精密铸造用渗透剂怎么用

『壹』 熔模精密铸造技术问答的目录

1.1 什么叫熔模精密铸造?
1.2 熔模精铸生产工艺流程怎样?
1.3 熔模精铸的生产方式怎样?
1.4 熔模精密铸造常用的碳钢及合金钢的力学性能如何?
1.5 用水玻璃作黏结剂，石英砂粉作耐火材料的熔模型壳可铸造哪些铸件?
1.6 熔模精铸的经济性怎样?
1.7 筹建熔模精铸车间(或工厂)应考虑哪些问题?
1.8 熔模精铸存在哪些问题? 2.1 熔模铸件工艺设计通常包括哪几项内容?
2.2 对熔模精铸件的结构有哪些要求?
2.3 什么叫工艺筋?什么叫工艺孔?
2.4 什么叫铸造工艺图?应表示出哪些工艺参数?
2.5 什么叫铸件图?怎样绘制铸件图?
2.6 什么是分型面?如何选择和确定分型面?
2.7 什么是基准面?如何确定基准面?
2.8 铸件的转角处为什么要做圆角?如何确定?
2.9 什么叫铸造斜度?怎样确定铸造斜度?
2.10 为什么铸件要留有一定的机械加工余量?
2.11 熔模精密铸造中各种黑色合金铸造收缩率是多少?
2.12 ZG15～55的总收缩率是多少?
2.13 如何估算精铸件质量?
2.14 对浇注系统有哪些基本要求?
2.15 浇注系统有哪几种类型?各有何特点?
2.16 浇口杯的作用是什么?哪种形式最好?
2.17 从补缩角度来看，顶注与底注式浇注系统各有什么特点?
2.18 直浇口的作用是什么?设计时应注意哪些问题?
2.19 横浇口的作用是什么?哪种形式最好?
2.20 为什么说内浇口设计是熔模精铸浇、冒口设计中最主要的环节?
2.21 什么叫顺序凝固和同时凝固?怎样根据铸件情况选择凝固原则?
2.22 什么叫铸件的热节?如何求铸件上热节圆直径?
2.23 选择内浇口位置时，应考虑哪些问题?
2.24 确定内浇口数量时应注意哪些问题?
2.25 内浇口的截面形状有哪些?如何选取?
2.26 内浇口的截面尺寸如何确定?
2.27 如何用当量热节法计算内浇口截面尺寸?
2.28 什么是凝固区?凝固区宽度对铸件质量有什么关系?
2.29 浇注完毕后，金属液的收缩对铸件质量有何影响?
2.30 冒口在熔模精铸工艺中有哪些作用?
2.31 冒口必须满足哪些条件?
2.32 怎样才能保证冒口的凝固时间比铸件的凝固时间长?
2.33 要对铸件充分补缩，是否只要冒口足够大就行了?
2.34 冒口最好采用什么样的形体?
2.35 什么叫补贴?
2.36 熔模铸造上如何运用内冷铁?
2.37 铸件上有些朝上的凸出部位(图2.17)在浇注时不论是快浇还是慢浇总是 浇不满，如何解决?
2.38 怎样确定套筒类铸件的浇冒口系统?
2.39 怎样确定圆环类铸件的浇冒口系统?
2.40 怎样确定框架板条类铸件的浇冒口系统?
2.41 怎样确定轮盘类铸件的浇冒口系统?
2.42 怎样确定叶轮类铸件的浇冒口系统?
2.43 怎样确定壳体类铸件的浇冒口系统?
2.44 某厂生产ZG25阀体(各种大小阀体)，将内浇口开设在没有法兰边部位结果废品率很高，且阀体易漏水，为什么?怎么纠正?
2.45 套筒(不同大小尺寸，图2.29)，ZG35，同一大小套筒浇注系统每组二件，侧立二侧放，内浇口侧进；每组4件侧立二侧放，内浇口顶进开裂废品率很高，每组不同尺寸大小套放，立置，内浇口顶进开裂 较少，为什么?
2.46 空压机气阀(图2.30)下阀座，ZG45，净重0?7kg，型壳温度600～650℃，浇注温度1600℃，浇注时间7s，保温时间≥120min，结果铸件出现裂纹情况很严重，上方有时下方没有，下方有时上方没有，何故?
2.47 图2.31所示铸件的窄槽很难铸出，如何解决?
2.48 图2.33所示的自行车五通零件，壁很薄，在其底部开了两个10的内浇 口，直浇口断面为35mm×35mm，长为320mm，焊四面三层共12只，浇不足的废品很多，如何解决?
2.49 浇注18.8型不锈钢铸件时在铸造工艺上要注意什么?
2.50 什么是熔模铸造过滤技术? 3.1 对压型的结构有哪些要求?
3.2 什么是收缩?怎样确定压型型腔尺寸的总收缩率?
3.3 压型型腔尺寸如何确定?
3.4 怎样确定压型尺寸精度和表面粗糙度?
3.5 熔模精铸常用的压型有哪些类型?
3.6 怎样制作和维护钢质压型?
3.7 低熔点合金压型常用配制方法有哪些?
3.8 怎样制作和维护低熔点合金压型?
3.9 怎样制作塑料压型?
3.10 用于制作石膏压型的石膏有什么特性?
3.11 如何制作石膏压型？
3.12 石膏压型使用时应注意哪些问题?
