❶ 铸造标准大全
1 铸造通用基础及工艺标准规范汇编
1.1 GBT 5611-1998 铸造术语
1.1.1 基本术语1.1.2 砂型铸造1.1.3 特种铸造1.1.4 造型材料1.1.5 铸件后处理1.1.6 铸件质量1.1.7 铸造工艺设计及工艺装备1.1.8 铸造合金及熔炼、浇注
1.2 GBT 5678-1985铸造合金光谱分析取样方法
1.3 GBT 60601-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面
1.4 GBT 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量
1.5 GBT1 1351-1989 铸件重量公差
1.6 GBT 15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法
1.7 JBT 2435-1978 铸造工艺符号及表示方法
1.8 JBT 40221-1999 合金铸造性能测定方法
1.9 JBT 40222-1999 合金铸造性能测定方法
1.10 JBT 5105-1991 铸件模样起模斜度
1.11 JBT5106-1991 铸件模样型芯头基本尺寸
1.12 JBT 6983-1993 铸件材料消耗工艺定额计算方法
1.13 JBT7528-1994 铸件质量评定方法
1.14 JBT 7699-1995 铸造用木制模样和芯盒技术条件
2 铸铁标准规范汇编
2.1 GBT 1348-1998 球墨铸铁件
2.2 GBT 3180-1982 中锰抗磨球墨铸铁件技术条件
2.3 GBT 5612-1985 铸铁牌号表示方法
2.4 GBT 5614-1985 铸铁件热处理状态的名称、定义和代号
2.5 GBT 6296-1986 灰铸铁冲击试验方法
2.6 GBT 7216-1987 灰铸铁金相
2.7 GBT 8263-1999 抗磨白口铸铁件
2.8 GBT 8491-1987 高硅耐蚀铸铁件
2.9 GBT 9437-1988 耐热铸铁件
2.10 GBT 9439-1988 灰铸铁件
2.11 GBT 9440-1988 可锻铸铁件
2.12 GBT 9441-1988 球墨铸铁金相检验
2.13 GBT 17445-1998 铸造磨球
2.14 JBT 2122-1977 铁素体可锻铸铁金相标准
2.15 JBT 3829-1999 蠕墨铸铁金相
2.16 JBT 4403-1999 蠕墨铸铁件
2.17 JBT 5000.4-1998 重型机械通用技术条件铸铁件
2.18 JBT 7945-1999 灰铸铁力学性能试验方法
2.19 JBT 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法
2.20 JBT 9220.1-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法总则及—般规定
2.21 JBT 9220.2-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高氯酸脱水重量法测定二氧化硅量
2.22 JBT 9220.3-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法重铬酸钾容量法测定氧化亚铁量
2.23 JBT 9220.4-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法亚砷酸钠—亚硝酸钠容量法测定—氧化锰量
2.24 JBT 9220.5-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法氟化钠—EDTA容量法测定三氧化二铝量
2.25 JBT 9220.6-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法 DDTC分离EGTA容量法测定氧化钙量
2.26 JBT 9220.7-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高锰酸钾容量法测定氧化钙
2.27 JBT 9220.8-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法DDTC分离EDTA容量法测定氧化镁
2.28 JBT 9220.9-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法磷矾钼黄—甲基异丁基甲酮萃取光度法测定五氧化二磷量
2.29 JBT 9220.10-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法硫酸钡重量法测定硫量
