❶ 中频炉内粘渣如何处理
中频炉在使用过程中出现粘渣的情况是不可避免的，一般情况下，中频感应炉粘渣常积聚在炉壁上部区间的工作感应线圈位置。首先要了解粘渣的原因，才能更好的解决粘渣情况:
1、炉料清洁度
因为其中的氧化物和非金属杂质难溶于金属熔液中，而通常是以乳浊液的形态悬浮其中。感应电炉工作时，感应电流会对金属熔液形成极大的搅拌力，悬浮与其中的渣颗粒在这样强大的搅拌作用下会逐渐长大，其受到的浮力也会逐渐增加。当浮力大于搅拌力作用时，长大的渣粒就会上浮进入熔液表面渣层。
2、强力搅拌
渣粒在强力搅拌和离心力的作用下会逐渐向炉壁靠近，当灼热的渣与炉壁炉衬接触时，由于炉衬的温度相对较低，而渣的熔点相对较高。当炉衬温度低于渣的凝固温度时，渣就会附着在炉衬上冷凝成固态，导致炉壁粘渣。
3、炉渣的熔点
炉渣的熔点也就是凝固温度越高，越容易被炉衬冷却，形成粘渣。通过使用炉渣改良剂，破坏高熔点炉渣的形成机制，得到熔点较低的炉渣，可从根本上解决炉衬粘渣的问题。
中频炉内粘渣解决方法
1、机械破除法
所谓的机械破除法，就是等炉衬粘渣出现后，采用机械的手段，比如铁锹，铁棍等刮去炉衬上的粘渣。机械破除法会使得炉衬上的粘渣易于刮除，常常会提高熔炼温度，使粘渣变软易于去除。但会增加额外的电耗，同时高温会导致炉衬的破坏，影响使用寿命。工人在刮除炉渣时，为了保证操作安全，又会降低电炉功率，而电炉功率的降低，会导致电效率的下降，实质就是导致熔炼电耗增加。
2、化学破除法
所谓的化学破除法是与机械破除法完全不同的方式，根据炉渣形成的原理，改变粘渣形成机制，从根本上破除炉衬粘渣的可能性。如果渣的凝固温度低于炉衬温度，则即使渣在上浮过程中与炉衬接触，炉衬温度降低也不会让渣的温度低于其凝固温度，从而避免炉渣在炉壁上凝固形成粘渣。
化学破除法正是利用这一原理，通过添加一些助剂，改变炉渣理化性能，降低其熔点。以前常用萤石来作为降低渣熔点的溶剂，但是单纯使用萤石的效果并不明显，并且会导致炉衬侵蚀，使用不当反而会加剧炉衬寿命下降。
3、防止积渣
必要时采取样品作化学分析及显微组织与矿物相分析，防止积渣要比去除挂渣容易。如果使用助熔剂的话，可能会损伤耐材炉衬，加快炉衬之熔蚀反应。若在低铁水液面除渣不易的话，可将铁水出清，在浇包中作除渣。
以上就是对于中频炉内粘渣如何处理这一问题的解答，如果不采取解决措施，炉壁上的渣会越来越厚，中频炉的炉容会越来越小，同时熔炼效率也会下降，造成严重后果。
❷ 中频感应电炉在铸造中都有哪些应用呢
一、熔炼工艺稳定，铸件有较高的机械强度
在感应电炉中，可以熔炼各种成分的铸铁，由于熔炼过程中氧化损耗少，又能较方便地调节铁液的成分和温度，获得的铁液质量较稳定。一般情况下，使用感应电炉代替冲天炉熔炼铸铁，往往能使铸件的废品率降低1/2～2/3，这就给企业带来较高的经济收益。感应电炉熔炼所获得的铸铁含气量（氮、氢、氧）比冲天炉熔炼的铸件少1/3～1/4，非金属夹杂物少，铸件强度高，性能可靠。一般情况下可以减少铸件的截面积，使金属材料的消耗降低20%～25%。节省金属原材料，且使机械设备的重量降低。
二、用感应电炉熔炼有色金属可减少熔化烧损或实现无氧化熔炼
采用感应电炉熔炼铝或铝合金时，由于无火焰炉炉膛内强烈的氧化性火焰的冲刷，熔化速度快，再加上使用中频感应电炉熔化，以提高熔化速度，降低电磁搅拌，因此熔化时的氧化烧损低于火焰炉。采用沟槽式感应电炉熔化铜时，由于炉膛易于密闭，易于通入还原性保护气氛防止铜液氧化，致使这种形式感应电炉已成为生产无氧铜线材和棒（板）材的典型理想炉型。
三、可利用廉价的原材料
在感应电炉熔炼过程中，由于细小废料加入铁液表面后，很快被卷入铁液之中熔化，氧化烧损较少，而这些细小的废料在其它形式铸铁熔炼炉中是很难直接利用的。由于感应电炉能大量使用各种廉价废料，从而可以大幅度降低炉料的成本。在使用感应电炉后，虽然电能费用要比燃料费用贵，但由于铸件废品率的减少和炉料成本降低等因素的影响，节省的费用总是大于电费开支的增加，因而电炉设备的投资可以迅速回收。