3.13 怎样设计自动压蜡机压型?
3.14 形成铸件复杂内腔的方法有哪些?
3.15 怎样制作钢质型芯?
3.16 怎样制作可溶性型芯?
3.17 试制水轮机叶片时，用了七片尿素型芯，在溶芯时其中六片很快就溶掉了，另一片在水中浸了一天一夜，不仅不溶反而将蜡模都胀破了何故?
3.18 怎样制作陶瓷型芯?
3.19 怎样制作水玻璃型芯?
3.20 不采用尿素型芯和陶瓷型芯，如何用一般工艺浇注多孔类铸件?
3.21 向上半型具有凸出部位的压型压制熔模时，凸出部位总是轮廓不清应如何消除(图3.5)?
3.22 图3.6的叶片铸件，上下曲面都不加工，但蜡模在冷却时厚大部分总是往下缩陷，如何解决?
3.23 许多结构类似图3.8的压型，压制出来的熔模端面总是凹的或是破的怎样解决?
3.24 防止蜡模的开挡变形，除了使用嵌块和拉筋以外是否还有其他办法? 4.1 对模料原材料有哪些基本要求?
4.2 石蜡.硬脂酸模料主要性能怎样?
4.3 为什么要提出代用硬脂酸问题?主要有哪些代用材料?
4.4 石蜡.硬脂酸模料熔化时，为什么采用隔水加热法而不能用电炉直接 加热?
4.5 目前国内外生产和使用哪些中温模料?
4.6 低分子聚乙烯模料是怎么回事？
4.7 怎样根据气候特点调整石蜡.硬脂酸模料的成分?
4.8 制备模料为什么要进行搅拌?如何配制模料?
4.9 能否介绍一种性能比石蜡.低分子聚乙烯模料好，又能自配的模料?
4.10 配制模料工作人员的岗位责任有哪些?
4.11 压制熔模时怎样使用分型剂?
4.12 压型工作温度对熔模质量有何影响?
4.13 制模场地温度对熔模质量有何影响?
4.14 模料温度对熔模质量有何影响?
4.15 为什么超过32℃时熔模表面鼓泡，环形结构的断面全部脱开?
4.16 压注压力大小对熔模质量有何影响?
4.17 压型注蜡口与压型之间有何关系?
4.18 熔模冷却水中用什么添加物好?
4.19 石膏压型为什么不宜采用自由浇注法来获得熔模？
4.20 怎样选用压蜡机?
4.21 气动台式压蜡机的构造和工作原理如何?
4.22 气动多头手揿式压熔模机的结构及工作原理如何?
4.23 半自动压蜡机的结构和工作原理如何?
4.24 十二工位卧式自动压蜡机的结构和工作原理如何?
4.25 电动压蜡机的结构和工作原理如何?
4.26 制模生产线有哪几种形式?
4.27 压蜡机有哪些常见故障?怎样排除?
4.28 使用压蜡机应注意哪些操作规程?怎样维护及保养压蜡机?
4.29 熔模表面应符合哪些要求?
4.30 熔模的飞边、毛刺是怎样产生的?
4.31 熔模表面为什么往往产生缩陷?怎样防止?
4.32 熔模为什么会出现裂纹?如何防止?
4.33 熔模表面粗糙的原因是什么？
4.34 有什么简便的方法能使熔模的表面粗糙度降低?
4.35 熔模为什么会产生变形和翘曲、冷隔或注不足?
4.36 石蜡.低分子聚乙烯模料的热稳定性差，压制出来的蜡模容易变形，在操作 上如何补救?
4.37 采用石蜡.硬脂酸模料出现所浇蜡片既硬又脆，搅熔模机经常被打坏，如何克服?
4.38 制模工作人员岗位责任有哪些?
4.39 怎样修整熔模?
4.40 怎样存放和保管熔模?
4.41 怎样制作浇口棒模?
4.42 制浇口棒有哪些设备?
4.43 浇口棒制作人员岗位责任制?
4.44 熔模组焊有哪些要求?
4.45 怎样装配复杂熔模?
4.46如何进行蜡基模料性能的测试? 5.1 常用脱蜡的方法有哪些?
5.2 模串脱完蜡后，次日发现整锅脱蜡水都呈稀肉冻状物，为什么?
5.3 用MgCl2作硬化剂制得的模壳在脱蜡后其内外表面都有一层冻胶物析出，为何物?
5.4 热水脱蜡的工艺要点是什么?
5.5 蒸汽脱蜡法有何特点?
5.6 热空气脱蜡法有何特点?
5.7 微波脱蜡法有何特点?
5.8 远红外线脱蜡法有何特点?
5.9 什么叫模料的“皂化反应”?
5.10 在脱蜡过程中脱蜡水偶尔呈深乳白色，并逐渐分不清蜡和水，整个锅内都是含有气泡的皂化物，越来越多，上升迅速，大量溢出锅外，为什么？
5.11 如何测定皂化物的含量?
5.12 回收处理模料有哪些方法?
5.13 失蜡后的模料为什么必须要进行回收处理?
5.14 模料的回收处理是怎样操作的?
5.15 低温模料在使用过程中有哪些因素可导致其变色?
5.16 旧模料反复进行酸法处理，为什么不能消除暗红色?