2.30 JBT9220.11-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法燃烧—碘酸钾容量法测定硫量
2.31 JBT 9228-1999球墨铸铁用球化剂
3 铸钢标准规范汇编
3.1 GBT 2100-2002 —般用途耐蚀钢铸件
3.2 GBT 5613-1995 铸钢牌号表示方法
3.3 GBT 5615-1985 铸钢件热处理状态的名称、定义及代号
3.4 GBT 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法
3.5 GBT 5680-1998 高锰钢铸件
3.6 GBT 6967-1986 工程结构用中、高强度不锈钢铸件
3.7 GBT 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法
3.8 GBT 7659-1987 焊接结构用碳素钢铸件
3.9 GBT 8492-2002 —般用途耐热钢和合金铸件
3.10 GBT 8493-1987 —般工程用铸造碳钢金相
3.11 GBT 9943-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法
3.12 GBT 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法
3.13 GBT 11352-1989 —般工程用铸造碳钢件
3.14 GBT 13925-1992 铸造高锰钢金相
3.15 GBT 14408-1993 —般工程与结构用低合金铸钢件
3.16 GBT 16253-1996 承压钢铸件
3.17 JBT 50006-1998 重型机械通用技术条件铸钢件
3.18 JBT 500014-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤
3.19 JBT 6402-1992 大型低合金钢铸件
3.20 JBT 6403-1992 大型耐热钢铸件
3.21 JBT 404-1992 大型高锰钢铸件
3.22 JBT 6405-1992 大型不锈钢铸件
3.23 IBT 7024-1993 300~600MW 汽轮机缸体铸钢件技术条件
3.24 JBT 7349-2002 混流式水轮机焊接转轮不锈钢叶片铸件
3.25 JBT 7350-2002 轴流式水轮机不锈钢叶片铸件
3.26 JBT 1026-2001 混流式水轮机焊接转轮上冠、下环铸件
4 铸造有色合金标准规范汇编
4.1 GBT 1173-1995 铸造铝合
4.2 GBT 1174-1992 铸造轴承合金
4.3 GBT 1175-1997 铸造锌合金
4.4 GB 1176-1987 铸造铜合金技术条件
4.5 GB 1177-1991 铸造镁合
4.6 GBT 6614-1994 钛及钛合金铸件
4.7 GBT 8063-1994 铸造
4.8 GBT 9438-1999 铝合金铸件
4.9 GB 11346-1989 铝合金铸件 射线照相检验针孔（圆形）分级
4.10 GBT 15073-1994 铸造钛及钛合金牌号和化学成分
4.11 GBT 16746-1997 锌合金铸件
4.12 GBT 8733-2000 铸造铝合金锭
5 压铸合金标准规范汇编
5.1 GBT 13818-1992 压铸锌合金
5.2 GBT13821-1992 锌合金压铸件
5.3 GBT 13822-1992 压铸有色合金试样
5.4 GBT 15114-1994 铝合金压铸件
5.5 GBT 15115-1994压铸铝合金
5.6 GBT 15116-1994 压铸铜合金
5.7 GBT 15117-1994 铜合金压铸件
5.8 JB 3070-1982 压铸镁合金技术条件
6 熔模铸造标准规范汇编
6.1 GB 12214-1990 熔模铸造用硅砂、粉
6.2 GB 12215-1090 熔模铸造用铝矾土砂、粉
6.3 GBT 14235.1-1993 熔模铸造模料熔点测定方法（冷却曲线法)
6.4 GBT 14235.2-1993 熔模铸造模料抗弯强度测定方法
6.5 GBT 14235.3-1993 熔模铸造模料灰分测定方法
6.6 GBT 14235.4-1993 熔模铸造模料线收缩率测定方法
6.7 GBT 14235.5-1993 熔模铸造模料表面硬度测定方法
6.8 GBT 14235.6-1993 熔模铸造模料酸值测定方法
6.9 GBT 14235.7-1993 熔模铸造模料流动性测定方法
6.10 GBT 14235.8-1993 熔模铸造模料粘度测定方法
6.11 GBT 14235.9-1993 熔模铸造模料热稳定性测定方法
