铸造应力怎么分

⑴ 轨道铸件分析应力的形成原因

铸造应力的产生成为铸造技术发展的绊脚石。铸件在凝固之后的冷却过程中，不断产生固态收缩，有些合金还会发生固态相变，造成膨胀或收缩，这些都使得铸件的体积和外形发生变化。如果这种变化受到阻碍，便会在铸件中产生应力，也就是铸造应力。
铸造应力不是由外加载荷产生的，而是由铸造本身原因造成的。一般铸造应力就残留在铸件内部，如不经过消除应力处理，会削弱铸件的结构强度，同时可使铸件在机械加工后尺寸发生改变。铸造应力根据形成原因不同可分为热应力、相变应力、收缩（机械阻碍）应力三种。铸造应力可能是暂时的，也可能是残留的，当产生这种应力的原因被消除，应力消失，这种应力称为临时应力；
如原因消除后应力仍然存在，则称为残留应力。因此，减少铸件冷却过程中产生的铸造应力，应设法减少铸件冷却过程中各部分的温差和改善铸型和砂芯的退让性。铸件中的残留应力可以采取措施加以消除。

⑵ 铸造应力形成原因及分类

1）热应力自铸件凝固末期即铸件合金已搭结成枝晶网络骨架开始及随后的冷却过程中,铸件横截面和厚,薄不同之处由于存在着温度差而产生的铸造应力,称之为热应力.铸件横截面内外,厚薄不同之处冷却速度有差异,致使有温度差而导致固态收缩速率不致辞而相互制约,从正昌而产生了热应力.2）相变举伍扒应力铸件冷却时,如有固相相变,由于相变前后固相的比容不同,就有相变的体（线橘侍）膨胀或体（线）收缩.固相相变过程完成,相变膨胀或收缩也就随之结束.铸件冷却时,横截面的内外层和厚薄不同之有温度差,使得它们的固相相变不同时发生,导致它们的相变膨胀（或收缩）或先或后受阻而产生的应力,谓之相变应力.3）收缩应力（机械阻碍应力）：铸件在铸型中冷却时,其固态线收缩受到外部因素（如砂芯等）的阻碍而产生的铸造应力,谓之收缩应力或机械阻碍应力.参考资料：http://www.zz361.com/information_content.php?id=10011891

⑶ 铸造热应力

后冷的在继续冷世渗纯却收缩的过程中对已冷却喊橘的部位施加一压力
同理，已冷的部位由于已收缩完毕，将会给未收缩完毕搜咐的部位一个拉力

⑷ 铸造时候内应力的形成

铸造时候内应力的形成
答：1） 铸件凝固时相变过程形成的内应力；2）铸件凝固时体收缩、线收缩，壁厚不均形成的内应力；3）铸件型砂收缩阻力形成的内应力。

⑸ 铸造应力有哪几种 怎样区别铸件裂纹的性质 从铸件结构和铸造技术两方面考虑

铸造应力

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铸造应力按产生的原因不同，主要可分为热应力、收缩应力两种。

（1）热应力

铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力，称热应力。热应力使冷却较慢的厚壁处受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩，铸件的壁厚差别愈大合金的线收缩率或弹性模量愈大，热应力愈大。定向凝固时，由于铸件各部分冷却速度不一致，产生的热应力较大，铸件易出现变形和裂纹。

（2）收缩应力

铸件在固态收缩时，因受铸型、型芯、浇冒口等外力的阻碍而产生的应力称收缩应力。、一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻都会产生收缩应力。收缩应力常表现为拉应力。形成原因一经消除（如铸件落砂或去除浇口后）收缩应力也随之消之，因此收缩应力是一种临时应力。但在落砂前，如果铸件的收缩应力和热应力共同作用其瞬间应力大于铸件的抗拉强度时，铸件会产生裂纹。

⑹ 何为铸造应力铸件的变形和裂纹与铸造应力有什么关系

铸造应力包括热应力，机械应力，相变应力。热应力是由于厚薄不一，冷却速度不同，从而相互产生的拉扯力。机械应力是铸件凝固过程中收缩，砂芯，砂型等阻碍它的收缩，从而产生的力。相变应力，打个比方，凝固过程中，奥氏体向马氏体转变，这两相体积不同，相互挤压拉扯，从而产生的力。

铸件的变形和裂纹，均是铸件所受到的应力超过了材料的强度，轻则变形，重则裂纹。当然变形和裂纹有多种情况，规格到底还是有力的作用，才会发生。

⑺ 铸造中的收缩应力指什么，它与内应力（热应力，机械应力）有什么区别

二者无区别，只是叫法不同。

在铸件凝固末期即铸件合金已搭结成枝晶网络骨架开始及随后的冷却过程中，铸件横截面和厚薄不同之处由于存在着温度差而产生的热应力。

机械应力即指在铸件在冷却收缩时，一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻都会产生收缩应力。收缩应力常表现为拉应力。受到铸型或型芯的阻碍而引起的，这种应力是拉应力或切应力。当铸件落砂、清理后，铸件收缩的障碍去除，机械应力随之消失。

(7)铸造应力怎么分扩展阅读：

铸造应力铸造中消除

为能减少铸造热应力，除了力求铸件壁厚均匀，结构合理外，从工艺上可采取以下措施减少铸件冷却过程中各部分的温差:

1、在铸件厚实部分放置冷铁或蓄热系数较大的型砂如碳素砂、镁砂等，加快这些部分的冷却速度。

2、在铸件厚大部分附近的型砂中埋设钢管，管内 通压缩空气或水进行强制冷却; 如大型铸件地坑造型 时，在厚实部分放置冷铁，并在冷铁下方再放置冷却 器进行强制冷却。

3、铸件凝固后，在达到弹性状态以前，去掉铸件厚实部分的型砂或砂芯，使之暴露于空气中快速冷却，甚至吹压缩空气或浇水进一步加速其冷却。

4、将内浇口开在铸件较薄部分，使铸件各部分的冷却速度趋于一致。

5、提高铸型温度，使整个铸件缓慢冷却，以减少铸件各部分的温差。

6、确定合理的落砂规范，使铸件在型中冷却到合适的温度然后再落砂。