㈠ 轴承上的黑斑是怎么形成的
通常铁姆肯轴承套圈材料为GCr15，经加工工艺制成轴承套圈：首先圆钢穿成荒管，酸洗后球化退火，然后再通过车削加工进行导角和沟槽，再经过淬火和回火处理后，最后通过精加工制成成品。轴承成品在进行疲劳试验时，发现个别进口轴承套圈噪音超标，经观察套圈表面有“黑斑”，为分析其形成原因，并做了以下试验分析。说到这里我们推荐大家了解一下：油污对铁姆肯轴承噪音的影响。
原料为兴澄特钢生产的GCr15轴承钢
工艺路线：100t EBT电炉冶炼-LF精炼-VD真空处理-CCM300方坯温送(或进缓冷坑)-连轧-锯切定尺-精整-检验入库。
在产生“黑斑”处截取试样，用JSM-5600LV扫描电镜和NORAN能谱仪进行观察及相应物相分析。
试样经无水酒精清洗后用扫描电镜观察发现“黑斑”为大大小小的腐蚀坑及腐蚀麻点，平行条纹为磨加工的切削条纹。
腐蚀坑经过放大后观察其中有腐蚀产物，用能谱分析检测到较高含量的氧、硫、氯、钠、钾等元素，无夹杂物，可判定并不是轴承钢材本身的间题，可能是轴承加工过程中引起的。因为酸洗液中有氯，而磨削时使用的冷却液里有钠，钾等元素。
将腐蚀麻点处高倍放大，有一层腐蚀产物砚盖着，其形貌为龟裂状的泥状花样。白色小颖粒为钢中碳化物，这是由于碳化物不易被腐蚀而残留在表面。 黑斑”缺陷产生为聚集的夹杂物造成，经扫描电镜观察及能谱分析可知，轴承表面的“黑斑”主要是由于氯及钠、钾离子引起的点腐蚀，未发现聚集的夹杂物。氯离子是荒管在酸洗时由酸洗液带入的，当金属表面的部分氧化膜由于某种原因(可能是擦伤或碰伤)遭到破坏，则致使残留酸液中的Cl-入侵，与表面的金属反应成为阳极，而其余为阴极，形成微电池。
致使金属表面被腐蚀成很多的腐蚀坑，而含Cr的碳化物不易被腐蚀则保存下来(如图3)。蚀坑周围由阴极反应产生的碱促进了钝化，因而抑制了腐蚀.钠、钾离子是轴承管在车削加工时由冷却液带入的，它的入侵加快了腐蚀的进行。为防止类似现象发生，在制造工艺过程中必须严格防止工件与氯、钠、钾等离子的介质接触，酸洗表面氧化皮时需洗净残留的酸液，而且车削加工后要洗净表面的冷却液。按此措施，以后的生产中再未发生过类似情况。通过电镜和能谱分析，发现“黑斑”缺陷为加工过程中酸洗液清洗不干净局部产生点腐蚀，后又经冷却液中Na、K+阳离子的促进而造成的。
㈡ 轴承行业中的刀具费用占比
1.工业刀具消费占机床消费比例提升，生产观念转型带来市场增量
国内企业目前在高精尖设备端投入意愿较强，在刀片端投入意愿较弱，即国内企业更愿意花钱购买高端机床等设备，而不愿意在切割刀片等环节投入资金。发达国家刀片年均消费规模为机仿局滑床消费的50%，而国内企业这一占比仅为18%，随着国内终端用户生产观念逐渐从“依靠廉价劳动力”向“改进加工手段提高效率” 进行转变，以及机床市场的转型升级，我国刀具消费规模仍存在较大提升空间。
2.数控机床渗透率提升带动数控刀片需求
我国2020年关键工序数控化率约为44%，2021年预计将达到47%。而根据国家政策《中国制造2025》规划，我国关键工序数控化率在2020年要达到50%以上，按照目前趋势预测，该目标将在2022或2023年达成，到2025年，数控化率预计将达到57%~60%，但对比日本等发达国家接近100%的机床数控化率，向上仍有较大空间。
3.国产替代带动国产刀片需求
根据中国机床工具工业协会统计数据，2019年我国刀具市场总消费规模约为393亿元，进口刀具规模为136亿元，绝大部分是现代制造业所需的高端刀具。2016~2019 年进口刀具占总消费的比重从 37.17%下降至 34.61%，一定程度上说明我国数控刀具的自给能力在逐步增强，国内企业研发实力提升，产品线逐渐扩张至高端刀片，进口替代速度加快。目前看来，国产替代将是国产刀具的主要增量市场，但存在的问题是，虽然中国进口刀具占总消费比重呈下降趋势，但进口刀具绝对量仍在增加，原因是下游客户目前大多采用进口设备，对进口高端刀具的需求仍旧旺盛。
4.工业刀片生产成本占比提升
在生产成本端，发达国家刀具占成本普遍为总成本的3%~4%，而国内企业成本占比3%以下的企业达到60%。