6.12 JBT 2980.1-1999 熔模铸造型壳高温热变形试验方法
6.13 JBT 2980.2-1999 熔模铸造型壳高温抗弯强度试验方法
6.14 JBT 4007-1999 熔模铸造涂料试验方法
6.15 JBT 4153-1999 型壳高温透气性试验方法
6.16 JBT 5100-91 熔模铸造碳钢件技术条件
7 铸造用生铁及铁合金标准规范汇编
7.1 GBT 717-1998炼钢用生铁
7.2 GBT 718-2005 铸造用生铁
7.3 GBT 1412-2005 球墨铸铁用生铁
7.4 GB 2272-1987 硅铁
7.5 GB 3282-1987 钛铁
7.6 GBT 3648-1996 钨铁
7.7 GB 3649-1987 钼铁
7.8 GBT 3650-1995 铁合金验收、包装、储运、标志和质量证明书的一般规定
7.9 GBT 3795-2006锰铁
7.10 GBT 4008-1996 锰硅合金
7.11 GB 4009-1989 硅铬合金
7.12 GBT 4010-1994 铁合金化学分析用试样的采取和制备
7.13 GBT 4137-2004 稀土硅铁合金
7.14 GBT 4138-2004 稀土镁硅铁合金
7.15 GBT 41390-2004 钒铁
7.16 GB 5683-1987 铬铁
7.17 GB 5684-1987 真空法微碳铬铁
7.18 GB/T 7737-1997铌铁
7.19 GB 7738-1987 铁合金产品牌号表示方法
7.20 GB 8729-1988 铸造焦炭
7.21 GBT 9971-2004 原料纯铁
7.22 GBT 13247-1991 铁合金产品粒度的取样和检测方法
7.23 GBT 1 4984-1994 铁合金术语
7.24 GBT 15710-1995 硅钡合金
7.25 YBT 092-1996合金铸铁球
7.26 YBT 093-1996 低铬合金铸铁段
8 铸造用造型材料标准规范汇编
8.1 GBT 2684-1981 铸造用原砂及混合料试验方法
8.2 GBT 7143-1986 铸造用硅砂化学分析方法
8.3 GBT9442-1998 铸造用硅砂
8.4 GBT 12216-1990 铸造用合脂粘结剂
8.5 JBT 2755-1980 铸造用亚硫酸盐木浆废液粘结剂
8.6 JBT 3828-1999 铸造用热芯盒树脂
8.7 JBT 5107-1991 砂型铸造用涂料试验方法
8.8 JBT 6984-1993 铸造用铬铁矿砂
8.9 JBT 6985-1993 铸造用镁橄榄石砂
9 性能试验方法标准规范汇编
9.1 GBT 228-2002 金属材料室温拉伸试验方法
9.2 GBT 229-1994 金属夏比缺口冲击试验方法
9.3 GBT 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）
9.4 GB/T 230.2-2002 金属洛氏硬度试验第2 部分：硬度计(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)的检验与校准
9.5 GBT 230.3-2002 金属洛氏硬度试验第3 部分：标准硬度块(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)的标定
9.6 GBT 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分1试验方法
9.7 GBT 231.2-2002 金属布氏硬度试验第2 部分：硬度计的检验与校准
9.8 GBT 231.3-2002 金属布氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定
9.9 GBT 232-1999 金属材料弯曲试验方法
9.10 GBT 1172-1999 黑色金属硬度及强度换算值
9.11 GBT 2039-997 金属拉伸蠕变及持久试验方法
9.12 GBT 4337-1984 金属旋转弯曲疲劳试验方法
9.13 GBT 4338-1995 金属材料高温拉伸试验
9.14 GBT 7314-2005 金属压缩试验方法
9.15 GBT 12778-1991 金属夏比冲击断口测定方法
9.16 GBT 13239-1991 金属低温拉伸试验方法
9.17 GBT 13298-1991 金属显微组织检验方法
❷ 铸钢件：低碳钢铸件、中碳钢铸件、高碳钢铸件铸造工艺有什么不同
碳钢铸件铸造工艺跟铸铁工艺有着很明显的不同，但同为碳钢铸件的低碳、中碳和高碳
相互间工艺差异不大，主要是在铸钢的熔炼、浇注过程中含碳量的控制上的差异。但是如何控制含碳量却是整个碳钢铸件铸造工艺得最精华所在，也是碳钢铸件成败的所在。
