Ⅰ 湿度、温度和粘度正常，但硅溶胶精密铸造后，铸造件一些小孔有毛刺和堵的现象，求解决方法
如果是小孔毛刺和堵住，建议检查蜡模清洗，仔细检查面层浆料涂挂后，是否在小孔边缘有漏色，即漏蜡。
也可以把孔边缘倒内角，增加浆料接触面积，降低表面张力对尖角的影响。
Ⅱ 精密铸造面层怎么不挂浆,什么原因,怎么结决
精密铸造面层是有硅溶胶S830和锆粉以及润湿剂WET-10S、消泡剂FA900、涂料卫士GERM37、粉液比调节剂T3等调配而成。挂不上浆的原因有以下几点，请对号入座。
1、浆料已经失效，解决方案是用精密铸造用的涂料卫士。
颜色不正常，发暗发黑等。
味道不正常，发臭或者强烈异味等。
粘度不正常，浆料表面有明显粘液痕迹或者有漂浮物等,标准4号粘度杯测量粘度下降。
挂浆不正常，很难挂浆有的部位沾的上有的部位沾不上或者根本沾不上，或者经常反复加入润湿剂才能沾桨。
时间不正常，长期不清桶，沾桨桶里外干料层层叠叠，从不清理老桨反复加入新料并且不用涂料卫士。
温湿不正常，无温湿控制设备，温度高湿度大，下班不盖沾桨桶。
pH值不正常，试纸或者电子检测pH值偏低而且持续下降。
壳模不正常，裂纹翘壳，壳模强度下降。
浆料粘度不正确比如粉液比太小。
2、润湿剂因素
润湿剂加入量不够。
润湿剂质量不好容易失效。
3、脱模剂和蜡模清洗剂的因素
蜡模未清洗或者清洗不彻底。
蜡模不但要清洗还要表面蚀刻，就是人为制造“小坑”，镜面是挂不上浆的。
脱模剂不专业太油太厚不好清洗，用鹰牌水性蜡模脱模剂。
清洗剂时间长了已经失效清洗剂兑水太多，清洗剂不好。
4、锆粉因素
有些锆粉是别的行业用的目数不对。
有一些锆英粉为了达到特殊要求经过特殊工艺处理后高温性能提高了挂浆性能降低了。
Ⅲ 硅溶胶铸造的操作方法
硅溶胶为纳米级的二氧化硅颗粒在水中或溶剂中的分散液。由于硅溶胶中的SiO2含有大量的水及羟基，故硅溶胶也可以表述为SiO2.nH2O。制备硅溶胶有不同的途径。最常用的方法有离子交换法、硅粉一步水解法、硅烷水解法等。
硅橡胶合成的简要过程是：砂石或二氧化硅还原为单体硅→于300%温度下，以铜作催化剂，硅与甲基氯化物相互作用→形成甲基氯化硅的混合物(一元、二元或三元)→通过蒸馏分离出二甲基氯化硅→二甲基氯化硅水解成硅烷又迅速合成为线型或环型硅氧烷→线型硅氧烷在氢氧化钾(KOH)的帮助下，形成四元双甲基环状体(D4)→在KOH存在下，D4聚合，链终止导致过程的完成。
硅溶胶无机高分子涂料的配制工艺与其他涂料没什么特殊区别，但是硅溶胶应慢慢加入，否则涂料将发生质变。可以参考以下配制工艺：
把成膜助剂（常用的有氧化锌、硅酸丁酯、醋酸丁酯、甲基硅酸钠等）加入反应釜中，加定量的水搅拌，并依次加入表面活性剂（苯磺酸钠）、增稠剂（羟乙基纤维素、CMC等）、分散剂（六偏磷酸钠）、消泡剂（磷酸三丁酯）等助剂；再慢慢加入硅溶胶，体质颜料、色浆。用砂磨机或胶体磨研细，可以按需要加入产分粗粒料。涂料的PH值在8.5-10之间。
硅溶胶无机高分子涂料的配方设计：