主要风险因素
1.国产替代速度不及预期
国产刀具替代进口刀具的前提是国产刀具可在刀具性能和寿命等关键指标赶超国外企业，并具有和国外企业刀具相当的产业链配套能力。国内刀具企业起步晚，规模小，研发投入小，产品品类少，产品单价低，若国产企业不能在上述因素方面快速赶上，则国产替代进度可能不及预期。
2.硬质合金刀具被替代
目前国内企业主要产品及产业链布局重心均以硬质合金数控刀具为主。但近年来硬质合金刀具、陶瓷刀具、超硬刀具均快速发展，并相互向其他削切领域渗透。伴随陶瓷和超硬刀具性能不断优化、工艺改良和成本下降，可能挤占硬质合金刀具传统应用市场，对国内企业经营产生影响。
3.市场竞争加剧
国内企业近年来积极扩大产能、产品品类，同时欧美日韩企业逐渐加大对中国市场开拓力度。国内企业可能面临对国外企业和同行业的直接竞争，竞争格局可能加剧。如备腊果相关行业公司不能持续强化自身竞争优势，保持核心竞争力，将可能面临被淘汰的风险。
4.宏观因素导致下游需求收缩
在中美竞争格局加剧，美国无限量化宽松可能导致金融危机的背景下，一旦宏观经济层面发生较大变化、产业政策调整和居民消费习惯改变等情况，可能对刀具下游产业产生较大影响，从而影响刀具行业需求。
一、工业刀具简介
据《切削加工刀具专利分析报告》记载，切削加工占整个机械加工流程的90%，切削加工的主要核心部件为刀具，而刀具的性能表现直接决定产品的质量。
高端刀具使用寿命长，工作稳定性高，加工精度高，同时，性能优异的刀具可有效提升机床加工速度。根据资料，机床切削速度每提高15%-20%，其制造成本就将降低10%-15%，同时，刀具成本占产品总体成本比例较低。刀具的直接成本仅占工件制造成本的2%-4%，而刀具成本端50%的增加仅会导致零件成本端增加1%左右，可见刀具质量的提升对企业成本控制及生产效率提升起重要积极作用。
二、工业刀具发展历史
工业刀具行业的快速发展从18世纪后期开始。到1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金，将削切速度从5米/分提高至8米/分。到1949年，美国开始使用可转位腊祥刀片，1972年，美国通用电气公司开发人造金刚石和立方氮化硼刀片。1969年，山特维克取得化学气相沉积法生产硬质合金刀片专利。1972年美国人发明物理气相沉积法，可在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛涂层。表面涂层法可有效提升削切性能。
在发达国家，工业刀具产业规模随数字化制造增加。随着制造业逐渐趋向高端，对刀具的使用要求逐渐提高，刀具技术，研发，营销，服务体系日益复杂。刀具自主创新要求越来越高，产品未来将由标准件逐渐转向非标，小型刀具企业由于缺乏材料，涂层等核心技术领域的持续研发投入，生存发展空间将被压缩。
目前我国刀具行业集中度较低，较为缺乏技术积累及研发能力，随着工业刀具行业的不断发展，资本投入实力弱的企业将被淘汰或并购，而具有研发能力，品牌积累，资本优势的企业将在高端领域拥有更多竞争优势，并拥有较大发展空间，取得更多市场份额。
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图一：中国刀具行业发展趋势分析情况
三、工业刀具的分类
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表一：工业刀具材质分类情况
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表二：不同材质刀具主要生产企业
四、不同材质工业刀具行业的使用情况
刀具在进行金属切削工作时，需要承受很大压力、冲击力、热载荷，因此刀具材料需要具备高硬度、高耐热性、高强度和耐冲击性的特点。一般来说，硬度越高的材料切削速度越快。不同材料的刀具各有特点，适用于不同应用场景。
