轴承为什么会黑边

1. 轴承边缘怎么会有黑边为什么纯白的要比带黑边的贵

黑边是套圈热处理后未在磨加工中被磨掉的倒角部分。
纯白是套圈全部磨加工，所以价格贵

2. 轴承的黑角是怎么做的

我可以解决你这个问题，我们单位研发涂抹轴承黑角黑边药水。采用进口原料，轴承染黑角，黑边专用水，擦拭发黑，瞬间成膜均匀，发黑效果好，成本低。量大从优 一八六二七零零散散九三

3. 轴承倒角如何发黑

你是想问轴承倒角为何发黑，还是怎么让轴承倒角发黑。
1、轴承倒角发黑是因为套圈淬火后就磨两端面和内外径，不磨倒角，所以黑色是淬火黑皮。
2、让轴承倒角发黑没什么实际使用意义。手法好的话可以用强酸发黑工艺。

4. 大车前轮轴承发黑什原因

轴承变黑是因为轴承长期互相磨擦导致的。轴承滚道单边黑皮理想状态下,车削加工后沟位置偏差为0时沟道磨削留量均匀，车削加工时滚道尺寸已考虑了端面磨削加工误差对滚道磨加工产生的影响，严格控制车削加工时套圈的宽度尺寸偏差，为滚道的车削加工创造条件。

轴承发黑的原因

轴承滚道双边黑皮长期跟踪，记录多批次的调心滚子轴承外圈加工过程后发现，外圈车工件经过热处理后，外径会出现凹心外滚道也会出现变形，经过热处理后滚道中部径向尺寸变小，滚道端部可能超出成品滚道尺寸，外径则出现凹心端部外胀。

5. 轴承黑倒角如何形成的

倒角发黑处理是日本NSK先使用的，是在热处理时候加了一道程序，一般是擦不掉的（外面很多是用酸刷出来的，那是加的，可以擦掉），是为了表面好看，防锈。

为了去除零件上因机加工产生的毛刺，也为了便于零件装配，一般在零件端部做出倒角。
另外，在光伏行业的多晶硅片的生产过程中，有一道工序被称为倒角/抛光（chamfering/polishing），这里的倒角是动词，意思是对硅锭的棱边进行处理，以清除棱角的工序。倒角主要是在机械加工中的轴和孔沿 30° 45° 60° 等角度 车或用钻床 等方式 做一个 一定长度的斜坡，主要是为了便于安装常用的标注方式（例C1 倒角角度为 45°长度为 1mm）。

6. 买回来的轴承内圈和外圈倒角全是黑色，为什么

轴承倒角发黑或发蓝，是生产工艺所决定的。
在SKF轴承得到启发，并已成功用于中国的轴承生产，可生产这种设备。一般轴承的倒角都不加工，倒角的颜色全靠喷丸掌控。
通常轴承的外圈外倒角和内圈的内倒角均为圆角，就安装方面而言，肯定是圆角要比45度角好。我们知道，轴承的内外圈与轴或孔的配合均为过渡或小过盈，而且轴承的硬度要高，圆角可以保证很好的过渡性装入。

7. 用过轴承外圆会黑是什么原因

用过的轴承外圆发黑一般就是轴承旋转的时候会有一些渣旋到外面，而那些渣就是包括轴承摩擦，空气漂浮物，润滑油等等的，所以就是这样的。
这样的情况也是非常正常的呢，不用担心会怎样，毕竟轴承旋转肯定也有存在摩擦的，所以外圆发黑也正常的。