硅溶胶成膜时收缩较大，涂膜易龟裂，为克服这个缺点、，除了在无机涂料中添加纤维状填料，还同时添加水溶性乳液作为辅助成膜物，使有机物填充在"—Si—O—Si—"，网状结构中减少成膜收缩和温差引起的胀缩变化。成为一种即具有无机涂料优良的耐候性、又具备有机涂料那样优良的装饰性、稳定性和施工性的有机复合涂料。一般可以这样考滤：成膜物中无机物占50%~90%，有机物为50%10%。内用时添加聚醋酸乙烯乳液；外用时添加苯-丙乳液，钛白粉先用金红石型，体积浓度为5%，并可掺加大量体质颜料，其总体积浓度炒60%70%。
硅溶胶生产的浓缩阶段,是一项耗能大、周期长的工艺环节。传统的浓缩手段,一般采 用减常压法脱水,使之得到所需浓度的硅溶胶。
从硅溶胶所表现出的pH值不同，硅溶胶又分为碱性硅溶胶和酸性硅溶胶。它们都是重要的精细化工产品，具有不同的重要用途：如碱性硅溶胶在精密铸造，外墙涂料等领域应用;酸性硅溶胶在彩色显像管、胶体铅酸蓄电池，以及从国外引进的静电植绒技术上应用等。
超滤膜浓缩法的单位产量能耗较低,周期较务短,设备投资较少,因而是一项降低产品成本、提高产品质量的有效途径。
超滤法是一种较为先进的制备硅溶胶的方法。超滤法就是用超滤器进行浓缩。超滤器跟过滤器不同，超滤器所用的超滤膜只允许水及可溶性的盐通过，不允许溶胶颗粒通过。可见该方法比较有效，它不仅能除去稀溶胶中的水分，而且还能除去少量的离子或易溶物。但是不允许在超滤膜上有滤饼或沉淀物出现，所以必须在不断搅拌下进行超滤。超滤能否按预想的目的进行，关键是要有适用的超滤膜。
Ⅳ 熔模铸造中，应用白刚玉粉作为硅溶胶涂料，为什么在后期铸件清理时，比较难清理
白刚玉熔点2050度，并且一般呈尖角形状。高温烧结后形成一层坚硬的壳体，高温钢水和尖角处镶嵌在一起（微观上）。所以难以清砂。
Ⅳ 精密铸造中”浸浆、淋砂、干燥“这工序中的问题
从提问中提到干燥可以判断是硅溶胶精密铸造，因为硅酸乙酯和水玻璃精铸一般会用硬化这个术语。
硅溶胶精密铸造浆料中所用到的添加剂包括
1、润湿剂WET-10S，必须加入，起到润湿作用，即帮助浆料顺利涂挂在蜡模上，加入量是硅溶胶的0.1-0.2%。
2、消泡剂FA900，必须加入，消除或者抑制浆料中的气泡，这样提高壳模面层质量，加入量0.1-0.2%。
3、涂料卫士GERM37，建议加入，防止涂料浆料变质，保证涂料性能，延长涂料使用寿命,加入量0.1%。
4、粉液比调节剂T3，酌情加入，可以自由调节粉液比强化浆料性能，提高铸件表面质量，加入量0.1%。
5、壳模强化剂7765C，酌情加入，作用是提高壳模强度，防止裂纹。
6、壳模溃散剂BA，酌情加入，作用是清壳容易。
Ⅵ 谁能简要介绍一下全硅溶胶脱蜡精密铸造工艺谢谢
1、客户提供零件图纸或者根据零件实物抄数。
2、根据图纸设计蜡模模具，主要设计原则是正确放缩尺和易出蜡模，有的实在难以出模只能靠陶瓷芯或者大力七古水溶蜡来解决。
3、射蜡、修蜡、组树，射蜡关键是蜡膏的温度和射蜡压力的掌握，并正确焊组牢固不要有披缝。
