如何快速计算轴承游隙

1. 轴承间隙怎么计算

在各种传动设备的安装过程中，或多或少会遇到轴承的间隙问题，蜗轮减速机与齿轮减速机作为最常见的传动设备，下面对减速机滚动轴承的间隙产生原因及调整方式进行介绍：

一、滚动轴承的故障原因

滚动轴承依靠主要元件之闻的滚动接触来支持转动零件。滚动轴承因具有摩擦阻力小、功率消耗少、起动容易、能自动调整中心以补偿轴弯曲及适量的装配误差等优点，故以滚动轴承的滚动摩擦取代了滑动仿档轴承的滑动摩撩，因而在现代机器设备中得到广泛运用。

在生产运用中，滚动轴承也易发生故障，究其主要原因为间隙调整不当。在实际生产过程中，滚动轴承在机器设备中最常见的故障有：脱皮剥落、磨损、过热变色、锈蚀裂纹和破碎等。

制造质量不合格及润滑保养不良问题，只需在检修安装前仔细检查，检修安装后建立起严格的定期加油保养制度，就能克服由此而引起的轴承故障。因此，间隙调整不当就成为轴承故障的主要原因。

二、滚动轴承的基本结构

滚动轴承是由内圈，外圈，滚动体和保持架4部分组成。内圈与轴颈装配，外圈与轴承座装配。当内外圈相对转动时，滚动体即在内外圈的滚道问滚动。

三、齿轮减速机滚动轴承的间隙及其量方法

1、滚动轴承的间隙

轴承问隙是保证油膜润滑和滚动体转动畅通无阻所必须的。其间隙数值均有标准或规定。根据轴承所处的状态不同，其间隙有原始间隙、配合间隙和工作间隙。

原始间隙是轴承未装配前自由状态下的间隙值。

配合间隙是轴承安装到轴和轴承座后的间隙。由于配合的过盈关系，配合间隙永远小于原始间隙。

工作间隙是轴承工作时的间隙。由于内外圈的温差使工作间隙小于配合间隙，又由于旋转离心力的作用使滚动体和内外圈产生弹性变形，工作间隙又大于配合间隙(一般情况下，工作间隙太于配合间隙)。

2、间隙的测量

测量原始间隙可用百分表。测量配合间隙时，可用塞尺或铅丝放入滚动体与内外圈之间，盘动转子，使滚动体滚过塞尺或铅丝，其塞尺或被压扁铅丝厚度即为轴承的径向配合间隙。轴向配合间隙可用深度卡尺测量或压铅丝法测量。

四、间隙的调整

齿轮减速机运行时转轴温度较高，调整后，将垫片增加到0.20ram。即：调整后膨胀迅友端径向间隙(ram)：0.014-}-0.20：0.214

膨胀间隙可根据公式计算，该引风机设计运行温度为135℃，室温按20℃计算，因此为115℃(135—20)，两轴承座中心距离f为5m。故：膨胀间隙f(mm)：1.2×(115+SO)×C100—9·9。

根据引风机要求还应考虑冷缩间隙，一般冷鳍间隙为0.50mm。因此，通过加垫片调整，把膨胀间隙调整到11.5mm，同时解决冷缩间隙。

通备昌乱过以上分析可知，造成引风机轴承温度高的主要原因是，由于原来的两端轴承径向间隙太小，受热后膨胀，产生紧力，导致膨胀端无法游动，所以轴承温升。

2. 怎样测量轴承间隙

测量轴承间隙，可用通用9具分别测出轴颈和轴承装配 状态下的内孔尺寸，二者的尺寸差即为轴承间隙。也可用一 片长25mm,宽12. 5mm,厚等于轴承间隙的铜片，将其边缘 剪成圆角，并用油石磨光，涂以机油横放在轴颈与轴承之间 装合轴承盖，按规定扭矩扭紧轴承盖螺栓(或螺母)，然后缓 慢转动曲轴(切不可过猛，以免拟坏轴承合金)，以能转动而 感觉有一定阻力为合适。如不能转动，则表示间隙过小;如 转动时感觉到毫无阻力.则表示间隙过大。另外也可用铝丝 置一于轴与轴承之间，装回轴承盖，按规定扭矩扭紧螺栓，然 后再拆开取出铝条测量其厚度。即为轴承间隙。

