Ⅰ 铸造气孔和砂眼怎么处理
之前公司铝件砂眼等缺陷需要修补，然后找到益秉冷焊机技术人员上门试样，修补的效果很满意
有几个办法吧，要么就是修补剂，要么就是直接把缺陷修补起来。
修补剂主要是一种树脂胶，也就是咱们平常说的铸工胶，铸工胶只能修补铸件外观缺陷因为铸件的性能和它本身的表面缺陷以及内部缺陷有很大关系，铸件在破坏总是从应力集中的缺陷部位开始断裂。温度太低就很脆，太高就只软了，没有粘性！
还有一种就是用焊丝补焊，基本上可以用氩弧焊机或者电焊，还有就是冷焊机，，同一个机器可以焊铜铁铝钢多钟材质，比较全面，而且没色差，我之前的工厂用的就是上海益秉的冷焊机，你可以试一下看看效果。
望采纳！
Ⅱ 铸钢都是气孔 这是什么原因呢
铸件气孔多的原因
气体在金属中的溶解和析出是一个可逆过程，随着温度的升高气体的溶解度增大，温度下降，其溶解度减小，气体析出增加。气体的外界环境分压力降低时，气体在金属中的溶解度降低，气体也将析出。气体的析出有三种形式。第一种气体原子从金属内部扩散到金属表面，脱离吸附状态。这种形式由于金属液的冷却速度快，粘度大，很难进行。第二种气体原子与金属内部某元素形成化合物，以非金属夹杂物的形式析出。第三种气体原子在金属内部形成气体分子，以气泡的形式析出。如果气泡不能逸出金属液的表面，则将在金属内部形成气孔。铸件中的气孔就是这样形成的。
整个铸件铸造过程中某一环节出现不当，都有可能引起气孔的产生。下面我们就从原材料、铁水熔炼、混砂等多个方面，详细分析气孔预防措施和解决办法
一、原材料方面
1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。
2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。
3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。
二、铁水熔炼方面
1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。
2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。
3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。
4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。
5、禁用不符合标准的增碳剂。
三、孕育剂方面
1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm. 3、孕育剂含铝量<1% 四、浇注方面
2、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。
3、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。
4、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。
5、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。。
四、混砂方面
1、严格控制型砂水分不大于3.5%.
2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90. 3、选用优质膨润土和煤粉。
4、按规定配入新砂。
5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。
五、模具和造型方面
1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。
2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。
3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。
六、制芯方面
1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。
2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%.
3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。
4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。
Ⅲ 铸造气孔怎么解决
铸造气孔解决的方法与技巧：
1.磨料裂解产物卷入金属液中产生的气孔。此种气孔大而多并伴有碳黑。
防治措施是改进工艺，使浇注过程中金属液流动平稳，不产生紊流，同时提高浇注温度和负压度以及涂料层的透气性。
2.模样、涂料干燥不良引起的气孔。模样干燥不良，含水较多，涂层干燥不良或模样接缝粘接不良渗入涂料不得干燥，浇注时产生大量的气体，极易形成反喷，此种情况下最易产生气孔。
防治措施是模样充分干燥，涂料层干燥后及时浇注，模样粘结不得有漏粘结现象。
3.模样粘结剂过多引起的气孔。粘结剂过多，气化慢，金属液将其卷入形成气孔。
防治措施是选用低发气量，气化速度快的粘结剂，在保证粘结牢固的前提下，用胶量越少越好。
4.浇注时卷入空气形成气孔。
防治措施是通过合理设计浇注系统，保证浇注过程中金属液流动平稳，不卷气。
Ⅳ 铸造的优缺点,常见的缺陷以及如何改造
铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足等
1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将
会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命
。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
4、砂眼
：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
5、胀砂
：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时
的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力
。
6、冷隔和浇不足
：液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足
时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
铸造缺陷的解决方法：铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
Ⅳ 铸造件出现气孔是何因
铸造件出现气孔的原因如下：
（1）行腔和型砂孔隙中原有的空气受热膨胀，通常在铸铁浇注温度下体积也要增加四五倍；
（2）铸型尤其是湿型存在较多的水分，在金属液的热作用下水分汽化和迁移，水由液态转变成1360度的过热蒸汽时体积膨胀达7000多倍；
（3）粘结剂，附加物和杂质中有机物质受热，分解与燃烧，产生大量气体；
（4）无机物受热分解等也会产生许多气体。此外，随着金属—铸型界面作用进行的还会有由化学反应产生的气体；金属凝固时也将放出气体。
气孔，也称气眼，是铸件生产中最常见的缺陷之一。产生于铸件内部、表面或近表面，呈大小不等的圆形、长形及不规则形，有单个的，也有聚集成片的，孔壁光滑，颜色为白色，有时覆一层氧化皮。在长期实践中我们根据形状与生成原因不同一般称之为气孔、气泡、针孔、气疏松和气缩孔。
Ⅵ 铸造气孔产生的原因
铸件气孔产生的原因较多，主要原因为:
1.熔炼工艺不合理，金属液吸收了较多的气体;
2.铸型中的气体侵入金属液;
3.起模是刷水较多，型芯未干;
4.铸型透气性较差;
5.浇包工具未烘干。
等等。
Ⅶ 铸造气孔形成的原因
主要是铁液内惰性气体过多，排放不出来，一般来说是氮的原因，在铁水的原材料中就要注意氮的含量，在一个就是砂箱的透气性，由于水洗砂的不透性容易造成气孔