5.17 脱蜡、回收处理工作人员岗位责任有哪些?
5.18 为什么模壳在脱蜡时开裂?
5.19 用盐酸如何回收处理旧模料?
5.20 如何消除用酸法回收处理过的模料含酸过高?
5.21 对变为黑褐色或红褐色的模料如何使颜色消除?
5.22 回收模料时回收模液中有许多白色小点浮上来，怎样消除?
5.23 脱蜡完的模壳里面有白色皂化物如何处理?
5.24 石蜡.硬脂酸模料用酸法回收时注意要点有哪些?
5.25 怎样合理选用一种价廉、实用的回收模料锅(桶)？
5.26 模料电解法如何回用处理? 6.1 对型壳性能有哪些要求?
6.2 制壳常用哪些原材料?
6.3 石英材料对制壳的工艺要求是什么?
6.4 耐火泥的性能特点怎样?
6.5 匣钵砂粉性能特点如何?
6.6 铝矾土的主要规格和性能如何?
6.7 制壳用黏结剂有哪些?
6.8 水玻璃的工艺性能指标是什么?
6.9 配制涂料时怎样选择水玻璃的工艺参数?
6.10 提高水玻璃模数的原理是什么?
6.11 怎样处理低模数水玻璃?
6.12 为什么水玻璃存放不善会变质?
6.13 高模数和低模数水玻璃是否可以掺合起来使用?
6.14 用氯化铵处理水玻璃提高模数如何操作?
6.15 可否用工业盐酸来提高水玻璃模数?
6.16 如何加速水玻璃处理时析出物的溶解过程?
6.17 水玻璃的模数合适，而其密度太低时该怎么办?
6.18 使用经过提高模数处理的水玻璃时应注意些什么?
6.19 水玻璃的模数如何测定?
6.20 水玻璃的凝结时间如何测定?
6.21 水玻璃模数(M)与密度(d)之间有什么关系?是否有表可查?
6.22 如何控制水玻璃涂料的质量?
6.23 涂料的黏度如何测定?它对型壳质量有什么影响?
6.24 能否用测量涂料的密度来控制水玻璃涂料的质量?
6.25 什么叫涂料配比?它对型壳质量有什么影响?
6.26 温度对水玻璃涂料性能有何影响?
6.27 某厂精铸车间所制的型壳强度有周期性的变化，新配涂料时，强度好些， 过些时候又变坏，为什么？
6.28 表面层涂料的作用是什么?怎样配制?
6.29 脱脂剂、消泡剂、渗透剂加入量各为多少?
6.30 为什么渗透剂必须要加水稀释后再加入到涂料中去?
6.31 在表面层涂料中可否加入桐油或陶土?
6.32 什么是细化晶粒涂料?
6.33 加在加强层涂料中的耐火泥是选用生料，还是选用熟料?
6.34 配制加强层涂料时若水玻璃按规定配比加入，则涂料黏度极稠，若黏度 合适则粉料要比规定的配比少加1/3，为什么？
6.35 加固层涂料的作用是什么?怎样配制?
6.36 面层涂层在入硬化池之前要进行自然干燥，而加固层涂料只是在入池硬化后才进行干燥，不采用硬化前自然干燥，为什么？
6.37 什么叫涂料的“熟化期”?怎样保管涂料?
6.38 涂料配制人员岗位责任有哪些?
6.39 制壳工艺过程包括哪几个步骤?
6.40 涂挂涂料应注意哪些操作规程?
6.41 涂挂涂料后为什么要撒砂?撒砂的方法有哪些?
6.42 刚浸挂上面层涂料尚未撒砂时，会在几分钟内流掉，如何克服?
6.43 在浸挂涂料的同时，用不用设置专门的排气机构?如何使型壳的透气性 更高?
6.44 型壳从硬化池中捞出时应不应用水冲掉多余的氯化铵?型壳分层与此 有没有关系?
6.45 水玻璃型壳硬化前自然干燥有何作用?
6.46 水玻璃型壳化学硬化的实质是什么?
6.47 怎样配制氯化铵硬化剂?
6.48 氯化铵硬化剂为什么要作定期化验和调整?如何调整?
6.49 生产中有时出现硬化剂未达到规定浓度而池底却沉积块状氯化铵的现象，为什么?
6.50 制壳过程中为什么要控制型壳中Na2O的含量0?7%～0?9%?
6.51 许多工厂对水玻璃中Na2O的含量都规定了一个极限值，超过此值的水 玻璃就不能使用，为什么?
6.52 涂料、型壳中Na2O的含量如何测定?
6.53 块状固体硅酸钠如何溶解制成水玻璃?
6.54 为什么在NH4Cl硬化剂中NaCl的含量不能超过8%?
6.55 硬化剂中有很大一部分氯化铵落于池底不溶解，含量为20%～23%，为什么(水温0～3℃)?
6.56 影响水玻璃型壳硬化速度的因素有哪些?
6.57 硬化时间对型壳质量有何影响?
6.58 怎样检测型壳的硬化效果?
6.59 模串自硬化槽中取起30min后仍在滴水，后来在硬化液中加入了0?05%农乳 130，情况就立即明显转变，为什么（加强层涂料中已用了农乳130）？
6.60 农乳130是什么?
