重力铸造的轮毂怎么疏松

『壹』 铝合金重力铸造中各种缺陷 产生原因和解决方法

铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
形成原因：
（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：
（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：
（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 ­
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：
（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：
（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：
（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：
特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：
（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
（2）减小合金收缩率。
（3）适当增大内浇口截面面积。
（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
5、气泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因：
（1）模具温度太高。
（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
（4）排气不畅。
（5）开模过早。
（6）铝液温度高。
防止方法：
（1）冷却模具至工作温度。
（2）降低充型速度，避免涡流包气。
（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
（4）清理和增设排气槽。
（5）修正开模时间。
（6）修正熔炼工艺。
6、气孔（气、渣孔）
特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
形成原因：
（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
（2）充型速度太快，产生湍流。
（3）排气不畅。
（4）模具型腔位置太深。
（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
（6）炉料不干净，精炼不良。
（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。
（8）机械加工余量大。
防止方法：
（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。
（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
（5）涂料用量薄而均匀。
（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。
（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。
7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）铝液浇铸温度高。
（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
（3）补缩压力低。
（4）内浇口较小。
（5）模具的局部温度偏高。
防止方法：
（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。
（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。
（3）加大补缩压力。
（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。
（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
8、花纹
特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）涂料用量太多。
（3）模具温度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）涂料用量薄而均匀。
（3）提高模具温度。
9、变形
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
形成原因：
（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
（2）开模过早，铸件刚性不够。
（3）铸造斜度小，脱模困难。
（4）取置铸件的操件不当。
（5）铸件冷却时急冷起引的变形。
防止方法：
（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。
（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。
（3）放大铸造斜度。
（4）取放铸件应小心，轻取轻放。
（5）放置在空气中缓慢冷却。
10、错位
特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。
形成原因：
（1）模具镶块位移。
（2）模具导向件磨损。
（3）模具制造、装配精美度。
防止方法:
（1）调整镶块加以紧固。
（2）交换导向部件。
（3）进行修整，消除误差。
11、缩松
特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
铸件的凝固顺序：
A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：
（1）适当加快充型速度。
（2）补喷保温涂料。
（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
（4）缩短铸造周期。
C环缩松：
（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。
（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
（3）可适当加快充型速度。
辐条根部（辐条与轮网交接处）
（1）在上模对应处拉排气线。
（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。
（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
（5）适当缩短铸造周期。
斜坡缩松：
（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。
（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
（4）局部喷水冷却。
（5）涂料太厚擦干净重喷。
PCD缩松：
（1）适当延长保压时间及铸造周期。
（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。
解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法

『贰』 汽车钢圈的结构很简单，你知道它是由什么组成的吗

轮毂的五个部件是轮辋、轮辐、偏置、轮辋和槽底。轮辋与轮胎总成匹配，以支撑轮胎的车轮部分。辐条安装并与车桥轮毂连接，以支撑轮辋的车轮部分。轮辋中心表面与轮辐安装表面之间的距离可分为正偏移距离、零偏移距离和负偏移距离。轮辋是轮辋的一部分，用于保持和支撑轮胎的方向。

铝合金轮毂具有重量轻、制造精度高、强度高、行驶时惯性阻力小的优点，有利于提高车辆的直线行驶性能，降低相应的油耗。盲改后，不仅会增加车辆的油耗，而且会降低动力和制动效果。轮毂不当还会增加轮胎磨损，给行车安全带来隐患，大大降低车辆的舒适性。因此，更换轮毂时要小心。日常维护、用清水清洗轮毂，并等待轮毂冷却。车辆行驶时，轮毂会与轮胎和制动片摩擦产生热量。如果立即清洗，轮毂材料会发生变化，容易导致外涂层脱色。

『叁』 汽车轮毂是汽车零部件的重要组成部分，汽车轮毂是怎样制造的

汽车轮毂是汽车零部件的重要组成部分，它也是连接制动毂、轮盘以及半轴的重要部件。那么汽车轮毂是如何制造的呢？

第一、首先，工人将一块高强度的合金钢圆片放在冲床上，然后进行冲压机会对它进行一连串的冲木压制。第一次冲压会在圆片的中央压出一个凹面和螺丝孔，喷上润滑油后再进行第二次冲压，这次会在圆片的中间打出一个洞和周围的八个孔，也就是所谓的轮窗。轮窗不仅可以协助冷却刹车，同时还能维持轮圈需要的强度。接着在轮窗周围压印出环形图案，它让轮窗变得好看的同时也能进一步强化轮圈的强度。

第四、接下来，工人把中心圆盘放进轮圈里面，然后旋转轮圈并喷灯从外面加热让钢材膨胀。当轮圈冷却是，圆盘就会往中心的位置内缩，此时这两个部分已经牢牢结合。随后利用焊枪将它们永远焊接在一起。接着在轮毂上钻出一个螺纹孔。用来安装法杆钻孔机，在取出社会反向回转，防止破坏螺纹，再给轮毂喷上亮丽的一层漆后，工人将螺丝固定剂涂在阀杆上，然后将它拧进螺纹孔，它的作用就是为轮胎打气，最后给轮毂涂上装饰线条，并冲床将识别号码打印上去，方便后面遇到问题时进行追踪。至此，汽车轮毂就制造完成。

『肆』 重力铸造轮毂容易断吗

重力铸造非常简单，将液态的金属倒进轮毂模具中冷却成型就可以了，这种铸造方式效率非常高，成本也最低，但是质量比较差，由于轮毂的各部分分布不是很均匀，而且金属内部分子的密度比较低，所以轮毂的强度不高，碰撞后很容易出现断裂的情况。
低压铸造可以说是在重力铸造的基础上进行了一个升级，将液态的金属倒入模具之后，低压铸造工艺会给它施加一个恒定的压力，这样的话金属的分子密度就会更高，轮毂成型之后会有更高的强度，而且低压铸造的工艺也非常成熟，所以目前大部分车型上的轮毂采用的都是低压铸造工艺。而旋压铸造就是将铸造后的轮毂进行一个二次加工，将轮毂呢一边加热一边进行旋转冲压，这样的话轮毂内的金属分子就会更加紧密，强度自然也就更高了。
所以，铸造工艺中，旋压轮毂>低压铸造轮毂>重力铸造轮毂