❶ 消失模铸造嵌入式浇注系统 怎样设计才合理
近几年，消失模铸造在我国的发展速度是前所未有的，舆论宣传对消失模铸造技术的传播和推广起到导向作用许多中小型民营企业因为没有系统学习过消失模铸造专业知识,也没有参加过消失模铸造专业技术培训，对消失模铸造缺乏透彻的认识和了解，甚至在一知半解的情况下生产消失模铸件为了节省开支，降低成本，自己琢磨设计浇注系统就开始投入生产，也有个别（模仿传统湿型砂铸造浇冒口设置）确实设计得不错，但是，大多设计的浇注系统都不甚完善,因此导致铸造的产品内在缺陷和表面粗糙等问题解决不了，带来诸多麻烦，无法满足客户对产品的质量要求，或者导致订单不能按期完成等，因此重视消失模铸造工艺设计就凸显重要
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1．浇注系统设计
设计消失模铸件浇注系统应懂得消失模铸造成形的理论基础和基本原理，并且要懂得它的工艺特点，对要消失的模样在铸型内与液态金属的置换状态及反应要有所了解设计的浇注速度合理与否，模样裂解气化后的产物顺利排出型腔，才能铸造出合格铸件，这样才可以说设计的浇注系统是合理的，一定的实践经验积累在这里就显得更为重要
（1）浇注系统的主要作用就是保证金属液充填型腔，而且要求必须在充填的同时不对铸型和金属产生不可预测的损坏采用消失模铸造方式生产铸件，与用砂型铸造设计浇注系统大致相同，都是要保证金属液既迅速又平稳地充入铸型但是，应该说消失模仍然有它的特殊性，与砂型铸造并不完全相近，设计消失模浇注系统需考虑金属液不仅要支撑铸型，还要考虑通过浇注系统使泡沫塑料模样（即白件）热解产物排出，并且还要考虑到在涂料施涂过程和后续工序填砂振动紧实造型过程中，浇注系统必须有的一定强度，设计的浇注系统要制作简单，容易粘结组合，有一定强度，搬运过程中不易断裂，以及不影响芯撑和冷铁等浇注系统可用以支撑搬运，便于操作并使模样某些部位得以加固，有效防止变形另外是金属液浇入铸型并在型内建立比较好的温度梯度，提供补给金属液，以形成健全的优质铸件浇注系统设计得合理与否，很大程度上取决于消失模模样消失的怎么样，采用消失模铸造怕就怕因浇注系统设计不正确，而导致金属液与气化模之间气隙太大，很可能造成塌箱的危险
浇注系统设计得合理还包括控制合适的充型速度充型速度的选择依据是模样的模数（或壁厚），其中包括直浇道压头高度的选择我们假设一个最理想的临界充型速度，当实际浇注的充型速度大于临界充型速度的上限时，模样材料的热解产物没有足够时间从涂料界面及时排除，这时铸件就易产生皱皮粘砂和气孔等缺陷当小于这个临界充型速度的下限时，铸件就容易产生冷隔浇不足和塌箱设计的浇注系统在实际生产中还要不断改进与优化，修正工艺参数，以生产出完全符合技术要求的高质量铸件
当然，在浇注出铸件后，还必须易于去掉浇注系统，而且要求浇注系统应该与铸件不重要的部位相连接且面积尽量减小，一般情况下连接面积越小，就越会增加装配模样数量浇注系统设计要综合考虑铸件成形和生产两方面的影响，尺寸精度质量要求高的铸件，对浇注系统的要求更高即使设计的浇注系统比较合理，也还要不断优化，逐步完善，我们的体会：一是只有工艺设计者和生产工人之间密切配合，二是具备必要的专业理论知识，并与丰富的实践经验相结合，才有可能做出最好的决策
（2）浇注位置的选择非常重要依据合金的凝固理论和实际生产经验，在选择浇注位置时应注意以下几点
第一，把加工面尤其是重要的加工面朝下或垂直放置这一点和砂型铸造是相同的，因为在金属静压力的作用下，铸件下部凝固时容易得到补缩，使其组织致密对消失模铸造更是如此，因为消失模在遇到高温金属液生成的熔渣，易浮到铸件的上表面，加工面就能得到保证当然，最理想的是熔渣上浮到设置的冒口里