6.61 面层涂层鼓胀脱离开熔模，第一次发现时，硬化剂温度10℃左右，对硬化 剂加温后硬化情况马上好转；第二次发现时，硬化剂没有加温而已出现 脱开，为什么？
6.62 硬化后的自然干燥有什么作用?怎样控制干燥时间?
6.63 为什么要取代氯化铵硬化剂?
6.64 怎样使用氯化钙硬化剂?
6.65 怎样使用氯化镁硬化剂?
6.66 如何配制氯化镁硬化剂?
6.67 用氯化镁作硬化剂硬化时应注意什么?
6.68 资料上介绍配制氯化镁硬化剂时是按氯化镁∶水=2∶1，而生产中配制 氯化镁硬化剂时是按氯化镁∶水=1∶2，谁对谁错?
6.69 怎样使用聚合氯化铝硬化剂?
6.70 怎样使用结晶氯化铝硬化剂?
6.71 氯化铝作硬化剂时其中B是什么意思?
6.72 氯化铝硬化剂在使用过程中，其成分会不会变化?怎样调整?
6.73 如何测定碱式(聚)氯化铝硬化剂中Al2O3的含量?
6.74 如何测定碱式(聚)氯化铝硬化剂中的盐基度B?
6.75 比较氯化铵与结晶氯化铝两种硬化剂有什么不同？
6.76 为什么用结晶氯化铝溶液硬化的反应速度比用氯化铵溶液的慢?
6.77 什么是交替硬化工艺?
6.78 新建手工结壳用的硬化槽采用哪种材料好?
6.79 怎样配制用于交替硬化的水玻璃.聚合氯化铝涂料?
6.80 水玻璃.聚合氯化铝涂料交替硬化制壳工艺有何特点?
6.81 什么叫混合涂料制壳工艺?
6.82 混合涂料用硬化剂硬化工艺特点是什么?
6.83 混合涂料交替硬化工作特点是什么?
6.84 电泳制壳的原理和特点怎样?
6.85 什么叫低强度型壳、高强度型壳？
6.86 如何综合运用制壳材料?
6.87 从制壳角度出发如何使铸件的表面粗糙度降低?
6.88 什么是硅酸乙酯?硅酸乙酯水解需要添加哪些物质?
6.89 怎样计算和确定水解液的添加物?
6.90 什么叫一次水解、二次水解、综合水解?
6.91 怎样配制硅酸乙酯黏结剂涂料?
6.92 硅酸乙酯涂料如何配制?
6.93 如何用硅酸乙酯涂料制造型壳?
6.94 硅酸乙酯.铝矾土快速制壳工艺特点是什么?
6.95 硅酸乙酯型壳有时强度也不很高，为什么?
6.96 硅酸乙酯型壳为什么也容易脱层?
6.97 硅酸乙酯型壳常在涂下层涂料或在干燥过程中发生肿胀，为什么？
6.98 是否可以用硅酸乙酯涂料作面层，加强层就用一般的水玻璃涂料?
6.99 硅酸乙酯型壳的表面为什么也会长出白霜?
6.100 什么是硅溶胶黏结剂?
6.101 怎样用硅溶胶涂料制壳?
6.102 常用制壳设备有哪些?
6.103 常用涂料搅拌机的类型、结构特点是什么?
6.104 转台制壳机的构造和工作特点怎样?
6.105 M384自动制壳机的构造和工作特点是什么?
6.106 悬挂式制壳生产线的构造和工作特点是什么?
6.107 悬链双吊具制壳生产线的构造和工作特点是什么?
6.108 涂料制壳设备在使用中，如何维护和保养?
6.109 型壳常见缺陷有哪些?
6.110 制壳时第一层涂料分布不均匀，第二层分布均匀，为什么?
6.111 制壳工艺规程不变，只是采用了不同产地的高铝粉，经制壳、脱蜡、焙烧后经常发生浇口棒四棱和其底部出现裂纹，直至浇注时漏钢水，为什么?
6.112 硅酸乙酯型壳在操作过程中为什么常会产生裂纹?
6.113 如何防止硅酸乙酯型壳开裂?
6.114 型壳为什么会强度低?
6.115 型壳分层如何防止?
6.116 型壳为什么会变形?
6.117 型壳为什么会鼓胀，怎样防止?
6.118 型壳表面为什么会长“白毛”？
6.119 涂料制壳工作人员岗位责任有哪些？ 7.1 水玻璃黏结剂型壳为什么要进行焙烧?
7.2 有时焙烧好的型壳整个断面上都呈黑色，这种型壳可不可以用?
7.3 为什么型壳焙烧到750℃时就会开裂倒塌?
7.4 焙烧型壳过程中，型壳要产生膨胀、收缩，为什么主要是二氧化硅 (石英）的转变?
7.5 水玻璃型壳经常发现表面有白毛的析出物，何故?
7.6 型壳在浇注前经常发现有裂纹，甚至微裂，如何克服?
7.7 怎样检查型壳的焙烧质量?
7.8 型壳焙烧常用设备有哪些?
7.9 是否可用烧煤的反射炉来焙烧型壳?
7.10 低碳钢板渗铝后可用作箱式电炉炉底板，具体如何操作?
7.11 能否改进在箱式电炉中对型壳焙烧的效果?
7.12 型壳焙烧工作人员岗位责任有哪些? 8.1 什么是合金的铸造性能?
8.2 铸钢的铸造性能怎样?
