圆角太大，又出现新的热节。因此，应通过实验选择适当的铸造圆角。
(2)浇注系统
浇冒口的设置可能造成铸件收缩时的热阻碍和机械阻碍。铸件在靠近内浇道的部位，凝固的较晚、冷却较慢。因此，铸件在此薄弱的部位容易引起热裂纹。如果将内浇道分散，使金属液从几处进入型腔，就能分散热应力，减少铸件收缩时的热阻碍和机械阻碍，防止或减少热裂纹的产生。
为了使熔模铸件顺序凝固，以利于补缩，而把内浇道设置在铸件厚大处。这使铸件上的热量分布极不均匀，产生较大的温度梯度，铸件收缩很不一致，易造成热裂纹。这就需要改变内浇道的位置，使铸件由顺序凝固变为同时凝固。铸件各处的温度均匀，冷凝较一致，可以减少或防止了铸件形成热裂纹。这样做可能减少了热裂纹，却可能使铸件产生缩孔和缩松。
(3)浇注工艺
浇注温度和浇注速度对铸件产生热裂纹的影响比较复杂。一般来说，对于薄壁件宜采用较高的浇注温度和较快的浇注速度。这可以使铸件温度很快趋向均匀，防止局部过热，同时可以使铸件冷凝较慢，减少铸件的收缩应力，从而减少或防止热裂纹的产生。对于厚壁件宜采用较低的浇注温度和较慢的浇注速度。如果厚壁件也采用高的浇注温度和快的浇注速度，则金属液的收缩大、晶粒粗化，更易使铸件产生热裂纹；严重时将使铸件同时形成热裂纹和缩孔(如果两个缺陷出现在同一个部位，即为缩裂)。
(4)型壳的退让性
铸件在冷凝过程中收缩受到型壳的阻碍时产生了收缩应力，收缩应力的大小直接影响到铸件是否产生热裂纹。因此，提高型壳的退让性非常重要。型壳的退让性好，则铸件收缩时的阻力小，形成热裂纹的可能性小。
有的企业在型壳第三层以上的各层中加入适量的木屑等或在保证型壳高温强度(以浇注时不跑火为限)的情况下，减少型壳的层数，提高型壳退让性，减少热裂纹。
这里需要特别指出的是，产生热裂纹不仅与型壳退让性的大小有关，更重要的是与其退让性产生的时刻有关
Ⅶ 减小和消除铸造应力的方法有哪些
(1)合理地设计铸件的结构。
铸件的形状愈复杂，各部分壁厚相差愈大，冷却时温度愈不均匀，铸造应力愈大。因此，在设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。
(2)采用同时凝固的工艺。
所谓同时凝固是指采取一些工艺措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。因各部分温差小，不易产生热应力和热裂，铸件变形小。设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口等。同时凝固的示意图，该工艺是在工件厚壁处加冷铁，冒口设薄壁处。
(3)时效处理是消除铸造应力的有效措施。
时效分自然时效、热时效和共振时效等。所谓自然时效，是将铸件置于露天场地半年以上，让其内应力消除。热时效(人工时效)又称去应力退火，是将铸件加热到550-650℃，保温2-4h，随炉冷却至150-200T，然后出炉。共振法是将铸件在其共振频率下震动10-60ndn，以消除铸件中的残留应力。
Ⅷ 铸件壁厚设计应该遵循哪些原则
铸件壁厚设计的最基本原则就是整个铸件的壁厚尽可能相似，至少壁厚变化不要发生突然的改变。原因就是防止铸件在冷却过程中不要产生过大的热应力，以避免产生裂纹。 其次铸件的壁厚只要强度够就行，不是厚一些更好。设计厚壁的铸件比薄壁的更容易发生缩孔。
Ⅸ 铸件内应力的消除一般有哪几种办法
1、合理地设计铸件的结构。
铸件的形状愈复杂，各部分壁厚相差愈大，冷却时温度愈不均匀，铸造应力愈大。因此，在设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。
2、采用同时凝固的工艺。
所谓同时凝固是指采取一些工艺措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。因各部分温差小，不易产生热应力和热裂，铸件变形小。设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口等。同时凝固的示意图，该工艺是在工件厚壁处加冷铁，冒口设薄壁处。
3、时效处理是消除铸造应力的有效措施。
时效分自然时效、热时效和共振时效等。所谓自然时效，是将铸件置于露天场地半年以上，让其内应力消除。热时效(人工时效)又称去应力退火，是将铸件加热到550-650℃，保温2-4h，随炉冷却至150-200T，然后出炉。共振法是将铸件在其共振频率下震动10-60ndn，以消除铸件中的残留应力。
物体由于外因（受力、湿度、温度场变化等）而变形时，在物体内各部分之间产生相互作用的内力，单位面积上的内力称为应力。
Ⅹ 铸造应力是如何产生的有何危害如何防止
1）热应力自铸件凝固末期即铸件合金已搭结成枝晶网络骨架开始及随后的冷却过程中，铸件横截面和厚，薄不同之处由于存在着温度差而产生的铸造应力，称之为热应力。铸件横截面内外，厚薄不同之处冷却速度有差异，致使有温度差而导致固态收缩速率不致辞而相互制约，从而产生了热应力。 2）相变应力铸件冷却时，如有固相相变，由于相变前后固相的比容不同，就有相变的体（线）膨胀或体（线）收缩。 固相相变过程完成，相变膨胀或收缩也就随之结束。铸件冷却时，横截面的内外层和厚薄不同之有温度差，使得它们的固相相变不同时发生，导致它们的相变膨胀（或收缩）或先或后受阻而产生的应力，谓之相变应力。 3）收缩应力（机械阻碍应力）：铸件在铸型中冷却时，其固态线收缩受到外部因素（如砂芯等）的阻碍而产生的铸造应力，谓之收缩应力或机械阻碍应力。
危害就是引起铸件的变形。防治措施主要是热处理。