第二，模样的大平面应垂直或倾斜放置生产实践表明，气孔热解气化的残渣物形成的夹杂缺陷多出现在朝上的表面，而朝下的表面或侧立面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小对消失模而言，这样放置可以避免填砂造型时使大平面变形，也可以避免消失模遇高温金属液后在大面积内同时分解气化，起到抑制气化速度的作用，同时减小气隙与金属液面的间距，有效避免了塌箱，保证浇注顺利进行
第三，尽量把消失模上的开口部分（如窗口凹槽及孔穴等）朝上安放，便于填砂造型，保证紧实为了保证铸件轮廓棱角清晰，设计的直浇道要有必要的充型压力头，高于铸件上水平面160～210mm，有足够上升速度，可避免铸件产生皱皮冷隔和夹渣疤等缺陷
第四，消失模铸造通常采用底注式（包括侧面下部式下雨淋式等）浇注系统，由于消失模本身不透气，浇注时模样被高温金属液热解的产物与气体，主要是从型砂空隙及消失模与铸型之间的间隙排除出去，垂直或倾斜安放有利于气体和杂质的排除，避免夹砂结疤缺陷另外，要便于排气畅通除渣和浇冒口系统的开设
第五，要考虑模样在砂箱内摆放的位置，模样在砂箱中的位置应有利于干砂充填，尽可能避免水平或向下的不通孔，保证造型砂容易填充与紧实防止造型砂填充不到或振实不紧产生死角，避免浇注后产生涨砂或节瘤缺陷设计的浇注系统应该是金属液流向合理，流程短，弯道少，阻力小，保证在设定的浇注时间内能完全充满型腔设计时为了具有良好的挡渣能力，可考虑用集渣包过滤网等通过现场试验，必须经过验证，方可照此控制浇注位置应有利于多层铸件模壳的排列，在干砂充填紧实时方便支撑，使模样某些加固困难的部位能防止变形
第六，设计的浇注系统要使金属液流动平稳，避免严重紊流卷入气体，以及高温金属液的过度氧化液态金属液进入铸型时线速度不可过高，避免飞溅冲刷型壁要保持浇口杯2/3内有金属液
第七，必须遵循合金凝固原则就消失模铸造灰铸铁来说，一般尽可能按顺序凝固原则考虑，除了对壁厚均匀的铸件按同时凝固原则考虑外，所确定的内浇道位置方向和个数应符合铸件凝固的顺序原则，对厚实部位采用加快冷却，使其能同时凝固，尽量使快速平稳充型，能够有效补缩消失模凝固原则就是使模样的横截面积自下而上逐渐增大，这样有利于排气与浮渣，有利于补缩，消除气孔缩孔缺陷，获得组织致密的优良铸件
❷ 铸造浇注直浇道，横浇道和内浇道比例
这个没有算法，横浇道长度，一般控制浇注时间，同时横浇道将铁水引入铸型，内浇口长度与横浇道和型腔间距有关，因为补缩或温度损失的问题，不易过长。每个
❸ 铸造工艺学中浇注系统设计原则有哪些
分工艺，不同的工艺有不同的设计原则，
以砂铸的举例
所确定的内浇道的位置、方向和个数应符合铸件的凝固原则和补缩方法
在规定时间内充满型腔
提供必要的充型压力头，保证铸件轮廓、棱角清晰
使金属液流动平稳，避免严重紊流，防止卷入，吸收气体和金属过度氧化
具有良好的阻渣能力
金属液进入型腔时线速速不可过高
保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂、结渣、皱皮、冷隔等缺陷
❹ 铜合金的铸造方法有哪几种
铜合金的铸造方法:
1、砂型重力浇注（主要用于小批量的普通品）；
2、压力铸造（主要用于大批量的精密品）；
3、失蜡铸造（主要用于小批量的工艺品）；
4、低压铸造（主要用于中小批量的精密品）；
5、金属模重力浇注（主要用于中小批量的一般件）；
6、连续铸造（主要用于大批量的铜棒、铜板）；
7、真空吸铸（主要用于中小批量的精密品）；
还有其他，想不出来了。
❺ 如何设计铸造工艺的浇注系统 我们知道内浇道,直浇道,横浇道截面积,但是如何根据零件设计好的浇注系统
正确的浇注系统,除了确定其截面积之外,还要有避渣、稳定的流速、防止出现紊流,一定程度上补缩的作用.