根据《金属加工杂志》发布的《切削用户调查分析报告》以及产业卖方分析报告整理，国际国内市场主流使用产品为硬质合金刀具。原因是硬质合金刀具可广泛应用于加工车刀、铣刀、刨刀、钻头和镗刀，可加工材料较多。但随着行业技术进步，工件加工端对刀具性能要求不断提升，硬质合金刀具占比呈下降趋势，而金刚石、陶瓷、氮化硼等刀具使用量逐渐提升。但虽然硬质合金刀具占比虽然呈下降趋势，其国内产值仍逐年提升，原因是刀具的国产替代和国内企业与国际的对标（即国际主流使用硬质合金刀具）。
削切刀具的使用覆盖行业主要为：汽车、摩托车、机床、航空航天、通用机械、模具及工程机械等。
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图二：削切工业刀具主要覆盖行业
五、工业刀具行业发展趋势
随着金属切削机床的改良更新，更高转速的机床需要切削能力相匹配的刀具来配合完成金属切削工作，刀具的结构、性能和质量直接影响机械加工的生产效率和产品质量，质量高的刀具不仅能加工出高质量的产品，也能有效提升机床的生产效率，从而增加制造企业的经济效益。
同时，我国机床设备正在逐渐从传统机床向数控机床过度，在机床数控化的大趋势下，作为消耗品的刀具尤其是数控刀具需求将逐渐提升。根据卖方报告，我国2020年关键工序数控化率约为44%，2021年预计将达到47%。而根据国家政策《中国制造2025》规划，我国关键工序数控化率在2020年要达到50%以上，按照目前趋势预测，该目标将正在2022或2023年达成，到2025年，数控化率预计将达到57%~60%，但对比日本等发达国家接近100%的机床数控化率和国际平均数控化率60%以上水平，国产数控刀具向上仍有较大空间。
六、国产工业刀具和进口工业刀具性能差距
从材料端看，国产工业刀具部分产品与日韩欧美产品材料性能相当，华锐精密PVD涂层刀片与日韩刀具相比在硬度，涂层硬度方面相当；CVD涂层刀片各方面性能与欧美日韩企业相当。欧科亿不锈钢PVD涂层刀片各项性能指标与日本三菱相当；CVD涂层刀片与泰珂洛整体综合性能相当。
从削切性能端看，国产工业刀具与日韩工业刀具性能相当，但与欧美工业刀具相比仍有一定差距。同时国产工业刀具在耐磨性能，使用寿命和稳定性方面与欧美工业刀具相比也有差距。根据可查找到的文献《国产刀具和进口刀具切削钛合金的测试研究》和《TBM国产刀具性能现场测试与对比分析》总结，在相同削切条件下，国产工业刀具和进口工业刀具在使用寿命和表面质量与进口工业刀具有10%左右的性能差距，同时国产工业刀具的非正常磨损率较高，异常磨损率在10%~20%左右，而进口工业刀具异常磨损率较低。
同时，根据行业内调研信息显示，国产工业刀具的最大问题是产品达标率（不稳定性），即同一批次的工业刀具无法达到统一误差标准，目前国际标准同一批次工业刀具根据不同工业刀具类型允许误差在15~20丝（即0.15~0.2毫米），日本标准则为3丝以下（即0.03毫米以下），国产加工零件毛坯一致性较差，可能误差范围在10~20丝（0.1~0.2毫米）左右，这就造成了下游客户对国产产品质量不稳定的印象。
七、工业刀具的使用损耗和配套情况
工业刀具要安装在加工机床上，其规格必须和机床的工业刀具卡槽配套，而一般进口设备工业刀具卡槽规格并不支持国产刀具，虽然存在国产仿制工业刀具可以使用在进口设备上的情况，但国产仿制工业刀具比较进口工业刀具一般质量较差，频繁使用会对机床造成损伤且影响生产效率，而进口设备价格一般数倍于国产设备（按照了解到的信息是四倍以上），企业出于保护昂贵设备和保证生产效率的目的，一般也不会使用国产仿制工业刀具配套进口设备。这就造成了进口设备只能使用进口工业刀具，国产设备只能使用国产工业刀具的现象。
在工业刀具使用损耗方面，由于工业刀片损耗受工业刀片种类、削切环境、受加工材料、加工时间、机床转速和润滑油质量等因素影响，工业刀片损耗率的判断较为复杂难以给出较为具有总结性的估计。但按目前了解到的信息，工业刀片损耗率有按时间和按加工件数两种计算方式，一些小企业或高校研究室一般按时间计算工业刀具损耗，但如果企业生产规模较大，则按小时计算损耗的人力成本过大，所以大企业一般会按照加工件数计算工业刀片损耗，一些企业给出的工业刀片寿命约在100件左右，即加工零件数达到100件则自动换刀。
八、工业刀具行业规模