四、减少环境污染
由于感应电炉没有能量载体的燃烧生成物，排出的烟气和粉尘较少，发出的噪声也远远低于冲天炉，工人的劳动强度和劳动条件都得到改善，只要条件许可，在铸铁生产中使用感应电炉熔炼、双联和保温浇注，往往是十分有利的。在使用感应电炉后，由于铸铁的强度提高，在设备的可靠性得到提高的同时，还可以适当减轻设备的重量；而铸件耐磨性能的提高又延长了设备的使用寿命。设备的可靠性、寿命和重量大小往往能反映一件企业的制造水平高低。由此可知，在铸造生产中感应电炉应用的普及程度也能反映一个国家机械工业水平。
❸ 中频炉碳钢熔炼工艺规程
感应电炉熔炼工艺
1．打结坩埚
1．1材料
酸性炉衬：用于碳钢熔炼。石英砂(20/40)40%、石英砂(50/100)60%、硼酸1．5~2% (外加) 、水2% (外加)。石英砂应磁选，去除铁磁性物质。
碱性炉衬：用于合金钢熔炼。镁砂(过4×4 mm筛)96%、耐火粘土(过100号筛)2%、硼酸(过40号筛)2%、水3~4% (外加)。镁砂应磁选，去除铁磁性物质。
炉领材料粒度应较细些，并加入适量水玻璃作粘结剂。
1．2搪制和烧结
准备：检查感应圈不漏水后，在各圈缝隙内填满由石英砂(50/100)50%、石棉粉30%、耐火粘土(过100号筛)20%配制的绝缘材料，自然干燥或低温烘烤。
搪制：在感应圈内壁和底部放置石棉板，将混合好的炉衬材料分批(每批30~40 mm)填入捣实炉底；放置好坩埚胎模，分批填入炉衬材料捣实炉壁，壁厚应一致，紧实度应一致，应无分层现象。最后制作炉领。
干燥：自然干燥一昼夜后，在200~400℃下烘烤8~10小时。
烧结：在坩埚内装入石墨电极，分级送电加热，高温烘烤3~4小时。检验如无裂纹，装入金属料，逐渐加大功率，使金属熔化，金属液必须装满坩埚，否则坩埚将因上下温度不均而开裂。烧结好的坩埚，内层为整体呈釉状的坚硬烧结层；外层没有烧结成实体的缓冲层。
2．炉料
2．1金属炉料
元素烧损率%
C Si Mn Cr Ti Al W V Mo Ni
酸性炉衬 5~
10 0~10 30~50 5~
10 40~
60 30~
50 3~
5 ~
50 5~
20 0
碱性炉衬 30~40 20~30
2．2熔剂
酸性炉衬用酸性熔剂：碎玻璃、石英砂。
碱性炉衬用碱性熔剂：石灰、镁砂、荧石、三氧化二铝。
常用熔剂配比%
镍基高温合金 不锈钢、热强钢 碳钢、低合金钢
1 2 3 4 5 6 7 8 9
石灰 50 50 45．5 85 65 80 70 25
镁砂 22．5 18 16．5 12 10 10 10
石英砂 10 65 80
三氧化二铝 25 25 13．5
荧石 2．5 7 6．5 1．5 25 10 10
铝粉 18
碎玻璃 20
碎烧土 10
硅铁粉 1．5
2．3装料
装料前，清除坩埚内残渣残钢，检查炉衬，修补严重侵蚀部分。
在炉底装入占炉料重1%的熔剂；
难熔的、大块的料装在靠近炉壁处和下部；
大块料的间隙中要填入小块料；小块料装在上部；
长棒形料要竖直装入，下紧上松，装料不能超过感应圈上沿，以免架桥；
易氧化成分最后加入。
镍：装料时加入；
铬：装在炉底，以减少烧损；
钨、钼：块度要小，烤热，钢水熔化后加入；
硅、锰：钢水脱氧前加入；
钒、铝、钛、硼：在钢水脱氧后，脱氧良好的情况下按次序加入，当钒加入量极少时在铝、钛之后加入，加入铝、钛之前要停电降温。
3．熔化、脱氧
开始送电用较低功率，电流波动较小后，用最大功率熔清。随炉料熔化，逐渐装入未装完的炉料。熔化过程中应及时捅料，防止架桥。炉料开始熔化后，应及时撒上熔剂覆盖钢水。
钢水熔清后，倾侧炉体，扒净炉渣，并随即加新熔剂覆盖，进行脱氧。
一般采用沉淀法，常用脱氧剂为锰铁、硅铁、硅锰、硅钙合金。
杂质要求严的采用扩散法，脱氧剂为碳粉和硅铁粉，分批均匀地撒在渣面上。
出钢前插铝终脱氧。