3. 滚动轴承间隙如何计算

轴承游隙的计算公式
(1):
配合的影响
1、
轴承内圈与钢质实心轴：△j
=
△dy
*
d/h
2、
轴承内圈与钢质空心轴：△j
=
△dy
*
F(d)
F(d)
=
d/h
*
[(d/d1)2
-1]/[(d/d1)2
-
(d/h)2]
3、
轴承外圈与钢质实体外壳：△A
=
△Dy
*
H/D
4、
轴承外圈与钢质薄壁外壳：△A
=
△Dy
*
F（D）
F(D)
=
H/D
*
[(F/D)2
-
1]/[(F/D)2
-
(H/D)2]
5、
轴承外圈与灰铸铁外壳：△A
=
△Dy
*
[F(D)
–
0.15
]
6、
轴承外圈与轻金属外壳：△A
=
△Dy
*
[F(D)
–
0.25
]
注:
△j
--
内圈滚道挡边直径的扩张量(um)。
△dy
—
轴颈有效过盈量(um)。
d
--
轴承内径公称尺寸(mm)。
h
--
内圈滚道挡边直径(mm)。
B
--
轴承宽度（mm）。
d1
--
空心轴内径（mm）。
△A
--
外圈滚道挡边直径的收缩量（mm）。
△Dy
--
外壳孔直径实际有效过盈量(um)。
H
--
外圈滚道挡边直径（mm）。
D
--
轴承外圈和外壳孔的公称直径（mm）。
F
--
轴承座外壳外径（mm）。
(2):
温度的影响
△T
=
Гb
*
[De
*
(
T0
–
Ta
)
–
di
*
(
Ti
–
Ta)]
其中
Гb
为线膨胀系数，轴承钢为11.7
*10-6
mm/mm/
0C
De
为轴承外圈滚道直径，di
为轴承内圈滚道直径。
Ta
为环境温度。
T0
为轴承外圈温度，Ti
轴承内圈温度。
四、轴向游隙与径向游隙的关系：
Ua
=
[4(fe
+
fi
–
1)
*
Dw
*
Ur
–
Ur2
]
1/2
因径向游隙Ur很小、故Ur2
很小，忽略不记。
故
Ua
=
2
*
[(fe
+
fi
–1)
*
Dw
*
Ur
]
1/2
其中
fe
为外圈沟曲率系数，fi
为内圈沟曲率系数，Dw
为钢球直径。

4. 轴承游隙测量方法

1、推拉法

推拉法一般用于正游隙，轴承滚道与滚动体之间的轴向间隙是可以测得的。对轴或者轴承座向一个方向施加一个力，推到底以后将百分表设为零位作参考，然后施加一个反方向的力，推到底以后百分表上指针的转动量就是游隙值。测量时需慢慢震荡旋转滚子，确保滚子正确的定位在内圈大挡边上。

3、Torque-SetTM法

Torque-Set的原理是，在预紧下，轴承的转动力矩增长是轴承预紧力的函数。实验结果显示，一组同型号的新轴承，在给定预紧力的条件下，轴承的转动力矩变化量很小。因此，可以用转动力矩来估算预紧量。

5. 动压轴承间隙计算公式

动压轴承间隙计算公式
动压计算公式：动压=0.5*空气密度*风速^2。动压是指空气流动时产生的压力，只要风管内空气流动就具有一定的动压。动压是单位体积气体所具有的动能，也是一猛戚种力，它的表现是使管内气迟漏体改变速度，动压只作用在气体的流动方向恒为正值。
动压的特点：
1、只有做定向流动的空气才呈现出动压；
2、动压具有方向性，仅对与风流方向垂直或斜交的平面施加压力。垂直流动方向的平面承受的动压最大，平行流动方向的平面承受码知烂的动压为零；
3、在同一流动断面上，因各点风速不等，其动压各不相同。

6. 测量径向轴承间隙的方法有哪些

测量径向轴承间隙的方法有：压铅法，抬轴法和假轴法。
（1）假轴法
A.假轴的直径与轴承的实际工作轴颈相差在0.05mm以内，假轴的中心线与工作水平面的垂直度误差在0.02mm以内。
B.将轴承组合在假轴上，拧紧中分面螺栓，用0.02mm 的塞尺检查中分面无间隙。
C.架千分表并沿工作时的垂直方向上下抬动径向轴承，千分表读数假定为S(mm)，考虑瓦块的倾绕效应，实际的三泰SUNTHAI [/url]轴承间隙为C（mm），则对五块瓦结构有：C=0.894S
此外，还需计入假轴与实际轴颈的差值。
（2）抬轴法
抬瓦法所测间隙的计算方法和测量方法与假轴法相同，但应将转子吊出，支承于支架上抬动三泰SUNTHAI [/url]轴承即可。
（3）压铅法
A.所采用的铅丝直径应比所测间隙大30-50%。
B.对轴承壳体中分面和轴承座中分面，用0.02mm塞尺检查，中分面应无间隙且不错口。
C.测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度S，则实际的轴承间隙C 为：C=1.1S

