铸造缺陷是怎么回事

❶ 铸件的常见缺陷有哪些产生的原因是什么

1、气孔：造型材料中水分过多或含有大量的发气物质；型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快；
2、砂眼：型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等；
3、缩孔：铸件在凝固过程中补缩不良；
4、粘砂：型砂的耐火性差或浇注温度过高；
5、裂纹：铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。
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❷ 砂型铸造常见的缺陷

砂型铸造铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1）冷隔和浇不足
液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
2）气孔
气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
3）粘砂
铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4）夹砂
在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
5）砂眼
在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
6）胀砂
浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。

❸ 铝合金压铸件常见缺陷及产生原因

A、拉伤，沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定的深度，严重时为一面状伤痕。另一种是金属液与模具产生焊合，粘附而拉伤。以致铸件表面多肉或缺肉。
产生原因：型腔表面有损伤，出模方向斜度太小或倒斜，顶出进偏斜，浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。脱模剂使用效果不好，铁含量低于0。6%等。
B、气泡：铝合金压铸件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。
产生原因，合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高，模具排气不良，熔液未除气，熔炼温度过高，模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来，脱模剂太多。
C、冷隔，压铸件表面有明显的，不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。
产生原因：两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力奶薄弱。浇注温茺或压铸模温度偏低，选择合金不当，流动性差，浇道位置不对或流路过长，真充速度低，压射比压低。
D、变色、斑点：铸件表面上呈现出不同于基体金属颜色。
产生原因：不合适的脱模剂，脱模剂使用量过多、过勤，含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表面。
参考资料：http://wenku..com/link?url=-PfV5F_fax-

❹ 铸件为什么会产生缩孔缩松的缺陷如何防止或减少它们的危害

因铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳，温度下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液体收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件上部形成缩孔。

已经形成缩孔的铸件的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有缩小。

防止缩孔和缩松的措施：

1、合理选用铸造合金；

2、按照定向凝固原则进行凝固；

3、合理地确定内浇道位置及浇注工艺；

4、合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。

(4)铸造缺陷是怎么回事扩展阅读

影响缩孔与缩松的因素

1、金属性质

金属熔体的液态体收缩系数和液态及凝固的收缩率越大，缩孔和缩松的容积越大。而金属的固态收缩系数越大，缩孔及缩松的容积越小，其形成的趋势也越小。

2、铸型条件

铸型的激冷能力越强，缩孔及缩松的容积越小。因为铸型的激冷能力强，易造成浇注与凝固几乎同时进行的条件，使金属收缩在较大程度上被后注金属液所填充，实际发生收缩的液态金属量减少。

3、浇注条件

浇注温度越高，金属的液态收缩越大，缩孔的容积越大。但是，在具有冒口的条件下，高的浇注温度有助于提高冒口的补缩能力而减小缩孔的容积。浇注速度越缓慢，浇注时问越长，缩孔容积越小。

4、铸件尺寸

铸件壁厚尺寸越大，形成缩孔和缩松的趋势越大。因为在铸件表层凝固后，厚壁铸件内部的金属液温度很高，液态收缩量很大，导致缩孔及缩松的容积较大。

5、补缩压力

在凝固过程中施加补缩压力，可有效减小缩孔及缩松形成的趋势。

❺ 铸造有什么缺陷

如果你的问题中“缺陷”解释为“缺点”
1.铸件的力学性能较差。相对于通过锻造，轧制，挤压等方式生产的产品，铸造生产的产品，组织疏松，不密实，易产生裂纹。
2.铸造的组织不均匀。铸件的组织通常由外表面的细晶区；中间的柱状晶区；内部的等轴晶区。
3.残余应力较大。
如果你问题中“缺陷”解释为“组织缺陷”
铸锭或铸锭中常存缩孔、气孔、缩孔、夹杂物、缩松和偏析等缺陷。

