砂型铸造为什么不会出现缩松

Ⅰ 请教一下~师傅！铸造里的缺陷气孔、砂眼、缩孔、缩松、夹渣、夹砂、裂纹...区别是什么！感谢！

区别为：
形态不同，形成的原因不同。气孔内表面较光滑，自由形状近似球形，内部通常没有固体物质，是浇注过程中型腔或铸型产生的气体没有在铸件凝固前排出造成。砂眼通常内部包含砂子或其他铸造材料，形状和掉落的砂块一致，有时在铸件表面的砂眼由于铸件在生产过程中内部的砂子掉了，所以也可能没有砂子或者很少，原因是造型的物质掉到铸型内并卷入金属中造成。缩孔通常在铸件最后凝固的热结上，内表面很不规则。分散度比较高的微小缩孔群，就是缩松，形成的原因是由于金属液凝固过程中收缩，金属液得不到补充造成。夹渣的内部有渣子----通常是琉璃状，内壁比气孔粗糙，比缩孔光滑。夹砂在铸件表面，表面是一片薄层的金属，金属片和铸件本体之间夹着砂子，是由于铸件浇注过程中砂子开裂变形铁水钻到砂子缝里形成的。裂纹在铸件表面的裂纹或者铸件内部的裂纹，内部的裂纹肉眼是看不到的，只能用探伤发现，表面的裂纹多数是条不规则的线，或者借助放大镜或理化手段发现，裂纹的生成是铸件的应力超出其强度造成的，尽量减少应力可有效地减少裂纹。

Ⅱ 砂型铸件的结构设计

主要要考虑应力问题，拐角处要圆角，否则容易造成应力集中，产生裂纹或断裂。
其它的和一般结构设计差异不大。

Ⅲ 1.何谓铸造型芯、冒口在砂型铸造中起何作用

集渣排气。
补偿铸件凝固过程中产生地体积收缩，避免铸件最后凝固区域产生缩孔和缩松缺陷，还具有集渣和排气作用。
功能在铸型中，冒口的型腔是存贮液态金属的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，而冒口的主要作用是补缩。

Ⅳ 铸件为什么会产生缩孔缩松的缺陷如何防止或减少它们的危害

因铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳，温度下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液体收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件上部形成缩孔。

已经形成缩孔的铸件的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有缩小。

防止缩孔和缩松的措施：

1、合理选用铸造合金；

2、按照定向凝固原则进行凝固；

3、合理地确定内浇道位置及浇注工艺；

4、合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。

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影响缩孔与缩松的因素

1、金属性质

金属熔体的液态体收缩系数和液态及凝固的收缩率越大，缩孔和缩松的容积越大。而金属的固态收缩系数越大，缩孔及缩松的容积越小，其形成的趋势也越小。

2、铸型条件

铸型的激冷能力越强，缩孔及缩松的容积越小。因为铸型的激冷能力强，易造成浇注与凝固几乎同时进行的条件，使金属收缩在较大程度上被后注金属液所填充，实际发生收缩的液态金属量减少。

3、浇注条件

浇注温度越高，金属的液态收缩越大，缩孔的容积越大。但是，在具有冒口的条件下，高的浇注温度有助于提高冒口的补缩能力而减小缩孔的容积。浇注速度越缓慢，浇注时问越长，缩孔容积越小。

4、铸件尺寸

铸件壁厚尺寸越大，形成缩孔和缩松的趋势越大。因为在铸件表层凝固后，厚壁铸件内部的金属液温度很高，液态收缩量很大，导致缩孔及缩松的容积较大。

5、补缩压力

在凝固过程中施加补缩压力，可有效减小缩孔及缩松形成的趋势。

Ⅳ 铸件浇口有缩洞什么原因

金属凝固收缩时，由于金属液未对铸件有效补缩而产生的缺陷被称为收缩缺陷，包括缩孔、缩松、缩陷、缩沉等。

1、特征

① 缩孔：在铸件上有形状极不规则的孔，孔壁粗糙并带有枝状晶，称缩孔缺陷。多出现在铸件最后凝固部位。

② 缩松：铸件断面上有分散而细小的缩孔，有时借助放大镜，称缩松缺陷。如用低压铸造生产铝活塞时，有时在活塞顶部出现缩松。

③ 疏松：铸件缓慢凝固区出现的很细小的孔洞。分布在枝晶内和枝晶间，是弥散性气孔、显微缩松、组织粗大的混合缺陷，使铸件致密性降低，易造成渗漏。

④ 缩陷：铸件的厚端面或断面交接处上平面的塌陷现象。缩陷的下面有时有缩孔，缩陷有时也出现在内缩孔的附近。

⑤ 缩沉：使用水玻璃石灰石砂型生产铸件时产生的一种铸件缺陷，其特征为铸件断面尺寸胀大。

⑥ 缩裂：由于铸件补缩不当、收缩受阻或收缩不均匀而造成的裂纹。可能出现在刚凝固之后或在更低的温度。

2、产生原因

缩孔和缩松形成的原因：金属液在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，即体积收缩造成的体积亏损得不到补偿，即得不到补缩，往往在铸件最后凝固的部位出现孔洞。与一般重力浇注不同，低压铸造是从下向上充型，浇口在下部。为使铸件得到足够的补缩，就必须形成自上而下的顺序凝固，即远离浇道处先凝固，浇道处最后凝固，否则就会产生缩孔、缩松缺陷。