避渣系统——可采取过滤网,效果好,简单但要一定成本；也可以采取内浇道比横浇道低些,横浇道尾部加长的方法.
控制流速——实际上在计算截面积时,就必须考虑流速问题.流速过低,会导致前锋铁水降温过快,造成不合格.流速过高,会出现紊流；会造成铁水对型腔冲刷严重,铁水内杂质增多；且在高速下氧化严重.
补缩——好的浇注系统可以起到一定的补缩作用,利于铸件顺序凝固.
❻ 铸造工艺设计有什么要求
铸造工艺设计涉及零件本身工艺设计，浇注系统的设计，补缩系统的设计，出气孔的设计，激冷系统的设计，特种铸造工艺设计等内容。
零件本身工艺设计涉及到零件的加工余量，浇注位置、分型面的选择，铸造工艺参数的选择，尺寸公差，收缩率，起模斜度，补正量，分型负数等的设计。
浇注系统是引导金属液进入铸型型腔的通道，浇注系统设计得合理与否，对铸件的质量影响非常大，容易引起各种类型的铸造缺陷，比如：浇不足、冷隔、冲砂、夹渣、夹杂、夹砂等等铸造缺陷。浇注系统的设计包括浇注系统类型的选择、内浇口位置的选择及浇注系统各组元截面尺寸的确定。此外，浇注系统的选择也非常重要，那么怎样才能选择正确的浇注系统呢？
对于机械化流水线、大批量生产，为了方便生产并有利于保证铸件的质量，内浇道一般设置在铸型的分型面处，根据该铸件毛坯的浇注位置及分型面的选择，将内浇道开设在铸型的分型面处是属于“中间注入式”浇注系统。液态金属在浇注过程中难免会包含有一定的“熔渣”，为了提高浇注系统的挡渣能力，适合于采用“封闭式”浇注系统。
在铸造工艺中，铸造工艺的设计对铸造产品的质量影响很大，但是浇注系统的选择方法的选择也不容忽视。
补缩系统的设计是合理的设计冒口和补贴，以补偿铸件在凝固过程中产生的液态和凝固态的体收缩，以获得健全的铸件的一项工程技术。
出气孔用于排出型腔内的气体，改善金属液填充能力，排除先填充到型腔的过冷金属液和浮渣，还可作为观察型腔是否浇满的的标志。
❼ 各位在设计压铸模流道时是如何计算截面积的。
设计压铸模流道，最常用“逆向流量法”。
压铸模流道，有如下只要部位，直浇道、横浇道、分支横浇道和内浇口，他们之间截面积关系要满足如下比例，可以保证减少卷入空气。
直浇道：横浇道：∑分支横浇道：∑内浇口=1.15(1.15(1.15X))：1.15(1.15X)：1.15X：1X。
所以所谓“逆向流量法”，就是首先确定内浇口截面积，其他部位的截面积就可以确定了。
内浇口截面积如下确定：根据铸件的壁厚，查压铸手册，可以得到一个t填充时间，根据填充时间的参数，用公式：
内浇口截面积（长*宽）=铸件带料柄总体积/(内浇口合金速度*填充时间)
就可以获得内浇口截面积的数据。