❶ 砂型铸造的优点和缺点
砂型铸造
优点
1、砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。
2、由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应。
缺点
型砂和芯砂的质量直接影响铸件的质量，型砂质量不好会使铸件产生气孔、砂眼、粘砂、夹砂等缺陷。
❷ 铸造用砂的颗粒度和强度有什么特别的要求树脂砂和水玻璃砂有什么区别！
水玻璃砂退让性好，溃散性好，同样尺寸精度没有树脂砂高。树脂砂表面精度高，高温下强度高，但是树脂砂容易有裂纹 。
水玻璃砂原材料成本低，退让性好，可防止铸件产生热裂缺欠。 水玻璃无毒、无味是目前公认的环境友好型黏结剂 。
❸ 水玻璃在铸造过程中起什么作用
水玻璃在铸造过程的造型和制芯工序中起型砂（或者芯砂）粘结剂的作用。具体使用时，你注意配比和混制工艺。通常和二氧化碳（固化剂）配合使用。
❹ 精密铸造 覆膜砂 水玻璃 硅溶胶 哪个精度高
你也是从事铸造行业的吗，那你还要了解的工艺，不仅仅只有铸造的方法，更多的是材质，产品的尺寸，我建议你多下车间走走，从实践中得到解决。
水玻璃的蜡很软的，硅溶胶的蜡很硬。硅溶胶的产品表面比水玻璃的好。
两者只是在制造型客质量上有差别，硅溶胶制造出来的型客更适合精密铸造，制造出来的产品表面光滑度好 ，变形小 ，缩水比率小，且尺寸精密 不需要二次加工。
但是硅溶胶做的基本都是小产品，水玻璃消失模做的产品相对较大。两者只是在制造型客质量上有差别，硅溶胶制造出来的型客更适合精密铸造，制造出来的产品表面光滑度好 ，变形小 ，缩水比率小，且尺寸精密 不需要二次加工。水玻璃的蜡很软的，硅溶胶的蜡很硬。硅溶胶的产品表面比水玻璃的好。原理都是一样的 两者用的蜡、面砂、粘接剂 都不一样
产品的质量有明显区别的。国外基本都是硅溶胶工艺，水玻璃工艺应该国内更多一些。还有水玻璃清砂比较麻烦，因为水玻璃会烧结在铸件表面
希望能帮到你吧，另外还要看你是当什么职位的，因为这一行的范围真的很广。
❺ 水玻璃铸造属于精密铸造吗铸件内部砂眼比较多怎么处理
1.不属于了，精密铸造专指熔模铸造了 水玻璃属于砂型铸造了
2.水玻璃砂砂眼原因：
1、原材料：砂子的质量不好，粒度太大或者太小，或者泥性太大等
2、水玻璃水的加入量不够导致型强度不够
3、操作粗糙：合箱、下芯等工序是否做的到位，散沙是否清理干净，吹干净
4、砂型没有烘干
5、熔炼是否除渣，是否干净，浇注过程中是否有散沙掉入等
综合上述，进行检查，一般就这些问题了，希望你早日成功！
❻ 水玻璃砂精铸造与冷硬树脂砂铸造相比有什么优缺点
精密铸造包括熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造。 因为这些铸型的精度比较高。 树脂砂一般有呋喃树脂砂和碱酚醛树脂砂,与...
❼ 水玻璃砂铸件和覆膜砂铸件的区别及优缺点
水玻璃砂、树脂砂、覆膜砂的区别：
主要是因使用的粘结剂、固化剂不同，故其生产工艺不同。水玻璃砂：用水玻璃做粘结剂与石英砂按一定的比例混制成造型砂，造好型后吹二氧化碳固化，然后起模、合箱、浇注成铸件。
树脂砂：用树脂做粘结剂（需加固化剂）与石英砂按一定的比例混制成造型砂，造好型后常温自然固化，然后起模、合箱、浇注成铸件。
覆膜砂：将石英砂加热后放入混砂机，加入树脂、固化剂、防结剂，使石英砂表面覆一层树脂膜，混制均匀后放出冷却破碎备用。使用时需加热固化。
❽ 水玻璃铸造和砂铸的区别在哪里
砂子成型需要粘接剂，粘合在一起。
砂铸，就是说湿砂造型。砂铸的粘接剂就是粘土或者膨润土。粘接剂和其他辅料一起和砂混合好后，砂型就成型了，砂的强度就定了。砂回收容易。
水玻璃砂属于自硬砂造型。其粘接剂是水玻璃，和砂混合后，通过吹CO2，和粘接剂反应，砂型强度逐渐变硬。砂回收难。
❾ 砂型铸造的特点
砂型铸造的特点：
①化学硬化砂型的强度比粘土砂型高得多，而且制成砂型后在硬化到具有相当高的强度后脱膜，不需要修型。因而，铸型能较准确地反映模样的尺寸和轮廓形状，在以后的工艺过程中也不易变形。制得的铸件尺寸精度较高。
②由于所用粘结剂和硬化剂的粘度都不高，很易与砂粒混匀，混砂设备结构轻巧、功率小而生产率高，砂处理工作部分可简化。
③混好的型砂在硬化之前有很好的流动性，造型时型砂很易舂实，因而不需要庞大而复杂的造型机。
④用化学硬化砂造型时,可根据生产要求选用模样材料,如木、塑料和金属。
⑤化学硬化砂中粘结剂的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末状辅料,如采用粒度相同的原砂，砂粒之间的间隙要比粘土砂大得多。为避免铸造时金属渗入砂粒之间，砂型或型芯表面应涂以质量优良的涂料。
⑥用水玻璃作粘结剂的化学硬化砂成本低、使用中工作环境无气味。但这种铸型浇注金属以后型砂不易溃散；用过的旧砂不能直接回收使用，须经再生处理，而水玻璃砂的再生又比较困难。
⑦用树脂作粘结剂的化学硬化砂成本较高,但浇注以后铸件易于和型砂分离,铸件清理的工作量减少，而且用过的大部分砂子可再生回收使用。