7. 轴承轴向游隙测量方法

1、感觉法

用手指检查滚动轴承的轴向游隙，这种方法应用于轴端外露的场合。当轴端封闭或因其他原因而不能用手指检查时，可检查轴是否转动灵活。

2、测量法

（1）用塞尺检查，操作方法与用塞检查径向游隙的方法相同，但轴向游隙应为

c=λ/（2sinβ）

式中c——轴向游隙，mm；

λ——塞尺厚度，mm；

β——轴承锥角，（°）。

（2）用千分表检查，用撬杠窜动轴使轴在两个极端位置时，千分表读数的差值即为轴承的轴向游隙。但加于撬杠的力不能过大，否则壳体发生弹性变形，即使变形很小，也影响所测轴向游隙的准确性。

(7)如何快速计算轴承游隙扩展阅读

游隙值根据大小分三组，一组是基本组（或者叫普通组）、小游隙组（C2)、大游隙组(C3、C4）。日本的NSK、NTN等品牌还有专门的CM组（电机专用游隙）。

另补充一点日常应用的举例：

正常的工作条件下，宜优先选择基本组；

大游隙组适用于内、外圈配合过盈量较大、或者内外圈温度差大、深沟球轴承需要承受较大轴向负荷或者需要改善调心性能、或者需要提高轴承极限转速和降低轴承摩擦力矩等场合

小游隙组适用于较向高的旋转精度、需要严格控制外壳孔的轴向位移、以及需要减小振动和噪音的场合。

8. 如何计算轴承游隙量，例如23226双列圆柱滚子轴承

1、径向游隙:非预紧状态，承受径向载荷的轴承，其径向游隙G为:沿径向任意角度方向，在无外载荷作用时外圈相对于内圈从一个径向偏心极限位置，移向相反极限位置的径向距离的算术平均值。
2、轴向游隙: 非预紧状态，能在两个方向上承受轴向载荷的轴承，其轴向内部游隙G为:无外载荷作用时，一个套圈相对另一套圈，从一个轴向极限位置移向相反的极限位置的轴向距离的平均值。
3、 轴承在不同状态下的游隙: 轴承在不同状态下其游隙会发生相应的变化，具体说来，可分为: 1) 原始游隙: 轴承的原始游隙是指轴承成套后在安装于机器前，所处在自由状态下的游隙。实际上原始游隙不通过测量是难以得知的.因此原始游隙常常用检验游隙来代替。检验游隙是在检验状态下，在施加测量载荷的条件下，用仪器检测而得的游隙数据，严 格地说与轴承的原始游隙并不相同，但在一般情况二者在读数上相差不大，因而可以相互代 替而不致发生多大误差。 2) 有效游隙: 有效游隙或称工作游隙是指轴承在安装于主机后，在一定载荷作用下，达到一定温升的稳定运转状态下，轴承中存在的实际游隙。显然，有效游隙比原始游隙小。
4、 轴承游隙的作用与要求: 轴承中存在游隙是为了保证轴承得以灵活无阻滞地运转，但是同时也要求能保证轴承运转平稳，轴承的轴线没有显著沉降，以及承担载荷的滚动体的数目尽可能多。因此，轴承的游隙对轴承的动态性能(噪声，振动和摩擦)和旋转精度，使用寿命(磨损与疲劳)的承载能力都有很大影响。

9. 轴承游隙怎样测量

径向游隙的检查方法如下：
感觉法
1、有手转动轴承，轴承应平稳灵活无卡涩现象。
2、用手晃动轴承外圈，即使径向游隙只有0.01mm，轴承最上面一点的轴向移动量，也有0.10~0.15mm。这种方法专用于单列向心球轴承。
测量法
1、用塞尺检查，确认滚动轴承最大负荷部位，在与其成180°的滚动体与外（内）圈之间塞入塞尺，松紧相宜的塞尺厚度即为轴承径向游隙。这种方法广泛应用于调心轴承和圆柱滚子轴承。
2、用千分表检查，先把千分表调零，然后顶起滚动轴承外圈，千分表的读数就是轴承的径向游隙。
轴向游隙的检查方法如下：

1、感觉法
用手指检查滚动轴承的轴向游隙，这种方法应用于轴端外露的场合。当轴端封闭或因其他原因而不能用手指检查时，可检查轴是否转动灵活。
2、测量法
（1）用塞尺检查，操作方法与用塞检查径向游隙的方法相同，但轴向游隙应为
c=λ/（2sinβ）
式中c——轴向游隙，mm；
λ——塞尺厚度，mm；
β——轴承锥角，（°）。
（2）用千分表检查，用撬杠窜动轴使轴在两个极端位置时，千分表读数的差值即为轴承的轴向游隙。但加于撬杠的力不能过大，否则壳体发生弹性变形，即使变形很小，也影响所测轴向游隙的准确性。