此类差异大至可分为含碳量超标和增碳问题两大类型来说明：
若讨论造成铸件含碳量超标的原因主要有以下几点：
1）铸件的模样材料选择不合理。一是含碳量高；二是铸模密度太高。使铸件在浇注充型过程中液相及雾状游离碳含量高，造成铸钢件的渗碳机率增大。
2）铸钢件的生产熔炼配料中碳含量未严格控制，特别是各种废钢中的含碳量和各种废钢中是否存在有其它合金成分的材料不明。
3）在铸件的浇注系统设置中浇注充型设计不合理。造成热分解产物不能顺利进入集渣腔或冒口中，延长了热分解产物中的接触反应时间。而造成渗碳、增碳现象的发生。
4）铸造模样的涂料层及浇注砂箱中的型砂透气性差。将造成遇热分解时的热分解产物，不能迅速排出浇注型腔，而创造出渗碳、积碳的不利工况与条件来。
另一个重大缺陷是铸钢件在铸造过程中容易产生增碳问题
在我国目前还没有解决该种缺陷的完善方法，
经过试验，发现其增碳有一定的规律性，铸件表面增碳，而心部几乎不增碳；内浇口附近不增碳，而离内浇口越远，增碳越严重。
采取如下相应措施，可使铸件成分基本在工艺要求范围内。
（1）选择含碳量少的泡沫材料，这是关键，目前消失模铸造用材料主要有EPS , STMMA , EPSMMA 三种，其含碳量依次减少。
（2）利用离内浇口越远，增碳越严重的特点，在离内浇口最远程或在铸件的最高点设置冒口，使先进入铸件的增碳污染严重的钢水进人冒口内，同时冒口还起到集渣、集气的作用。使用该工艺，可使铸件整体含碳量控制在工艺要求范围内。
（3）消失模模样的密度非常重要，只要表面光洁，密度低，可带来增碳低和发气量少的好处。
补充说明：
铸钢件含碳量区分：
低碳钢铸件C%<0.25%
中碳钢铸件0.25%<C%<0.66%
高碳钢铸件0..66%<C%<1.3%
铸钢的铸造工艺特点
因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、流动性差、收缩大，铸钢体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇注不足、冷隔、缩孔、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁更复杂的工艺措施：简单说明如下
1、铸钢件的壁厚不能小于8mm；应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构。
2、浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大；
3、采用干铸型、快干型或热铸型；可减少气体来源、并提高钢水流动性及铸型强度
4、采用CO2硬化的水玻璃砂型。减少高温下钢水与铸型材料相互作用，产生粘砂缺陷。
5、采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷石英粉或锆砂粉制得的涂料。
6、采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的透气性。
7、可在铸型用型砂中加入锯末、在型芯中加入焦炭。
8、可在铸造工艺上大都采用加大冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
9、适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃。
一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；
大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。
铸钢的熔炼 一般采用平炉，电弧炉和感应炉等。
平炉的特点是容量大、可利用废钢作原料、能准确控制钢的成分并能熔炼优质钢及低合金钢，多用于熔炼质量要求高的、大型铸钢件用的钢液。
三相电弧炉的开炉和停炉操作方便，能保证钢液的成分和质量、对炉料的要求不甚严格、容易升温，故能炼优质钢、高级合金钢和特殊钢等，是生产成型铸钢件的常用设备。
高频或中频感应炉，能熔炼各种高级合金钢和碳含量极低的钢。适于小型铸钢车间采用。
❸ 铸钢怎么焊接
铸钢件的CO2半自动气体保护焊/手工电弧焊
《焊接工艺规程说明书》
1．范围
1．1 焊接方法
CO2半自动气体保护焊 / 手工电弧焊
1．2 应用范围
本说明书适用于船体铸钢件的CO2半自动气体保护焊或手工电弧焊。
2．焊接材料
焊接方法 材料名称 牌 号 尺寸
(mm) 级 别 制造厂
CO2半自动气体保护焊 药芯焊丝 SQJ501Ni Ф1.2 3YSAH10 天津三英焊业有限公司
TWE-711 Ф1.2 3SAHH
3YSA 天泰焊材工业股份有限公司
气体: CO2 纯度≥99.5%
手工电弧焊 焊条 JH.E5015 Ф3.2, 4.0 3YH10 江阴东青焊接材料有限公司
