㈠ 铝合金冷裂的影素压铸工件有裂纹是什么原因
一、产品结构有应力过度集中位置，产品成型冷却过程产生热缩裂纹；二、产品成型材料脆性过高，产品成型冷却过程产生热缩裂纹；三、成型参数设备不当，产品成型过程不致密或冷却过程开裂；四、产品模具流道设计异常，导致产品成型冷缩过程不能得到补偿；五、产品出模不顺畅出现拉裂或顶裂
㈡ 高铬铸铁热处理后铸件开裂是怎么回事
裂纹产生的原因
1)铸件成份不均匀，存在偏析。
2)高温保温时间过长，晶粒长大，机械性能下降。
3)铸铁传热慢，当外部的温度很快冷却到MS点，开始转变马氏体时，内部的温度还很高，当外部转变马氏体完成后，内部才开始转变，外部承受由内部组织转变膨胀引起的拉应力，当拉应力超过材料的抗拉强度时，产生开裂。
改进措施
1加热规范的改进
为了使铸件内外温差尽量小，合金元素及碳得以充分的溶解和扩散，减少铸件在高温时的保温时间，将铸件的氧化脱碳程度及晶粒长大趋势控制在最小，可采取200℃，400℃，800℃分段预热的加热方法，根据零件的重量和装炉量，在980℃保温45分钟，然后出炉。
2冷却规范的改进
过冷奥氏体在不同温度有不同的稳定性。在650℃～400℃这一奥氏体最不稳定区，应以大于淬火临界冷却速度冷却，以防止奥氏体发生珠光体类型转变，而在650℃以上和低于400℃区间冷却速度应缓慢，减少由于温差及马氏体转变所产生的热应力和组织应力，以减小变形和预防开裂。因此，零件980℃出炉后，在空气中预冷至700℃左右，然后入油。在油中静止冷却到400℃出油，空冷至150℃左右再立即回火。回火温度为320℃，保温2小时。
按这一工艺热处理的铸件，硬度为HRC62～HRC65,基本不会出现裂纹现象
㈢ 镁合金铸件出现裂纹的原因是什么
部分镁合金铸件会出现裂纹的现象，精密铸件生产厂家表示了解出现裂纹的的原因，才能有效去防止裂纹的产生。精密铸件生产厂家经验总结，其产生的主要原因有：
1、砂型铸件的结构设计不合理有尖角，连接处厚薄截面过渡圆弧过小或壁厚相差过大等。
2、铸型或砂芯退让性不好，披缝过大，芯骨、冷铁设置不当，阻碍收缩。
3、合金中有促使形成裂纹的杂质或添加物，变质不好，或变质失效，使晶粒粗大，性质变脆。
4、浇注系统设置不当，内浇口附近或大冒口的根部严重过热。
5、砂型铸件浇注后开糟出型过早，砂型铸件浇注温度过高，模温过低。
㈣ 硬质合金出现爆裂怎么回事
我认为，造成硬质合金出现爆裂，主要有二方面原因：
1.有大量的热量产生
原因可能有，如刀具不锋利，切削阻力大，切深、进给、线速度较大，工件材质性能与刀具选材不合理，工件材料导热系数低，热量在切削部位大量积聚，除下的切屑排屑不畅。
2.冷却方法不佳
工件表面有残余水渍，冷却液流量小，或者供液断断续续，冷却液加注的位置不合理，没有直接加注在刀具的刃尖部位。
3.在此我们排除硬质合金刀片本身的材质原因，如各种硬质合金导热系数也大不相同，如刀片在使用前已受过损伤，如刀片在使用前因进行某种技术处理而留下残余应力等。
以上分析仅供参考。崔建一2012.10.11
㈤ 铸造铝棒的时候中心裂纹是什么原因
铸造裂纹产生的本质原因：在凝固末期，铝铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铝铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铝铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂纹。而冷裂纹是在铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极限强度而引起的开裂。总结可知，产生铝铸造裂纹的本质原因是由于组织内应力与外部机械应力太大，超过材料塑性变形能力，引起金属组织不连续而开裂。