1. 市场规模分析
全球市场：
2019年全球工业刀具市场规模为359亿美元， 2020年全球工业刀具市场规模为 370 亿美元，同比增速为 3%。根据相关研究数据，预计到 2022 年全球工业刀具市场将达到 390 亿美元规模。
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图三：全球切削刀具消费额（亿美元）
国内市场：
我国工业刀具市场规模较为稳定，平均维持于358亿元上下，2020年市场份额400亿元人民币左右。
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图四：2010-2019年中国刀具行业市场规模（单位：亿元）
2. 行业格局
目前我国工业刀具行业仍呈现二元分化，国产企业因起步晚，积累时间短，目前行业仍呈现国产企业主要生产低端工业刀片，而中高端工业刀片市场主要被国外企业占据的竞争格局。目前国内中高端工业刀片的主要供应企业为欧美系的山特维克集团、肯纳金属集团、伊斯卡集团。日韩系的三菱、京瓷、特固克等。
从企业定位看，欧美企业定位于提供全产品线服务方案，例如山特维克，针对不同客户有多达近十万种工业刀片解决方案和产品品类，而国内企业则很少有做全产品线服务方案的，除株洲钻石有少部分布局外，国内企业在该方面基本没有竞争力。而日韩企业定位为提供通用性高、稳定性好、具有性价比的产品。由于日韩企业的高出厂标准，导致其在对中国企业竞争时具有较大优势。
从收入端看，山特维克、肯纳集团、伊斯卡三家合计营收600亿元以上，其中山特维克营收300亿，肯纳集团200亿，伊斯卡100亿。而国内工业刀具企业营收最高的株洲钻石仅有14亿，其中工业刀具端收入在12亿左右。
但具体来看，行业分散度较低，国内市场份额较高企业最高的山特维克也没有超过10%，由于近年企业引进欧美设备较多，因此对进口刀片销量有促进作用。同时，进口刀片价格方面，欧美系刀片均价在40元~50元/片，而数控刀片则在上百元/片，而PCD/CBN材质刀具则普遍在千元以上，而国产刀片，根据华锐精密招股书披露，其刀具产品均价在5元~6元/片，这也印证了我国刀具行业二元分化的格局。
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表三：行业内主要企业产品销售单价
注：国外企业价格较高（千元以上）的刀片/钻头多数为金刚石/氮化硼材质。同时外国企业部分高端刀具根据不同使用场景价格差距较大，部分高端刀具售价较高，综合来看三菱的硬质合金刀具主要售价区间集中于100~600元/片，车刀片售价区间集中于2
㈢ 轴承磨削工艺的常见问题和解决方案是什么
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。在轴承制造过程中，如何采用新工艺以高精度、高效率、低投入地完成磨削，便是轴承磨削的主要任务。
轴承磨削工艺的常见问题和解决方案：
一、轴承磨削工艺的常见问题
（1）轴承精度问题
轴承精度主要由机床精度、夹具精度和磨削工艺参数综合形成的。所以合理确定数控机床磨削坐标，砂轮修正坐标的位置也是推进工件质量的重要参数。
（2）轴承烧伤问题
轴承磨削过程中工艺参数不合理或毛坯的尺寸精度控制不好会出现磨削烧伤的现象，这种磨削烧伤产生的主要因素有砂轮的线速度低、切削力低、砂轮和工件表面法向受力大等。
（3）轴承裂纹问题
当磨削参数选择不合理，磨削后中孔座面磨削表面会产生裂纹或细微裂纹，使轴承的疲劳强度下降。
二、轴承磨削工艺的解决方案
（1）轴承的装夹方式
轴承磨削时以大外圆和工艺角定位，可以避免中孔座面磨削轴向跳动。
（2）轴承的切削余量
切削余量是保证高效高精度轴承磨削的一个重要参数，通常余量都控制在微米级别。
（3）轴承的磨具选择
磨具选用时应能满足高速磨削工艺，以保证砂轮在磨削的过程中磨屑不会粘堵砂轮，保持良好的自锐性。
（4）轴承的磨削转速
工件回转转速和轴承磨削表面的直径有关，工件的转速会对磨削切痕和表面粗糙度产生较大的影响，过低的转速会使磨削表面产生波纹，增大表面残余应力，转速过高会会引起磨削表面烧伤。