3．接头细节
3．1 手工电弧焊
3．2 CO2半自动气体保护焊
“K”型坡口
深“V”型坡口
4．焊接条件
焊接方法 直径
(mm) 电流
(A) 电压
(V) 焊接位置 焊接速度
cm/min 气体流量l/min
CO2 半自动气体保护焊 Ф1.2 140~200 15~30 F、H、V 10~15
20~25
手工电弧焊 Ф3.2
Ф4.0 90~240 25~30 F、H、V 4~20 /
注：F-平位置，H-横位置，V-立向上；
电源极性-直流反接（DCRP）。
4．1 焊接要求
焊接之前应仔细清除预加工边的锈蚀、油污、灰尘及水分等。
每道焊层必须用钢丝刷清理干净。
焊接宜采用小电流多层次焊，每道焊层不能太大，且各焊道接头应错开50mm。
对于每道焊缝的焊接应连续，不得间断，以确保其有合适的层间温度。
如果坡口用碳弧气刨开设，坡口处的碳迹必须打磨干净。
电焊条须经烘干处理（详见4. 5），未经烘干的焊条不得使用。
手工焊时焊条的摆动幅度应小于所用焊条直径的3倍。
4．2 预热
焊缝预热温度为125~200℃（预热范围距焊缝中心为75mm），用电加热器或火焰进行加热并覆盖以防火岩棉，预热时必须缓慢且均匀，以避免出现裂纹和变形（约60~100℃/h）。
焊缝清根后必须打磨干净去除掉所有的碳化物，并按照上述工艺重新预热。
4．3 层间温度控制
较合适的层间温度为125~250℃，其温度下限用以保证在多层焊中后道焊缝有起码的预热条件，其温度上限以避免出现热应力裂纹。通过补充加热或缓慢焊接来控制层间温度。
4．4 焊后热处理
对于大型铸钢件(如挂舵臂、艉框架、垫块、舵杆等)，可将焊缝区域用电加热设备或火焰加热到200~250℃，保温1.5小时并覆盖以防火岩棉，然后使其缓慢冷却。
对于小型精加工铸钢件，可将焊缝区域用电加热设备或火焰加热到600~650℃，保温1.5小时并覆盖以防火岩棉，然后使其缓慢冷却。
4．5 焊接材料的管理
1. 焊接结束，焊丝焊条必须返还到储藏室去。
2. 焊条干燥状态如下:
焊接材料 标 号 烘干温度 保 温
低氢型焊条 JH.E5015 300~350℃ 80~120℃
最长使用时间
1). 室外工作出4小时以内。
2). 室内工作出5小时以内。
3). 超过以上时间焊条必须送回烘干室烘干。
4．5 焊接注意事项
焊接过程中应避免“弧伤”（由于引弧不当等原因可，引起电弧击伤母材或焊缝表面的现象），因其使铸钢件局部区域淬硬，且应力集中，极易产生微裂纹。
CO2焊焊接过程中若发现焊丝表面有锈迹，应更换焊丝后方可进行焊接。
❹ 锻钢阀门和铸钢阀门有什么区别价格 品牌
上海煜柯机电回答你：锻钢阀门的主要特点及与其他阀门的区别在于材质，锻钢阀门和铸钢回阀门材质主要是钢材的答锻造工艺，加工形式上不同。
铸钢：以浇注铸件的钢。铸造合金的一种。铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类。铸钢是指采用铸造方法而生产出来的一种钢铸件。铸钢主要用于制造一些形状复杂、难于进行锻造或切削加工成形而又要求较高的强度和塑性的零件
锻钢：锻钢是指采用锻造方法而生产出来的各种锻材和锻件。锻钢件的质量比铸钢件高，能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸钢件高，所以凡是一些重要的机器零件都应当采用锻钢件。
❺ 铸造铝合金怎样焊接
铝及铝合金的焊接方法
1．铝及铝合金的焊接特点
（1）铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。铝孝州材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接过程加强保护，防止其氧化。钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。气焊时，采用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。
（2）铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。
（3）铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅0.5%时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。根据生产经验，当含硅5%～6%时可不产生热裂，因而采用SAlSi条（硅含量4.5%～6%)焊丝会有更好的抗裂性。
（4）铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的色泽变化，焊接操作时判断难。高温铝强度很低，支撑熔池困难，容易焊穿。