8.3 铸铁的铸造性能怎样?
8.4 铸造有色合金的铸造性能怎样?
8.5 铸造碳素钢、低合金钢、高合金钢有哪些特点？
8.6 常用铸造有色合金有哪几类?铸造铝合金牌号怎样表示?
8.7 什么叫青铜、黄铜、特殊黄铜?锡青铜、铝青铜、黄铜的牌号是怎样表示的?
8.8 熔模精铸金属熔炼设备有哪些?
8.9 何谓酸性炉?何谓碱性炉?
8.10 根据什么原则来选择使用酸性炉衬还是碱性炉衬?
8.11 电弧炉的结构怎样?
8.12 电弧炉的工作原理是什么?
8.13 怎样捣制电弧炉炉衬?怎样修补电弧炉炉衬?
8.14 碱性电弧炉氧化法炼钢工艺要点是什么?
8.15 碱性电弧炉不氧化法炼钢工艺要点是什么?
8.16 酸性电弧炉氧化法炼钢工艺要点是什么？
8.17 有一台0?25t的三相电弧炉炼一炉中碳钢需一个多小时，如何加快炼钢速度?
8.18 为什么小型电弧炉快速重熔法与氧化法炼出的钢在各方面都比较接近?
8.19 电弧炉快速炼钢工艺有哪些特点和操作要点?
8.20 电弧炉炼钢节约用电的途径有哪些?
8.21 感应电炉如何分类?
8.22 感应电炉的熔化特点是什么?
8.23 怎样捣制感应电炉坩埚?
8.24 怎样修补感应电炉坩埚?
8.25 硼酸加在炉衬材料中起什么作用?
8.26 某厂碱性炉炉龄很短，平均只有23炉，能否从筑炉材料上给予提高?
8.27 工频炉的酸性炉衬寿命长短不一，如何提高其炉衬寿命?
8.28 酸性感应电炉炼钢操作工艺是什么?
8.29 石墨粉性能如何?能否作增碳剂?
8.30 为什么可以用碎电极块来增碳?用焦炭来增碳可不可以?
8.31 在酸性感应电炉炼钢中能不能脱磷和脱硫?
8.32 在酸性炉炼钢操作时是否可以用碎玻璃造渣?
8.33 钢液中的硫和磷含量如何控制?
8.34 碱性感应电炉炼钢操作工艺是什么?
8.35 采用150kg中频感应电炉炼钢坩埚外表发红或是停电停水时应采取什么 措施?
8.36 用碱性炉炼钢操作时可否用石灰石作熔剂?
8.37 感应电炉熔炼铸钢如何进行脱碳?
8.38 合金回收率(收得率)与烧损率是否一回事?
8.39 中频炉熔炼碳钢如何用气割渣脱碳?
8.40 工频无芯感应电炉结构特点怎样?
8.41 工频有芯感应电炉结构特点怎样?
8.42 高频感应电炉结构特点怎样?
8.43 真空感应电炉的结构特点怎样?
8.44 电渣炉的原理及结构特点怎样?
8.45 炉料配料如何计算?
8.46 检测钢水温度有哪些方法?
8.47 举例说明如何测量钢水温度?
8.48 炼钢过程中为什么要对钢液脱氧?怎样对钢液进行脱氧?
8.49 怎样检查钢水的脱氧效果?
8.50 在钢水脱氧阶段单独用一种脱氧能力最强的铝作脱氧剂来脱氧行不行？
8.51 在钢水脱氧时脱氧剂的加入次序为什么一定要由弱到强?
8.52 在炼钢生产末期为什么一定要脱氧?
8.53 什么叫沉淀脱氧法?
8.54 中频感应电炉炼钢的脱氧方法有几种?
8.55 怎样从浇注的钢样表面判断其钢水脱氧是否完全?
8.56 钢中元素的烧损率各资料中推荐的数值出入很大，为什么?
8.57 怎样判断钢水中的含硅量?
8.58 怎样用铁合金对炉前结果进行调整?
8.59 用镀锌管作炉料熔炼出来的钢水为什么流动性很差，而且用它浇注的铸件气孔也多?
8.60 为什么沾有大量油污的炉料不可入炉?
8.61 用工频感应电炉炼钢时需加入部分生铁，如何加入?
8.62 碳素钢的熔炼特点如何?
8.63 用8元钢头配料熔炼ZG35、ZG45经常出现约70%断裂，何故?
8.64 如何熔炼ZG45并计算其化学成分和炉料成分?
8.65 在ZG45熔模铸件中加入稀土(Re)元素可提高其力学性能，为什么? 加多少Re为宜?
8.66 低合金钢(如ZG35CrMnSi)的熔炼特点如何?
8.67 怎样熔炼ZG20Cr?
8.68 合金工具钢熔炼特点如何?
8.69 高合金工具钢熔炼特点如何?
8.70 怎样用酸性感应炉熔炼ZG1Cr13?
8.71 用酸性炉熔炼ZGMn13时为什么炉渣特别多?
8.72 不锈钢(ZG1Cr18Ni9Ti)熔炼特点如何?
8.73 怎样熔炼耐酸不锈钢ZG1Cr18Ni9Ti?
8.74 有一批ZG1Cr18Ni9Ti铸件，材料要求不很严格，能否在现有的酸性炉中熔炼?