三、轴承磨削技术的发展趋势
（1）高速轴承磨削技术
高速磨削能提高质量和效率，在高速磨削中砂轮除应具有足够的强度外，还需要保证具有良好的磨削性能才能获得高磨效果。
（2）新型轴承磨削砂轮
新型砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削油等正在进行技术升级改造以便满足磨削工艺的进步。
（3）砂轮自动平衡技术
机床砂轮上直接安装上机械的或其他方式的自动平衡装置，推动了磨削技术的发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床的原有精度。
（4）轴承磨削数控技术
数控技术在高转速及低速运转都能保证定位精度，可以完成快跳、快趋、修整、，使机床进给机构大大简化，性能可靠性大大提高。
四、高速轴承磨削油的研制
高速磨削油在轴承磨削制造工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于砂轮的使用寿命和轴承精度的提升有了质的飞跃。
（1）磨削油的极压性能
专用的磨削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护磨具，提高工艺精度。
（2）磨削油的化学性能
专用的磨削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的化学稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（3）磨削油的其他性能
专用的磨削油在粘度、闪点、倾点、导热等方面均通过严格的测试，以满足各种工艺需求。
㈣ 轴承反蓝，发黑是什么工艺
发蓝处理后工件颜色是从蓝色、棕色、黑色，所以发蓝处理也叫发黑；另外磷化处理也叫发黑处理。轴承发蓝其实也是一种热处理，把轴承加热到一定温度后，放到含有特定配比的溶液中浸泡一段时间。主要目的是一为了美观，二为防锈
发黑处理的工艺有：清洗、脱脂、水洗、酸洗、发黑、水洗、吹干、上油。
发黑处理的原理是：使金属表面产生一层氧化膜，以隔绝空气，达到防锈目的。
发黑是化学表面处理的一种常用手段，外观要求不高时可以采用发黑处理，钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。
发黑处理常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
通常将工件浸入强氧化性的化学溶液中。例如沸腾温度为147～152℃的氢氧化钠(600g/cm3)及亚硝酸钠(100g/cm3)水溶液中，经一定时间使表面生成一层美观、较致密且具有防锈作用的黑色氧化铁薄膜。广泛应用于钟表、指针、游丝、螺钉、仪表外壳及某些机械的零件等。
机械制造上常用NaOH溶液加热来对工件进行发黑处理。发黑形成的黑色氧化膜，其厚度为0.5-1.5μm，抗腐蚀能力比其它化学膜低。在五金模具里面，常用到的处理方式是热处理。
钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。
A3钢用碱性发黑好一些。
碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。
发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。
发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。
实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。
㈤ 买回来的轴承内圈和外圈倒角全是黑色，为什么
轴承倒角发黑或发蓝，是生产工艺所决定的。
在SKF轴承得到启发，并已成功用于中国的轴承生产，可生产这种设备。一般轴承的倒角都不加工，倒角的颜色全靠喷丸掌控。