❻ 铸造缺陷都有哪些种类类型

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等。
1、气孔
气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
球墨铸铁件皮下气孔缺陷：
球墨铸铁件的生产过程中，在热处理、抛丸清理后或机加工时常会发现一些直径大约为0、5-3mm，形状为球形、椭圆状或针孔状内壁光滑的孔洞，这些孔洞一般在铸件表皮下2-3mm分布，这就是所谓的皮下气孔。
皮下气孔的形成是由于含镁铁液表面的张力大，容易形成氧化膜，这对阻碍析出气体和入侵气体的排出有一定影响，这些气体滞留于皮下就会形成气孔。另外，球墨铸铁糊状凝固特点使气体通道较早被堵塞，也会促进皮下气孔缺陷的形成。
2、粘砂
铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
消失模铸件粘砂可以分为机械粘砂和化学粘砂。机械粘砂的实质是金属液对砂粒间细孔的填充渗入，此种情况形成是由于金属液的渗入压力超过了砂粒间空隙中的气体反压力和由金属液表面张力引起的附加压力，金属液渗入砂粒空隙而导致，如果在泡沫塑料模外表面涂挂一层致密涂层，方可起到阻止金属液渗入的作用，从而有效防止铸件产生机械粘砂。化学粘砂的产生多由于型料耐火度不高、熔融温度较低所致，当浇入高温金属液后很容易被金属液所熔融，形成节瘤等缺陷，因此，在金属液和型料之间隔离一层耐火度高的涂料，对于防止化学粘砂很有利。
3、夹砂
在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
4、砂眼
在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
5、胀砂
浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。
6、冷隔和浇不足
液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
7、孔眼类缺陷
就消失模铸造中的孔眼类缺陷而言，其一般可以分为渣孔和砂孔，其中渣孔是液态金属带入熔渣及模样裂解的固相产物不能排除，漂浮在铸件表面，铸件冷却后形成的，因此在熔炼时除渣要彻底，严格挡渣操作，浇注系统设计要利于除渣，提升浇注温度，选取除渣性好的浇包及设置过滤网挡渣；砂孔缺陷是浇注时干砂进入液态金属，最后积聚到铸件表面喷丸处理掉砂子后留下的孔眼，要防止砂孔缺陷产生要求模样组合粘结要紧密，直浇道密封要好，避免模样在砂箱中粘结，浇冒口连接处和模样转角处要圆滑过渡。
8、塌箱缺陷
塌箱缺陷有时也被称为塌型缺陷或者铸型溃散，随着消失模铸造工艺应用的日趋成熟，有关塌箱缺陷的产生原因和防治办法已经有了相对详尽的研究结果，研究结果证实，塌箱缺陷的产生原因并非单方面的，下面就塌箱缺陷的产生原因做出以下总结：
a、在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散、坍塌；
b、金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据。该类问题多发生在顶注、铸件存在大平面、一型多模样这几种情况；
c、如果金属液的浮力过大，会使铸型上部型砂容易变形，可能导致局部溃散；一般情况下，铸型顶部吃砂量小，负压度不够，可能造成铸件成型不良，甚至不能成型；
d、涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌。
就消失模铸件缺陷中塌箱缺陷而言，其一般多发生在浇注或者凝固环节，主要特征是铸型局部塌陷、溃型使铸件不能成型或者局部多肉，要使消失模铸件塌箱缺陷得到防治可以从以下几个方面展开实施：
a、如果金属液产生的浮力过大，会使得铸型上部型砂容易变形从而产生局部溃散，要防止金属液浮力大造成塌箱可以采取增加顶面吃砂量或在铸型顶部添加压铁的方法；
b、浇注过程中消失模模样分解产生气体量太多且急，铸型排气速度来不及会导致铸型溃散，因此要选用低密度模料制作模样，减少发气量；
c、金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂就靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型就会溃散，因此要尽量选择强度高、耐火度高、透气性好的涂料；
d、合理设计浇注系统，直浇道与内浇道面积要适宜；浇注工艺要合理，尽量降低浇注温度、控制浇注速度、不可断流；
e、为了避免金属液“闪流”造成塌箱，企业可以采取对金属液冲刷剧烈区用陶瓷浇到或者自硬水玻璃砂加固的措施。

❼ 铸造缺陷产生的原因及防治措施有哪些

1、选择合适的合金成分

在使用条件允许的情况下，尽量选取结晶温度窄的合金成分。例如，对于灰铸铁及球墨铸铁，力求将化学成分选定在共晶点附近，以利于减小或消除铸件的缩孔和缩松。

2、有效地控制熔李竖炼段扰庆过程，采用冶金性能良好的液态合金。

铸型刚度因造型的紧实率及铸型种类的不同而异，应根据铸件的技术要求及实际生产情况合理地选择铸型，在可能的情况下，增加铸型刚度，改善铸型的散热条件。

3、铸造工艺合理的铸造工艺

合理地采取浇注系统的引入位置及浇注工艺，综合利用冒口握握、冷铁和补贴，以及在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。

4、采取合理的熔炼工艺

减少金属中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。将铸型置于压力罐中，浇注后迅速关闭浇注孔，使铸件在压力下凝固，消除显微缩松合理改进铸件结构。

5、铸件结构

合理改进铸件结构，力求壁厚均匀，减小热节或使铸件壁厚变化有利于顺序凝固。