8.75 怎样用酸性中频感应电炉熔炼生产珠光体可锻铸铁活塞?
8.76 用酸性感应炉熔炼铸铁，如何除渣?
8.77 熔炼锰铬钢球经常出现铸态组织粗大成片状，为什么?
8.78 怎样用酸性中频感应电炉熔炼铸铁框架件(铸铁牌号为HT250)?
8.79 怎样在中频感应炉上熔炼低铬.稀土铸铁?
8.80 怎样用感应电炉生产烧结机炉条(属耐热铸铁)?
8.81 有色金属熔炼特点如何?
8.82 某厂采用燃油化铜炉(图8.1)熔炼时，坩埚下方的耐火砖垫块总是软化变形，使坩埚倾斜，如何解决?
8.83 炼钢用的中频感应电炉是否可以熔铜?
8.84 用中频炉熔铜时铜的烧损量比地坑反射坩埚炉要大得多，为什么?
8.85 炼钢人员岗位责任有哪些？
8.86 合金浇注温度对铸件质量有何影响?
8.87 怎样选择铸件的浇注速度?
8.88 浇注操作工艺要点有哪些?
8.89 浇注时型壳的温度到底多少为好?
8.90 某厂用的钢水包经常会漏包，为此总是加厚包底，应如何改进? 9.1 浇注后的铸件何时才能脱壳清理?
9.2 脱壳清理有哪些方法?
9.3 为什么用蜡石粉代替精制石英粉引起铸件清理落砂困难?
9.4 清砂震落下来的型壳，粉碎过筛后是否可以回用?
9.5 震动脱壳机的工作原理怎样?
9.6 电动锤击式脱壳机结构原理怎样?
9.7 由凿岩机改装的脱壳机结构特点怎样?
9.8 电液压清理的原理及特点怎样?
9.9 脱壳清理工作人员岗位责任有哪些?
9.10 铸件浇注系统的切割有哪些方法?
9.11 怎样应用气割方法?
9.12 精铸件的表面清理有哪些方法?
9.13 碱煮的原理及特点怎样?
9.14 铜合金铸件在碱煮后怎样进行中和处理?
9.15 铝合金铸件可否用碱煮来清除小孔或复杂内腔内的型壳？
9.16 碱煮锅一般应用多大为宜?
9.17 用过多次的碱煮液对清砂效果有何影响?
9.18 碱煮液的浓度越高，碱煮效果是否越好?
9.19 高强度模壳出壳后铸件经较长时间碱煮也很难煮净其表面的粘砂，尤其是拐角凹洼处，为什么?
9.20 电化学清理的原理及特点怎样?
9.21 熔模精铸件为什么要进行热处理?
9.22 精铸件热处理的类型及规范怎样?
9.23 怎样选择铸件的热处理方法?
9.24 怎样确定铸件热处理加热速度?
9.25 铸钢件浇冒口该如何进行清理和热处理?
9.26 热处理工作人员岗位责任有哪些?
9.27 怎样搞好精铸件的防锈?怎样对“精铸”件进行防锈处理? 10.1 熔模精铸件质量检测包括哪些内容?
10.2 怎样检查铸件的外观质量?
10.3 怎样检查铸件的内在质量?
10.4 怎样检验铸件的化学成分?
10.5 怎样检查铸件的力学性能?
10.6 铸件出现化学成分不合格的原因是什么?
10.7 铸件力学性能不合格的原因是什么?
10.8 熔模精铸件常见哪些表面缺陷?
10.9 铸件表面出现“铁刺”的原因是什么?
10.10 “铁豆”是怎么产生的?
10.11 铸件表面为什么会出现“橘皮”和“疤痕”?
10.12 在铸件的底部常会产生许多麻坑，同批铸件也不是每只都有，为什么?
10.13 怎样防止铸件产生砂眼和渣眼?
10.14 凹陷、鼠尾、夹砂及穿孔是怎样产生的?
10.15 铸件为什么会出现鼓包和缩陷?缩陷与凹陷有什么区别?
10.16 铸件为什么会变形?怎样防止?
10.17 铸件气孔的特点及形成原因是什么?
10.18 有些铸件外表看了很好，一经切削加工就发现里面有气孔，为什么?
10.19 什么是冷隔和浇不足?怎样防止?
10.20 为什么精铸件会产生热裂?
10.21 为什么精铸件会产生冷裂?
10.22 薄壁带加强筋结构的铸件总是在两筋相交处开裂，如何克服?
10.23 什么叫缩孔、缩松?它们是怎样形成的?
10.24 缩孔的形式与相图有什么关系?
10.25 铸件脆断的原因是什么?怎样防止?
10.26 在浇铸ZG35汽车挂挡拨叉时，炉前化验化学成分没有问题，但有时发现 某一炉铸件脆度很大，很易震断，为什么？
10.27 高铬合金铸铁经石英砂型壳热壳浇注后，敲断内浇口发现断面有黑疤，为什么?
10.28 精铸件为什么会表面脱碳?如何挽救?
10.29 用型壳浇注黄铜工艺品表面常发黑色，何故?
10.30 怎样对有表面缺陷的铸件进行焊补?
10.31 铸件终检员岗位责任有哪些? 11.1 什么叫经营、管理?
11.2 什么叫技术管理?
11.3 铸造质量与铸件质量的概念是否相同?