3、防止措施（同时凝固或顺序凝固）

由于低压铸造、差压铸造都是反重力铸造，重力时刻都在妨碍补缩，因而无论对于砂型铸造还是金属型铸造、无论对于同时凝固还是顺序凝固的铸件，液面加压控制系统质量的好坏，都是决定铸件致密性的关键环节。尤其是对于薄壁件金属型铸造，凝固时间本来就不长。当充型到型顶时液态金属中固相分数已经占有相当大的比例，此时应立即急速升压，以便克服重力的负作用，进行补缩。这时铸件致密性是极为关键的时刻。目前有些液面加压控制系统在关键时刻仍旧按充型速度缓慢加压，还有些控制系统则更糟，它们在压力低时还能正常升压，但压力越高升压速度也越慢。即所谓开口向下的抛物线充型。

当液态金属凝固已基本结束，控制系统才将增压补缩的压力升起，显然为时已晚，这对铸件的致密度不会起到良好的作用。生产中有时补缩压力已经很高（可达0.2MPa），但铸件仍有缩松缺陷，致使打压渗漏率太高。在补缩通道合理时，这主要是因为控制系统增压的时机没控制好，而不是所谓“补缩压力大小对铸件致密性影响不大”的错误说法。

Ⅵ 砂型铸造的特点

砂型铸造的特点：
①化学硬化砂型的强度比粘土砂型高得多，而且制成砂型后在硬化到具有相当高的强度后脱膜，不需要修型。因而，铸型能较准确地反映模样的尺寸和轮廓形状，在以后的工艺过程中也不易变形。制得的铸件尺寸精度较高。
②由于所用粘结剂和硬化剂的粘度都不高，很易与砂粒混匀，混砂设备结构轻巧、功率小而生产率高，砂处理工作部分可简化。
③混好的型砂在硬化之前有很好的流动性，造型时型砂很易舂实，因而不需要庞大而复杂的造型机。
④用化学硬化砂造型时,可根据生产要求选用模样材料,如木、塑料和金属。
⑤化学硬化砂中粘结剂的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末状辅料,如采用粒度相同的原砂，砂粒之间的间隙要比粘土砂大得多。为避免铸造时金属渗入砂粒之间，砂型或型芯表面应涂以质量优良的涂料。
⑥用水玻璃作粘结剂的化学硬化砂成本低、使用中工作环境无气味。但这种铸型浇注金属以后型砂不易溃散；用过的旧砂不能直接回收使用，须经再生处理，而水玻璃砂的再生又比较困难。
⑦用树脂作粘结剂的化学硬化砂成本较高,但浇注以后铸件易于和型砂分离,铸件清理的工作量减少，而且用过的大部分砂子可再生回收使用。

Ⅶ 铸件的凝固方式有哪些其主要的影响因素

铸件的凝固方法有很多种。铸件在凝固的过程中，其断面上一般分为三个区：1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄，依此划分凝固方式。
第一，中间凝固：大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间。
第二，逐层凝固：纯金属，共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区，断面液，固两相由一条界限清楚分开，随温度下降，固相层不断增加，液相层不断减少，直达中心。
第三，糊状凝固：合金结晶温度范围很宽，在凝固某段时间内，铸件表面不存在固体层，凝固区贯穿整个断面，先糊状，后固化。
相关专家表示，影响铸件凝固方式的因素总结：
第一，铸件的温度梯度。合金结晶温度范围一定时，凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度。温度梯度愈小，凝固区愈宽。（内外温差大，冷却快，凝固区窄）。
第二，合金的结晶温度范围。范围小：凝固区窄，愈倾向于逐层凝固。如：砂型铸造，低碳钢逐层凝固，高碳钢糊状凝固。
铸造缺陷修补剂是双组分、胶泥状、室温固化高分子树脂胶，以金属及合金为强化填充剂的聚合金属复合型冷焊修补材料。与金属具有较高的结合强度，并基本可保存颜色一致，具有耐磨抗蚀与耐老化的特性。固化后的材料具有较高的强度，无收缩，可进行各类机械加工。具有抗磨损、耐油、防水、耐各种化学腐蚀等优异性能，同时可耐高温120℃。
用途：
铸造缺陷修补剂是由多种合金材料和改性增韧耐热树脂进行复合得到的高性能聚合金属材料，适用于各种金属铸件的修补及缺陷大于2mm的各种铸件气孔、砂眼、麻坑、裂纹、磨损、腐蚀的修复与粘接。通用于对颜色要求不太严格的各种铸造缺陷的修复，具有较高的强度，并可与基材一起进行各类机械加工。

Ⅷ 铸件上产生的缩孔的根本原因是什么顺序凝固为什么能避免缩孔缺陷

原因：浇注系统和冒口位置不当，补缩不良，铸件结构不合理，浇注温度过高或铁液成分不对，收缩率大。

顺序凝固原则进行凝固：顺序凝固原则是指采用各种工艺措施，使铸件上从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向着冒口的方向顺序地凝固。

这样铸件上每一部分的收缩都得到稍后凝固部分的合金液的补充，冒口部分最后凝固，缩孔转移到冒口部位，切除后便可得到无缩孔的致密铸件。

影响

气孔对铸件质量的影响1破坏金属连续性2较少承载有效面积3气孔附近易引起应力集中，机械性能4弥散孔，气密性分类（按气体来源）1侵入气孔：砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成。

气体来源：造型材料中水分，粘结剂，各种附加物。特征：多位于表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化形成过程：浇注水汽（一部分由分型面，通气孔排出，另一部分在表面聚集呈高压中心点）气压升高。

以上内容参考：网络-缩孔

Ⅸ 砂型铸造常见的缺陷

砂型铸造铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1）冷隔和浇不足
液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
2）气孔
气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
3）粘砂
铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4）夹砂
在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
5）砂眼
在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
6）胀砂
浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。