4、清洗蜡模，主要是清洗脱模剂并适当微蚀刻蜡模以便挂浆顺利，目前有多款蜡模清洗剂，有的含有大量丙酮丁酯类挥发性溶剂不利于环保和工人健康，这类有PQL-1型，建议选择7620#环保型，另外最好用清水过一遍干燥后沾浆。
5、浸浆、淋砂、干燥环节中要注意浆料中润湿剂WET-10S以及消泡剂FA900的加入量，适当加入一些涂料卫士比如GERM37对延长涂料的寿命防止过期变质大有好处，干燥的时间不能过短，防止硅溶胶回溶导致壳模强度降低，如果工艺要求提高壳模强度可以加入壳模强化剂7765C和T3等。
5、脱蜡、焙烧壳模，全硅溶胶脱蜡精密铸造采取的是蒸汽斧脱蜡，焙烧温度一般在950-1050度。
6、熔炼、浇注，注意脱氧工序，特别是对于初脱氧和终脱氧要入的合金要严格选用，一般初脱氧可以采取锰铁和75#硅铁，终脱氧可以用钢花牌钙矽锰合金，温度不宜过高防止氧化，在保证浇注工艺正常的条件下浇注温度尽量低一些。
7、清壳碱爆、酸洗钝化、磨浇口、喷砂、整形焊补等，注意安全和劳动保护。
8、品检包装入库交货。
Ⅶ 熔模铸造水玻璃工业清砂困难有什么方法吗
我国熔模铸造业建于50年代，固历史原因存在两种工艺水平的企业：一是采用硅溶胶或硅酸乙酯型壳工艺，二是水玻璃型壳工艺。前类工厂的熔模铸件达国际水平，后类工厂铸件还达不到国际水平，但后类工厂占总厂家数的大多数。第一类工厂主要是原航空航天部的骨干精铸厂及90年代新建的合资企业。十年来该类工厂发展迅速，1988年仅占全国熔模铸造厂数的6 、产值的10 左右，1993年上升为厂数的10 、产值的25 ，1997年更增为厂数的13 、产值近50 。现我国熔模铸造厂点数约为1 500家、年产1 7万t精铸件，产值约2.8亿美元。
第一类熔模铸造厂随国内经济和航空航天业的发展，国际市场的开拓，工艺技术和管理水平的提高，原辅材料及设备供应的完善化仍将继续发展。原航天航空骨干厂紧跟国际先进技术，改进管理，更多走向国际市场。
工艺稳定，已形成生产规模的出口企业则应提高产品档次，不再停留于主要生产高尔夫球头、五金件、马具和管阀类精度要求较低的产品，而应扩大精度要求较高的机械零件产量。
第二类熔模铸造厂数量过多，已供过于求。随着铸钢、树脂砂工艺的发展，市场竞争将更剧烈。部分企业将被淘汰。建议水平较高、有条件的厂应利用水玻璃型壳快速、价廉的优点，投入少量资金发展硅溶胶水玻璃复合型壳工艺，生产质量比水玻璃型壳高的低成本熔模铸件，以满足国内外汽车、机械制造、仪器、电子通讯设备、食品机械等行业需求总之，我国熔模铸造厂点多产量大，但产品达国际水平的还不多，这部分产品的产值仅占国际熔模铸造的2 左右。而我国大多数精铸原材料可立足国内，价格较便宜，劳动力充足费用低，技术人员众多，国内市场潜力很大。发达国家因劳动力成本高，能源及环保的限制，其精铸业正逐步向发展中国家转移。这均为我国熔模铸造业提供了机遇和发展的有利条件。熔模铸造同仁们应努力提高企业工艺技术和管理水平，提高产品档次，开拓市场，前景是光明的。中国在21世纪有望成为一个熔模铸造大国。