工程车自动篷布轴承怎么安装

1. 轴承的安装和拆卸方法

轴承的安装和拆卸方法
轴承的安装、拆卸方法，应根据轴承的结构、尺寸大小和与轴承部件的配合性质而定。安装、拆卸的压力应直接加在紧配合的档圈端面上，不能通过滚动体传递压力，因为这样会在轴承工作表面造成压痕，影响轴承正常工作，甚至会使轴承损坏。轴承的保持架、密封圈、防尘盖等零件很容易变形，安装或拆卸轴承的压力不能加在这些零件上。
(1)轴承内圈与轴是紧配合，外圈与壳体为较松配合，可用压力机将轴承先压装在轴承上，然后将轴连同轴承一起装入壳体中，压装时在轴承端面上垫一软金属材料的装配套管(铜的或软钢管)。装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径应小于轴承内径的挡边直径，以免压在保持架上。大批安装轴承时可在套管上加一手柄。
轴承安装时要使轴承孔和轴的中心线重合。轴承相对轴歪斜不仅安装困难，而且会造成压痕、轴颈弯曲甚至会使轴承内圈断裂。
在缺少或不能使用压力机的地方，可以用装配套管和小锤安装轴承。锤击力应均匀的传到轴承套圈端面的整个圆周上，因此装配套管受锤击的端面应制成球形。
(2)轴承外圈与壳体孔为紧配合简皮，内圈与轴为较松配合，可将轴承先压入壳体中，这时装配套管的外径应略小于壳体孔的直径。
(3)轴承内圈与轴，外圈与壳体孔都是紧配合，装配套管端面应做成能同时压紧轴承内外套圈端面的圆环，或用一圆盘和装配套管，使压力同时传到内外圈上，把轴承压入轴上和壳体中。此种安装方法特别适用于能自动调心的向心球面轴承的安装。
(4)加热安装，安装轴承所需要的力与轴承尺寸和配合过盈量的大小有关，对于过盈量较大的中、大型轴承常用热装的方法。热装前把轴承或可分离的轴承套圈放入油箱或专用加热器中均匀加热至80~100℃(不应超过100℃)。
热唯晌装轴承需要熟练的操作技能。当轴承从加热油箱中或加热器上取出后，应立即用干净的布(不能用棉纱)擦去轴承表面的油迹和附着物，然后放在配合表面的前方，在一次操作中将轴承推到顶住轴肩的位置。在冷却过程中应始终推紧，或用小锤通过装配套管轻敲轴承使其靠紧。安装时应略微旋动轴承，以防安装倾斜或卡死。
轴承外圈和壳体孔为紧配合时也可把壳体加热后装入轴承。特别是轻金属制造的轴承座在紧配合的情况下，可能因轴承外圈压入而损伤其配合表面，这时应将轴承座加热。

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2. 轴承要怎么安装

轴承的安装

安装轴承时，如铁锤等直接敲击轴承端面可能损伤轴承，因此务须在轨道环圆周上 施加均等压力来装入轨道环。又，如对某一方的轨道（譬如外环）施加压力，经由滚动体将另一方的轨道环（譬如内环）压入则轨道面会发生压痕或伤痕，应予避免。

安装轴承须备有清洁剂干燥的工作场所。特别是超小及特小滚珠轴承的组装若有尘埃侵入即大为影响轴承的性能，因此应在无尘室进行，且必须检查轴承安装部位的尺寸 、精度、形状精度和光度，确认这些量度都在容许公差内。除以上事项外，其他应注意事项如下：

（1）轴及轴承箱（壳）之配合面

毛边、碰伤、凸出部、锈伤、油污等去除，另外，端面一小段予以涂上油润滑，如Spindle油插入时会更容易。

（2）组装用制工具

冲或压床等组装用制工具，选择合适之尺寸于轴承接触部位；安装工具上的污垢、毛边、切削等都必须除去。

（3）轴承

轴承须在安装前才拆封。又，轴承是在非常干净之制程中生产之高精密制品，请不要再作任何其他之加工，如清洗。

（4）紧度较小之轴承

紧度较小的轴承组装，大致可区分为压入轴、压入轴承箱（壳）和均等压入轴及轴承箱（壳），组装方法系在常温下利用套筒压住轨道环端面，借套筒将轴承压入，压入 力作用于轴承的中心。