通常轴承的外圈外倒角和内圈的内倒角均为圆角，就安装方面而言，肯定是圆角要比45度角好。我们知道，轴承的内外圈与轴或孔的配合均为过渡或小过盈，而且轴承的硬度要高，圆角可以保证很好的过渡性装入。
㈥ 轴承是如何加工制造的
滚动轴承的滚动体主要有钢球和滚子2类。它们的加工制造过程简要如下：
1．钢球的加工过程,钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种，整个加工过程为：棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
2．滚子的加工过程滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为:棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库（待合套装配〉。
滚动轴承的知识
第一节滚动轴承的基本结构
以滑动轴承为基础发蔽粗展起来的滚动轴承，其工作原理是以滚动摩擦代替滑动摩擦，一般由两个套圈，一组滚动体和一个保持架所组成的通用性很强、标准化、系列化程度很高的机械基础件。由于各种机械有着不同的工作条件，对滚动轴承在负荷能力、结构和使用性能等方面都提出了各种不同要求。为此，滚动轴承需有各式各样的结构。但是，兄培最基本的结构是由内圈、外圈、滚动体和保持架所组成。
各种零件在轴承中的作用分别是：
对于向心轴承，内圈通常与轴紧配合，并与轴一起运转，外圈通常与轴承座或机械壳体孔成过渡配合，起支承作用。但是，在某些场合下，也有外圈运转，内圈固定起支承作用或者内圈、外圈都同时运转的。对于推力轴承，与轴紧配合并一起运动的称轴圈，与轴承座或机械壳体孔成过渡配合并起支承作用的称座圈。滚动体（钢球、滚子或滚针）在轴承内通常借助保持架均匀地排列在两个套圈之间作滚动运动，它的形状、大小和数量直接影响轴承的负荷能力和使用性能。保持架除能将滚动体均匀地分隔开以外，还能起引导滚动体旋转及改善轴承内部润滑性能等作用。
第二节滚动轴承的分类
1．按滚动轴承结构类型分类
(1)轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同，分为：
1)向心轴承----主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0到45。按公称接触角不同，又分为：径向接触轴承----公称接触角为0的向心轴承：向心角接触轴承----公称接触角大于0到45的向心轴承。
2)推力轴承----主要用于承受轴向载荷的滚动轴承，其公称接触角大于45到90。按公称接触角不同又分为：轴向接触轴承----公称接触角为90的推力轴承：推力角接触轴承----公称接触角大于45但小于90的推力轴承。
(2)轴承按其滚动体的种类，分为：
1)球轴承----滚动体为球：
2)滚子轴承----滚动体为滚子。滚子轴承按滚子种类，又分为：圆柱滚子轴承----滚动体是圆柱滚子的轴承，圆柱滚子的长度与直径之比小于或等于3；滚针轴承----滚动体是滚针的轴承，滚针的长度与直径之比大于3，但直径小于或等于5mm;圆锥滚子轴承----滚动体是圆锥滚子的轴承;调心滚子轴承一一滚动体是球面滚子的轴承。
(3)轴承按其工作时能否调心,分为:
1)调心轴承----滚道是球面形的,能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承;
2)非调心轴承(刚性轴承)----能阻抗滚道间轴心线角偏移的轴承。
(4)轴承按滚动体的列数,分为:
1)单列轴承----具有一列滚动体的轴承;
2)双列轴承----具有两列滚动体的轴承;
3)多列轴承----具有多于两列滚动体的轴承,如三列、四列轴承。
(5)轴承按其部件能否分离,分为：
1)可分离轴承----具有可分离部件的轴承；
2)不可分离轴承----轴承宏尘镇在最终配套后,套圈均不能任意自由分离的轴承。
(6)轴承按其结构形状(如有无装填槽,有无内、外圈以及套圈的形状,挡边的结构,甚至有无保持架等)还可以分为多种结构类型。
2.按滚动轴承尺寸大小分类轴承按其外径尺寸大小，分为:
(1)微型轴承----公称外径尺寸范围为26mm以下的轴承;
(2)小型轴承----公称外径尺寸范围为28-55mm的轴承;
(3)中小型轴承----公称外径尺寸范围为60-115mm的轴承;
(4)中大型轴承----公称外径尺寸范围为120-190mm的轴承
(5)大型轴承----公称外径尺寸范围为200-430mm的轴承;
(6)特大型轴承----公称外径尺寸范围为440mm以上的轴承。
第三节滚动轴承的基本生产过程
由于滚动轴承的类型、结构型式、公差等级、技术要求、材料及批量等的不同,其基本生产过程也不完全相同。
一、各种轴承主要零件的加工过程:
1．套圈的加工过程:轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为：棒料或管料（有的棒料需经锻造和退火、正火）----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉
2．钢球的加工过程,钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种，整个加工过程为：棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
3．滚子的加工过程滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为:棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库（待合套装配〉。
4．保持架的加工过程保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下述两类：
（1）板料→剪切→冲裁→冲压成形→整形及精加工→酸洗或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库(待合套装配)
（2）实体保持架的加工过程:实体保持架的加工,依原材料或毛坏的不同而有所不同,其中车加工前可分为下述四种毛坯型式,整个加工过程为:棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔（或拉孔、镗孔）----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
二、滚动轴承的装配过程:
滚动轴承零件如内圈、外圈、滚动体和保持架等,经检验合格后,进入装配车间进行装配,其过程如下:
零件退磁、清洗→内、外滚〈沟〉道尺寸分组选别→合套→检查游隙→铆合保持架→终检→退磁、清洗→防锈、包装→入成品库(装箱、发运〉。
第四节滚动轴承的特点
滚动轴承与滑动轴承相比,具有下列优点:
1．滚动轴承的摩擦系数比滑动轴承小,传动效率高。一般滑动轴承的摩擦系数为0.08-0.12,而滚动轴承的摩擦系数仅为0.001-0.005;
2．滚动轴承已实现标准化、系列化、通用化,适于大批量生产和供应，使用和维修十分方便；
3．滚动轴承用轴承钢制造,并经过热处理,因此,滚动轴承不仅具有较高的机械性能和较长的使用寿命,而且可以节省制造滑动轴承所用的价格较为昂贵的有色金属;
4．滚动轴承内部间隙很小,各零件的加工精度较高,因此,运转精度较高。同时,可以通过预加负荷的方法使轴承的刚性增加。这对于精密机械是非常重要的;
5．某些滚动轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷,因此,可以简化轴承支座的结构;
6．由于滚动轴承传动效率高,发热量少,因此,可以减少润滑油的消耗,润滑维护较为省事;
7．滚动轴承可以方便地应用于空间任何方位的铀上。
但是,一切事物都是一分为二的,滚动轴承也有一定的缺点,主要是：
1．滚动轴承承受负荷的能力比同样体积的滑动轴承小得多,因此,滚动轴承的径向尺寸大。所以,在承受大负荷的场合和要求径向尺寸小、结构要求紧凑的场合〈如内燃机曲轴轴承),多采用滑动轴承；