（5）铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和快速冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊缝中氢气的重要来源。因此，对氢的来源要严格控制，以防止气孔的形成。
（6）合金元素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降。
（7）母材基体金属如为变形强化或固溶时效强化时，焊接热会使热影响区的强度下降。
（8） 铝为面心立方晶格，没有同素异构体，加热与冷却过程中没有相变，焊缝晶粒易粗大，不能通过相变来细化晶粒。
2．焊接方法
几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自的应用场合。气焊和焊条电弧焊方法，设备简单敏慎散、操作方便。气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。桥氏惰性气体保护焊（TIG或MIG）方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛（氩气或氩/氦混合气）
❻ 铸铝的工艺方法有哪些
铸铝的工艺方法：砂型铸造，金属型铸造，熔模铸造，压力铸造，消失模铸造，低压铸造，差压铸造，挤压铸造，真空吸铸，离心铸造等等
例如：铝合金熔炼工艺流程和操作工艺
装料
熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有：
1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。
装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。
小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。
炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。
炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。
2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。
3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。
熔化
炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态的过程。这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。
A、覆盖
熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。
覆盖剂种类及用量
炉型及制品
覆盖剂用量（占投量）/%
覆盖剂种类
电气熔炼
普通制品
0.4-0.5
粉状熔剂
特殊制品
0.5-0.6
煤气炉熔炼
普通制品
1-2
Kcl：Nacl按1：1混合
特殊制品
2-4
B、加铜、加锌
当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。
这时应强调的是，铜板的熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。
电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。
C、搅动熔体
熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化。
扒渣与搅拌
当炉料在熔池里已充分熔化，并且熔体温度达到熔炼温度时，即可扒除熔体表面漂浮的大量氧化渣。
A、扒渣
扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂，以使渣与金属分离，有利于扒渣，可以少带出金属。扒渣要求平稳，防止渣卷入熔体内。扒渣要彻底，因浮渣的存在会增加熔体的含气量，并弄脏金属。
B、加镁加铍
扒渣后便可向熔体内加入镁锭，同时要用2号粉状熔剂进行覆盖，以防镁的烧损。
对于高镁铝合金为防止镁的烧损，并且改变熔体及铸锭表面氧化膜的性质，在加镁后须向熔体内加入少量（0.001%-0.004%）的铍。铍一般以Al-BeF4与2号粉状熔剂按1：1混合加入，加入后应进行充分搅拌。
Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be
为防止铍的中毒，在加铍操作时应戴好口罩。另外，加铍后扒也的渣滓应堆积在专门的堆放场地或作专门处理。
C、搅拌