8. 轴承黑边怎么做化学材料可以做上吗具体的成份

轴承倒角黑色有两种做法：
一：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史。

磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。

一、磷化原理
1、磷化
工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
2、磷化原理
钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2Mn(H2PO4)2Zn(H2PO4)2组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：
吸热
3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4或
吸热
吸热
3Mn(H2PO4)2Mn3(PO4)2↓+4H3PO4
吸热
钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。
Fe+2H3PO4Fe(H2PO4)2+H2↑
FeFe2++2e-
在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2+不断增加，当Fe2+与HPO42-，PO43-浓度大于磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：
Fe(H2PO4)2FeHPO4↓+H3PO4
Fe+Fe(H2PO4)22FeHPO4↓+H2↑
3FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H3PO4
Fe+2FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H2↑
阴极区放出大量的氢：
2H++2e-H2↑
O2+2H20+4e-4OH-
总反应式：
吸热
3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4
吸热
吸热
Fe+3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+2FeHPO4↓+3H3PO4+2H2↑
放热
二、磷化分类
1、按磷化处理温度分类
（1）高温型
80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）
优点：膜抗蚀力强，结合力好。
缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
（2）中温型
50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）
优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。
（3）低温型
30-50℃节省能源，使用方便。
（4）常温型
10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7g/m2。
优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。
缺点：处理时间长，溶液配制较繁。
2、按磷化液成分分类
（1）锌系磷化
（2）锌钙系磷化
（3）铁系磷化
（4）锰系磷化
（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
3、按磷化处理方法分类
（1）化学磷化
将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。
（2）电化学磷化
在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
4、按磷化膜质量分类
（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5g/m2以上。
（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5g/m2。
（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5g/m2。
（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0g/m2。
5、按施工方法分类
（1）浸渍磷化
适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化
适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化
上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
三、磷化作用及用途
1、磷化作用
（1）涂装前磷化的作用
①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。
②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。
③提高装饰性。
（2）非涂装磷化的作用
①提高工件的耐磨性。
②令工件在机加工过程中具有润滑性。
③提高工件的耐蚀性。
2、磷化用途
钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。
（1）耐蚀防护用磷化膜
①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜
增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。
（2）冷加工润滑用磷化膜
钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜重4-10g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10g/m2。
（3）减摩用磷化膜
磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20g/m2。
（4）电绝缘用磷化膜
一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。

四、磷化膜组成及性质
分类磷化液主要成份膜组成膜外观单位面积膜重/g/m2
锌系Zn(H2PO4)2磷酸锌和磷酸锌铁浅灰→深灰1-60
锌钙系Zn(H2PO4)2和Ca(H2PO4)2磷酸锌钙和磷酸锌铁浅灰→深灰1-15
锰系Mn(H2PO4)2和Fe(H2PO4)2磷酸锰铁灰→深灰1-60
锰锌系Mn(H2PO4)2和Zn(H2PO4)2磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物灰→深灰1-60
铁系Fe(H2PO4)2磷酸铁
深灰色5-10
2.磷化膜组成
磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。
3、性质
（1）耐蚀性
在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。
（2）特殊性质
如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。
五、磷化工艺流程
除油除锈→水洗→磷化→水洗→磷化后处理
六、影响因素
1、温度
温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。
温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。
但温度不宜过高，否则Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。
2、游离酸度
游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。
游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。
游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。
3、总酸度
总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。
总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。
总酸度过低，膜层疏松粗糙。
4、PH值
锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，共件表面易生成粉末。当PH‹1.5时难以成膜。铁系一般控制在3-5.5之间。
5、溶液中离子浓度
①溶液中Fe2+极易氧化成Fe3+，导致不易成膜。但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。
②Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。
七、磷化后处理
目的：增加磷化膜的抗蚀性、防锈性。
八、磷化渣
1、磷化渣的影响
①磷化中生成的磷化渣，既浪费药品又加大清渣工作量，处理不好还影响磷化质量，视为不利。
②磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液的游离酸度，保持磷化液的平衡，视为有利。
2、磷化渣生成的控制
①降低磷化温度。
②降低磷化液的游离酸度。
③提高磷化速度，缩短磷化时间。
④提高NO-3与PO3-4的比值。
九、磷化膜质量检验
①外观检验
肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化德的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色。
②耐蚀性检查
⑴浸入法
将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。
②点滴法
室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间不同。厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。
十、游离酸度及总酸度的测定。
1、游离酸度的测定
用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴甲基橙指示剂（或溴酚蓝指示剂）。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚蓝指示剂滴定至由黄变蓝紫色）即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的游离酸度点数。
2、总酸度的测定
用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴酚酞指示剂。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至粉红色即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的总酸度点数。
十一、有色金属磷化
主要是铝件及锌件的磷化。

发黑 网络内容来自于:
氧化发黑由于防护的需要，许多铸铁件需要进行表面发黑处理，已往使用的碱性发黑液存在着效率低，耗能大，尤其在处理铸铁件时，往往呈现土黄色，因此，在外观上常常达不到满意效果。发黑后一定要清洗干净，避免零件以后发黄。为提高发黑后铸铁件的防腐能力，一定要做好后处理工作，一般用水溶性封闭剂封孔，最后再浸脱水防锈油，这样就可以达到抗腐蚀作用。


二：发黑
发黑又叫发蓝，工件在空气、水蒸气或化学药物的溶液中在室温或加热到适当温度，在工件表面形成一层蓝色或黑色氧化膜，以改善其耐蚀性和外观的表面处理工艺。

机械制造上常用NaOH溶液加热来对工件进行发黑处理，相对于镀锌镀铬成本较低，效果不错。

发黑形成的黑色氧化膜，其厚度为0.5-1.5μm，抗腐蚀能力比其它化学膜低。

现在轴承一般都是磷化处理~~~~