其他应注意事项，如不可用铁锤以敲打之方式组入造成损伤及避免灰尘浸入。

3. 轴承怎么安装

1、使用轴承安装拆卸专用工具
先进的安装工具可以避免安装时工具和操作不当造成的轴承损伤，例如，安装轴承时，工作人员采用铜棒敲击法，轴承轴向受力不均匀，保持架变形，滚动体损伤，游隙变大，铜棒敲击中，铜末飞入轴承保持架，轴承故障容易发生。
2、安装前进行轴承检查
旧轴承需要检查滚珠（柱）表面是否有毛刺、伤痕、裂纹，旧轴承的径向间隙，轴向间隙是否合格，一般只测量径向间隙。对于新轴承，首先要检查轴承新型号是否正确，滚动轴承的径向间隙标准参照表1。例如，型号6318深沟球轴承，轴承内径90mm，其径向间隙范围为0.06～0.046mm，轴承最大磨损量为0.25mm
3、检查轴承与转子轴的配合尺寸
电机组装时，轴承与转子轴的配合尺寸（表2）
4、控制轴承和轴承室内油的数量
轴承和箱内油量过多，轴承滚动体滑动，滚动体由滚动摩擦变为滑动摩擦，轴承滚动体损坏，轴承油量过多，轴承箱内自由空间小，轴承运行温度上升一般电机端盖侧设有轴承油室（设计为双密封轴承的电机例外）根据电机的转速，轴承室的油注油量可以参照以下标准执行，电机转速<1500rmin时，加油，量为轴承室容积的2/3。转速在1500～3000r/min之间为轴承容积的1/2。转速&共同；3000r/min时，轴承容积的1/3以下。在实际工作过程中，对于高温高转速运行的轴承，尽量不使用带密封面的轴承，增加马达油盖的油量，安装加油嘴，可以提高马达轴承的运行寿命。
5、保证绝缘完好
外圈有绝缘设计的轴承，绝缘完好安装时破坏轴承绝缘时，薄轴承油膜被轴电压破坏，油膜破坏后，滚动体的润滑条件。不仅差，而且产生的电火花对于轴承滚动体产生电蚀，滚动体表面不仅加速了轴承的磨损。

4. 正确安装轴承的五大步骤 轴承怎么安装

1、使用轴承安装拆卸专用工具

先进的安装工具，能够避免安装时由于工具及操作不当带来的轴承损伤。例如，安装轴承时，工作人员曾采用铜棒敲入法，易造成轴承轴向受力伏旦不均，引起保持架变形，滚动体受损，游隙变大，且铜棒在敲击过程中，铜末飞入轴承保持架内，易造成轴承故障。

2、安装前做好轴承的检查工作

对于旧轴承，需检查滚州首珠（柱）表面是否存在毛刺、划痕、裂纹。旧轴承的径向间隙、轴向游隙是否合格，一般只测量径向间隙。

对于新轴承，首先要检查轴承型号是否正确。例如：型号6318深沟球轴承，轴承内径90mm，其径向间隙范围为0.016～0.046mm，也可查到轴承最大磨损量为0.25mm。

3、检查轴承与转子轴的配合尺寸

电机组装时，还需仔细检查轴承安装时轴承与转子轴的配合尺寸，轴承外圈与端盖孔的配合尺寸。

4、控制好轴承及轴承室内油的数量

轴承及箱内油量过多，会引起轴承滚动体打滑，造成滚体由滚动摩擦变滑动摩擦，损坏轴承滚动体，由于轴承油量过多，轴承箱内自由空间小，轴承的运行温度会上升，滚动体润滑油膜变薄，润滑条件差，易造成轴承异音，表面失滑，缩短轴承的寿命。

在实际工作过程中，对于高温高转速运行的轴承，缺迹扰应尽量少用带密封面的轴承，增加电机油盖存油量，并装设加油嘴，可提高电机轴承运行寿命。

5、注意保证绝缘完好

对于外圈有绝缘设计的轴承，需注意保证绝缘完好。安装时若破坏了轴承绝缘，很薄的轴承油膜将被轴电压击穿，油膜击穿后，不仅使滚动体润滑条件恶劣，同时产生的电火花会对轴承滚动体形成电蚀，引起滚动体表面不光，加速轴承的磨损。

5. 轴承怎么安装啊

因为进口轴承安装的正确与错误、好与坏，将会直接影响到进口轴承的精密度、寿命和性能。因此，我们要研究进口轴承的正确安装方法，即按照包含如下项目在内的操作标准进行正确的安装。

关于进口轴承其他方面需要注意的事项，请大家参见本站“进口轴承使用小知识集锦”一文的介绍。

进口轴承的安装方法：
1、要清洗进口轴承及相关零件。
而已经脂润滑的进口轴承及进口轴承双侧具有油封或防尘盖、密封圈的轴承，在安装前是不需要进行清洗的。

2、检查相关零件的尺寸及精加工情况。

3、进口轴承具体的安装
进口轴承的安装应根据轴承结构、尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合的套圈端面上，不得通过滚动体传递压力。

进口轴承的安装一般采用如下方法：
（1）压入配合
轴承内圈与轴是紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压将在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内。压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管“铜或软钢”。

装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。进口轴承的外圈与轴承座孔为紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。

如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装时内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时压紧轴承内圈和外圈的端面。

（2）加热配合
通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用 和省力的安装方法。此法适合于过盈量较大的轴承的安装。热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80~100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。

用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应用一网栅， 或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉淀杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃，以防止发生回效应，使套圈的硬度降低。

（3）圆锥孔轴承的安装
圆锥孔轴承可以直接装在有锥度的轴颈上，或装在紧定套和退卸套的锥面上，其配合的松紧程度可用轴承径向游隙减小量来衡量。因此，安装前应测量轴承径向游隙，安装过程中应经常测量游隙以达到所需要的游隙减小量为止。安装时一般采用锁紧螺母安装，也可采用加热安装的方法。

（4）推力轴承的安装
推力轴承的轴圈与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴圈应在轴上固定，以防止相对于轴转动。