11.4 什么叫铸件废品率?
11.5 什么叫铸件成品率?
11.6 什么是工艺出品率?
11.7 如何提高工艺出品率?
11.8 什么是工艺卡?为什么说它和工艺图一样是重要的铸造工艺技术文件?
11.9 熔模精铸车间岗位责任有哪些?
11.10 怎样稳定和提高熔模铸件的质量?
11.11 熔模精铸的原材料、燃料消耗定额是多少?
11.12 工序质量指标定多少为好?
11.13 工序质量检查的内容有哪些?
11.14 工序质量是否可以实行经济责任制?
11.15 怎样安排每个月的生产计划?
11.16 熔模铸造生产的生产大纲包括哪些内容?

『贰』 在精密铸造中氯化镁怎样使用。

做硬化剂用。硬化剂浓度以30%-40%为宜，密度1.27-1.3为宜。当浓度小于25%时补加氯化镁。硬化时间和干燥时间比氯化铵都要长些。

『叁』 铸件的铸件质量

主要包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量指铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；内在质量主要指铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；使用质量指铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。
铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
市场的拥戴者是消费者，其需求能力也就成为企业进行生产唯一标准，企业要根据市场定产能。因此，企业的市场调查显得尤为重要，它是用以连接消费者的桥梁，是进行最终产品销售的铺路石。
铸件产品的市场调查，可以让铸件企业在安排生产前，充分的了解铸件消费市场的情况。如铸件的需求量、需求种类、需求厂商、产品要求等信息。在大量的信息中，铸件生产企业可以选择适合自己的且消费市场广的领域进行生产；若没有适合的，企业也有足够的时间进行生产调整，生产市场需要的铸件产品，从而有效的防止铸件产能过剩。
影响铸件质量的因素很多，第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。第二要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。
铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验。首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。最后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铸件的外观质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。
砂型铸造铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1．冷隔和浇不足 液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
2．气孔 气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
3．粘砂 铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4．夹砂 在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
5．砂眼 在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
6．胀砂 浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。 为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。 铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测
1.1 液体渗透检测
液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色（一般为红色）液体（渗透剂）浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂（也叫显像剂）喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。
1.2 涡流检测
涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流（涡流），涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3 磁粉检测
磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流（或交流）磁化设备和磁粉（或磁悬浮液）才能进行检测操作。磁化设备用来在铸件内外表面产生磁场，磁粉或磁悬浮液用来显示缺陷。当在铸件一定范围内产生磁场时，磁化区域内的缺陷就会产生漏磁场，当撒上磁粉或悬浮液时，磁粉被吸住，这样就可以显示出缺陷来。这样显示出的缺陷基本上都是横切磁力线的缺陷，对于平行于磁力线的长条型缺陷则显示不出来，为此，操作时需要不断改变磁化方向，以保证能够检查出未知方向的各个缺陷。
2 铸件内部缺陷的检测
对于内部缺陷，常用的无损检测方法是射线检测和超声检测。其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
2.1 射线检测（微焦点XRAY）
射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。国际铸业网出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
2.2 超声检测
超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在：检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹；具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。其主要局限性在于：对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难；对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释；另外，检测时需要参考标准试块。