㈥ 铸钢铸件炸裂 原因
1、 浇铸冷却过程中冷速太快
2、 铸件截面变化太突然，或过度部位圆角太小
3、 浇注冷却后没及时进行去应力退火
4、 表面或内部缺陷较多
1、 改善铸件结构
壁厚力求均匀，转角处应作出过渡圆角，减少应力集中现象。轮类铸件的轮辐必要时可作成弯曲状。
2、 提高合金材料的熔炼质量
采用精炼和初期工艺去除金属业中的氧化夹杂和气体等。控制有害杂质的含量，采用合理的熔炼工艺，防止产生冷裂纹。
3、 采用正确的铸造工艺措施在铸造过程中逐渐实现同时凝固，不仅有利于防止热裂纹，也有助于防止冷裂纹
首先，合理设置浇冒口的位置和尺寸，使铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致，减少冷裂纹倾向。其次，正确确定铸件在砂型中的停留时间；砂型是一种良好的保温容器，能使铸件较厚和较薄处的温度进一步均匀化，减少他们之间的温度差，降低热应力，减少冷裂纹倾向。延长铸件在铸型内的停留时间，以免开箱过早在铸件内造成较大的内应力，而产生冷裂纹。最后，增加砂型、砂芯的退让性；铸件凝固后及早卸去压箱铁，松开杀向紧固装置等，是防止由于收缩应力而使铸件产生冷裂的有效措施。大型铸件的砂型和砂芯在浇注后可提前挖去部分型砂和芯砂，以减少他们对逐渐的收缩阻力，促使铸件各部分均匀冷却。铸钢件的落砂、清理和搬运过程中，应避免碰撞、挤压，防止逐渐产生冷裂纹。
4、 时效热处理
铸造应力大的铸件应及时进行时效热处理，避免过大的残余应力使铸件产生冷裂纹。必要时，逐渐在切割冒口或汗布后，还要进行以此时效热处理。
新乡市长城铸钢作为一家专业的大型铸钢件生产厂家，拥有先进的工艺技术和丰富的铸造加工经验，目前已具备为用户提供从毛坯铸造到加工成品的系列服务及关键部装件成品加工的全套解决方案。
㈦ 铝合金在什么情况下会产生裂纹
你所讲的铝合金应该是阳极后的铝合金吧！裂纹也称“龟裂”
一般来讲，阳极后的铝合金表面有一层氧化皮膜，产生裂纹的原因主要有两个：
1.受外力影响，发生变形等导致膜层破裂；
2.阳极膜厚过高，经过高温后因热涨冷缩导致裂纹，冷却后无法恢复。
供参考！
㈧ 铝合金压铸件裂纹是什么原因
压铸铝件裂产生的原因：(1)合金中铁含量过高或硅含量过低；(2)合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的的可塑性；(3)铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多(4)模具，特别是型芯温度太低；(5)铸件壁厚有剧烈变化之处；(6)留模时间过长；(7)顶出时受力不均等。
㈨ 铸件裂缝的原因有哪些
铸件开裂一般由以下原因引起：
1.铸件的壁厚不均匀，薄壁和厚壁的相接处以及转折处的成型收缩受阻。
2.模具温度和浇注温度较低，产生填充不良，造成金属基体未完全熔合，凝固后强度不够，容 易有开裂的现象，特别是远离内浇口的部位更容易出现。
3.铸件的留模时间过长，使压铸件晶粒粗大。
4.浇铸合金杂质含量过高，降低了合金的可塑性，特别是铁的含量过高或硅的含量过低。
5.推杆配置不当或顶出力不均匀，使压铸件各部不能同时脱模，在脱模过程中，会造成脱模倾斜，使压铸件开裂。
6.成型零件强度不够，特别是细长的型芯，在填充时，产生扭曲变形，妨碍铸件的顺利脱模。
7.成型零件表面沿脱模方向有侧向凹坑，或因成型零件的脱模斜度太小，表面的研磨不充分，引起脱模阻力增大，压铸件在较大的脱模阻力下被撕裂。
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。