2．滚动轴承振动和噪声较大,特别是在使用后期尤为显著,因此,对精密度要求很高、又不许有振动的场合,滚动轴承难于胜任,一般选用滑动轴承的效果更佳
3．滚动轴承对金属屑等异物特别敏感,轴承内一旦进入异物,就会产生断续地较大振动和噪声,亦会引起早期损坏。此外,滚动轴承因金属夹杂质等也易发生早期损坏的可能性。即使不发生早期损坏,滚动轴承的寿命也有一定的限度。总之,滚动轴承的寿命较滑动轴承短些。
可是,滚动轴承与滑动轴承相比较,各有优缺点,各占有一定的适用场合,因此,两者不能完全互相取代,并且各自向一定的方向发展,扩大自己的领域。但是,由于滚动轴承的突出优点,颇有后来者居上的趋势。目前,滚动轴承已发展成为机械的主要支承型式,应用愈来愈广泛。
㈦ 轴承的内圈外表面是如何加工的是磨出来的么
轴承内外圈是磨出来的。轴承的加工过程：
1、套圈的加工过程: 轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同，其中车加工前的工序可分为下述三种，整个加工过程为: 棒料或管料(有的棒 料需经锻造和退火、正火)----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配)。
2、钢球的加工过程， 钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同，其中挫削或光球前的工序，可分为下述三种，热处理前的工序，又可分为下述二种，整个加工 过程为: 棒料或线材冷冲(有的棒料冷冲后还需冲环带和退火)----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
3、滚子的加工过程 滚子的加工依原材料的不同而有所不同，其中热处理前的工序可分为下述两种，整个加工过程为: 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库(待合套装配〉。
4、保持架的加工过程 保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同，可分为下述两类:
(1)板料→剪切→冲裁→冲压成形→整形及精加工→酸洗或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库(待合套装配)。
(2)实体保持架的加工过程: 实体保持架的加工，依原材料或毛坏的不同而有所不同，其中车加工前可分为下述四种毛坯型式，整个加工过程为: 棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔(或拉孔、镗孔)----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
㈧ 急切想知道风电轴承加工工艺，偏航、变桨或者主轴、增速轴承的工艺都可以，全部更好，学习了！！
风电轴承生产工艺
1、要控制好锻造温度，不要晶粒粗大； 2、要控制好调制质工艺，保证其心部的调质组织，从而保证其力学性能； 3、表面的中频淬火硬化层深度的控制； 4、避免表面产生微细裂纹。
风电轴承零件清洗的工艺流程
1.锻件毛坯的检查 2.粗车 3.粗车时效 4.精车 5.成型精车 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 6.热处理 分滚道表面淬火（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 和淬火后回火处理 7.滚、铣齿加工 8.钻孔 期间按客户要求可以作发蓝、磷化、硫化等处理 9.磨削加工 可分粗磨 和精磨两个过程10.零件检测 11.退磁、清洗、装配、表面涂防锈油、填充润滑脂、封油嘴、包装（塑料薄膜包内层、牛皮纸中间层、尼龙塑料带缠绕外层）。
㈨ 轴承倒角如何发黑
你是想问轴承倒角为何发黑，还是怎么让轴承倒角发黑。
1、轴承倒角发黑是因为套圈淬火后就磨两端面和内外径，不磨倒角，所以黑色是淬火黑皮。
2、让轴承倒角发黑没什么实际使用意义。手法好的话可以用强酸发黑工艺。