铸件缺陷如何修补铸件：
解决铸件缩松缺陷的方法，最根本的着眼点就是“热平衡”。其方法是：
（1）在机床铸件结构形成的厚处与热节处，实行快速凝固，人为地造成机床铸件各处温度场的基本平衡。采用内外冷铁，局部采用蓄热量大的锆英砂，铬铁矿砂或特种涂料。
（2）合理的工艺设计。内浇道设在机床铸件相对溥壁处，数时多且分散。使最早进入厚壁处的金属液率先凝固，薄壁处后凝固，使各处基本达到均衡凝固。对于壁厚均匀的机床铸件，采用多个内浇道和出气孔。内浇道多，分散与均布，使整体热量均衡。出气孔细且多，即排气通畅又起散热作用。
（3）改变内浇道的位置
（4）选用蓄热量大的造型材料，这对用消失模生产抗磨产品极为重要！铬铁矿砂取代石英砂等蓄热量小的其它砂种，会取得良好的效果，浇毕微震更优！
（5）低温快烧，开放式浇注系统。使金属液快速，平稳，均衡地充满铸型。这要因件制宜。
（6）球铁的机床铸型强度大，表面硬度≧90，砂箱刚性大，对消除缩松有利。
（7）需要冒口时，当首迁热冒口，且离开热节。若将冒口置于热节上，必将加大冒口尺寸，形成“热上加热”。弄不好，非但缩松难除，还会产生集中性缩孔，又降低了工艺出品率。
（8）铸型倾斜摆放与合金化，都获益。消除机床铸件缩松缺陷是一个复杂的认识与实施过程。应以“热平衡”为基本原则，对雎体铸件做科学分析，制订合理的工艺方案，迁择好适宜的造型材料，工装及正确操作且标准化。那么任何机床铸件的缩松缺陷都可以解决。
由于多种因素影响，常常会出现气孔、针孔、夹渣、裂纹、凹坑等缺陷。常用的修补设备为氩弧焊机、电阻焊机、冷焊机等。对于质量与外观要求不高的铸件缺陷可以用氩弧焊机等发热量大、速度快的焊机来修补。但在精密铸件缺陷修补领域，由于氩焊热影响大，修补时会造成铸件变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损伤等二次缺陷。冷焊机正好克服了以上缺点，其优点主要表现在热影响区域小，铸件无需预热，常温冷焊修补，因而无变形、咬边和残余应力，不会产生局部退火，不改变铸件的金属组织状态。因而冷焊机适用于精密铸件的表面缺陷修补。冷焊的焊补范围为Φ1.5-Φ1.2mm焊补点反复熔化堆积的过程，在大面积缺陷修补过程中，修复效率是制约其广泛推广应用的唯一因素。对于大缺陷，推荐传统焊补工艺与铸造缺陷修补机的复合应用。可有时我们的缺陷没有很多，就不必要投入较大的成本，我们用一些修补剂就可以修补好的，方便简单，例如铁质材料的，我们可以用（劲素成）JS902修补一下就可以了，用不完可以放到以后再用，这样可以为我们的厂家节省成本啊，让我们的铸造厂家把更多的资金投入到提高产品本身质量上，让使用者创造更多的财富。
3.铸件质量检验结果
铸件质量检验结果通常分为三类：合格品、返修品、废品。
3.1合格品指外观质量和内在质量都符合有关标准或交货验收技术条件的铸件；
3.2返修品指外观质量和内在质量不完全符合标准和验收条件，但允许返修，返修后能达到标准和铸件交货验收技术条件要求的铸件；
3.3废品指外观质量和内在质量都不合格，不允许返修或返修后仍达不到标准和铸造交货验收技术条件要求的铸件。废品又分为内废和外废两种。内废指在铸造厂内或铸造车间内发现的废品铸件；外废指铸件在交付后发现的废品，其所造成的经济损失远比内废大。 影响铸件凝固方式的因素
铸件的凝固方法有很多种。铸件在凝固的过程中，其断面上一般分为三个区:1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄，依此划分凝固方式。第一，中间凝固：大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间。第二，逐层凝固:纯金属，共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区，断面液，固两相由一条界限清楚分开，随温度下降，固相层不断增加，液相层不断减少，直达中心。第三，糊状凝固：合金结晶温度范围很宽，在凝固某段时间内，铸件表面不存在固体层，凝固区贯穿整个断面，先糊状，后固化。相关专家表示，影响铸件凝固方式的因素总结：第一，铸件的温度梯度。合金结晶温度范围一定时，凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度。温度梯度愈小，凝固区愈宽。(内外温差大，冷却快，凝固区窄)。第二，合金的结晶温度范围。范围小:凝固区窄，愈倾向于逐层凝固。如:砂型铸造，低碳钢逐层凝固，高碳钢糊状凝固。
铸造缺陷修补剂是双组分、胶泥状、室温固化高分子树脂胶，以金属及合金为强化填充剂的聚合金属复合型冷焊修补材料。与金属具有较高的结合强度，并基本可保存颜色一致，具有耐磨抗蚀与耐老化的特性。固化后的材料具有较高的强度，无收缩，可进行各类机械加工。具有抗磨损、耐油、防水、耐各种化学腐蚀等优异性能，同时可耐高温120℃。
用途
铸造缺陷修补剂是由多种合金材料和改性增韧耐热树脂进行复合得到的高性能聚合金属材料，适用于各种金属铸件的修补及缺陷大于2mm的各种铸件气孔、砂眼、麻坑、裂纹、磨损、腐蚀的修复与粘接。通用于对颜色要求不太严格的各种铸造缺陷的修复，具有较高的强度，并可与基材一起进行各类机械加工。 铸件本身的属性直接影响加工的品质，其中硬度值是决定铸件加工的一项重要指标。
1.布氏硬度:主要用来测定铸件、锻件、有色金属制件、热轧坯料及退火件的硬度,测定范围≯HB450。
2.洛氏硬度:HRA主要用于高硬度试件,测定硬度高于HRC67以上的材料和表面硬度,如硬质合金、氮化钢等，测定范围HRA>70。HRC主要用于钢制件(如碳钢、工具钢、合金钢等）淬火或回火后的硬度测定,测定范围HRC20~67。
3.维氏硬度:用来测定薄件和钢板制件的硬度,也可用来测定渗碳、氰化、氮化等表面硬化制件的硬度。

『肆』 精密铸造中”浸浆、淋砂、干燥“这工序中的问题

从提问中提到干燥可以判断是硅溶胶精密铸造，因为硅酸乙酯和水玻璃精铸一般会用硬化这个术语。
硅溶胶精密铸造浆料中所用到的添加剂包括
1、润湿剂WET-10S，必须加入，起到润湿作用，即帮助浆料顺利涂挂在蜡模上，加入量是硅溶胶的0.1-0.2%。
2、消泡剂FA900，必须加入，消除或者抑制浆料中的气泡，这样提高壳模面层质量，加入量0.1-0.2%。
3、涂料卫士GERM37，建议加入，防止涂料浆料变质，保证涂料性能，延长涂料使用寿命,加入量0.1%。
4、粉液比调节剂T3，酌情加入，可以自由调节粉液比强化浆料性能，提高铸件表面质量，加入量0.1%。
5、壳模强化剂7765C，酌情加入，作用是提高壳模强度，防止裂纹。
6、壳模溃散剂BA，酌情加入，作用是清壳容易。