在取样之前，调整化学成分之后，都应当及时进行搅拌。其目的在于使合金成分均匀分布和熔体内温度趋于一致。这看起来似乎是一种极其简单的操作，但是在工艺过程中是很重要的工序。因为，一些密度较大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能绝对均匀，这就造成了熔体上下层之间，炉内各区域之间合金元素的分布不均匀。如果搅拌不彻底（没有保证足够长的时间和消灭死角），容易造成熔体化学成分不均匀。
搅拌应当平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。
调整成分
在熔炼过程中，由于各种原因都可能会使合金成分发生改变，这种改变可能使熔体的真实成分与配料计算值发生较大的偏差。因而需在炉料熔化后，取样进行快速分析，以便根据分析结果是否需要调整成分。
A、取样
熔体经充分搅拌后，即应取样进行炉前快速分析，分析化学成分是否符合标准要求。取样时的炉内熔体温度应不低于熔炼温度中限。
快速分析试样的取样部位要有代表性，开然气炉（或煤气炉）在两个炉门中心部位各取一组试样，电炉在二分之一熔体的中心部位取两组试样。取样前试样勺要进行预热，对于高纯铝及铝合金，这了防止试样勺污染，取样应采用不锈钢试样勺并涂上涂料。
B、成分调整
当快速分析结果和合金成分要求不相符时，就应调整成分——冲淡或补料。
（1）补料。快速分析结果低于合金化学成分要求时需要补料。为了使补料准确，应按下列原则进行计算：
1）先算量少者后算量多者；
2）先算杂质后算合金元素；
3）先算低成分的中间合金，后算高成分的中间合金；
4）最后算新金属
一般可按下式近似地计算出所需补加的料量，然后予以核算，算式如下：
X=
式中X——所需补加的料量，kg;
Q——熔体总量（即投料量），kg;
a——某成分的要求含量，%；
b——该成分的分析量，%；
c c ——分别为其它金属或中间合金的加入量，kg;
d——补料用中间合金中该成分的含量（如果是加纯金属，则d=100），%。
（2）冲淡。
快速分析结果高于化学成分的国家标准、交货标准等的上限时就需冲淡。
在冲淡时高于化学成分标准的合金元素要冲至低于标准要求的该合金元素含量上限。
我国的铝加工厂根据历年来的生产实践，对于铝合金都制定了厂内标准，以便使这些合金获得良好的铸造性能和力学性能。为此，在冲淡时一般都冲至接近或低于该元素的厂内化学成分标准上限所需的化学成分。
在冲淡时一般按照下式计算出所需的冲淡量。
X=Q（b-a）/a
式中b——某成分的分析量，%；
a——该成分的（厂内）标准上限的要求含量，%；
Q——熔体总量，kg;
X——所需的冲淡量，kg;
C 调整成分时应注意的事项
（1）试样用元代表性。试样无代表性是加为，某些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层。故取样前应充分搅拌，以均匀其成分，由于反射炉熔池表面温度高，炉底温度低，没有对流传热作用，取样前要多次搅拌，每次搅拌时间不得少于5min。
（2）取样部位和操作方法要合理。由于反射炉熔池大而深，尽管取样前进行多次搅拌，熔池内各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，试样应在熔池中部最深部位的二分之一处取出。
取样前应将试样模充分加热干燥，取样时操作方法正确，使试样符合要求，否则试样有气孔、夹渣或不符合要求，都会给快速分析带来一定的误差。
（3）取样时温度要适当。某些密度大的元素，它的溶解扩散速度随着温度的升高而加快。如果取样前熔体温度较低，虽然经过多次搅拌，其溶解扩散速度仍然很慢，此时取出的试样仍然无代表性，因此取样前应控制熔体温度适当高些。
（4）补料和冲淡时一般都用中间合金，熔点较高和较难熔化的新金属料，应予避免。
（5）补料量和冲淡量在保证合金元素要求的前提下应越少越好。且冲淡时应考虑熔炼炉的容量和是否便于冲淡的有关操作。
（6）如果在冲淡量较大的情况下，还应补入其它合金元素，应使这些合金元素的含量不低于相应的标准或要求。
精炼
工业生产的铝合金绝大多数在熔炼炉不再设气体精炼钢过程，而主要靠静置炉精炼和在线熔体净化处理，便有的铝加工厂仍还设有熔炼炉精炼，其目的是为了提高熔体的纯净度。这些精炼方法可分为两类：即气体精炼法和熔剂精炼法。
出炉
当熔体经过精炼处理，并扒出表面浮渣后，待温度合适时，即可将金属熔体输注到静置炉，以便准备铸造。
清炉
清炉就是将炉内残存的结渣彻底清出炉外。每当金属出炉后，都要进行一次清炉。当合金转换，普通制品连续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，一般就要进行大清炉。大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至800℃以上，然后用三角铲将炉内各处残存的结渣彻底清除。