A. 铸造红砂怎么样处理可以少粘砂或者不粘砂
翻砂铸造工艺中，当铸造红砂已经根据木模翻制好湿砂模后，在砂模合模前，须用排笔蘸取极细的炭黑石墨干粉（注意，不是鳞片石墨），在砂模内金属液会触及的部分上方轻轻抖动，让炭黑石墨干粉均匀细腻的铺展成一层，注意不要遗漏或不均，然后合模，灌注金属液体冷却，金属件脱沙模即可少粘砂或者不粘砂，比较容易清理。清理出的粘砂缺少粘性，不要再混进翻砂中。
特殊要求的的大型铸件或者铜铸件，一般砂模会烘干后合模，由于烘干后的砂模表面缺乏水分不具有粘性，无法通过上述方法隔离金属液与砂模，一般是用排笔蘸取炭黑石墨和水调成的稀糊，趁砂模烘干的余温，快速轻柔的在金属液接触部位涂上均匀的一层，等砂模冷却后合模铸造，效果是同样的。
B. 如何处理铸件中的铁夹砂
定义和特征 铸件的部分或整个表面上粘附着一层由金属氧化物、砂子和粘土相互作用而生成的低熔点化合物。粘砂层硬度很高，与铸件表面结合牢固，无法用喷、抛丸清理方法去除，必须用砂轮打磨掉。化学粘砂通常发生在铸件厚截面处及型、芯过热部位。 鉴别方法 肉眼外观检查。化学粘砂多发生在粘土砂或水玻璃砂中，清理特别困难，只能用砂轮打磨才能去掉。 形成原因 1.型砂和芯砂粒度太粗 2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀 3.型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落 4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大 5.上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大 6.型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多，耐火度低，导热性差 7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多，型砂烧结温度低 8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件 9.金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高 10.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂 12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热。 防止方法 1.使用耐火度高的细粒原砂 2.采用再生砂时，去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及其他有害杂质，提高再生砂质量。定期补充适量新砂 3.水是强烈氧化剂，应严格控制湿型砂水分，加入适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳材料，在砂型中形成还原性气氛。但高压造型时应减少含碳材料加入量，以减少发气量 4.采用优质膨润土，减少粘土砂的粘土含量 5.型砂中粘结剂含量要适当，不宜过高。提高混砂质量，保证砂粒均匀裹覆粘结剂膜，并有适度的透气性。避免型砂中夹有团块 6.提高砂型的紧实度和紧实均匀性 7.浇注系统和冒口设置应避免使铸件和铸型局部过热。内浇道应避免直冲型壁 8.采用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。涂料中不得含有易产生气体、氧化及能与金属液和型砂发生反应的成分。尽量不采用通过反应可在铸件-铸型界面形成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料或面砂来解决粘砂问题(例如在铸铁件型砂和芯砂中加入赤铁矿粉等) 9.适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击 10.加强对铸钢等高熔点合金的精炼，净化金属液，降低合金液的氧化程度和吸气量，减少低熔点相形成元素（如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中的磷、铅）的含量，控制会降低金属液表面张力、提高金属液蒸气压的元素(如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅)的含量。熔炼时炉料要干燥，慎用会引起化学粘砂的各种熔剂(如石灰石、苏打粉、氟石等)，熔炼温度不得过高，以免金属液过度氧化 11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂 12.采用表面光洁的模样和芯盒。 补救措施 1.喷、抛丸清砂 2.打磨 3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂。
C. 消失模铸造铸件进砂怎么解决
消失模铸造在浇注金属液时由于泡沫塑料模汽化的很快，金属液填充的速度较慢，此时要凭涂料壳承受外部砂子的压力，如果涂料壳太薄或者强度差，型砂的因真空度不够紧固，砂子就会钻入铸型，造成铸件进砂。
解决办法：提高砂箱的真空度、加大涂料层的厚度和强度（但是不能牺牲透气性,否则会生成气孔废品）、提高浇注速度。
D. 铸造产品内腔粘砂怎么样解决
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1.足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力;。为金属液表面张力;e为金属液毛细管的润湿角;r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明:越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。
2.金属液在铸型内流动形成的动压力。
3.铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。
4.机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
5.化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。
E. 砂型铸造怎么预防砂和铸件粘到一起
⑴预防机械粘砂可采用如下措施
①避免较高的金属液静压力头。上式亦说明。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。
③砂型应紧实良好，也可能是数毫米的厚层，必要时辅以震动、耐火度有很大差异，致使内腔阻塞，多数会产生机械粘砂、煤粉或代用品加人不足，芯盒通气孔(塞)不得堵塞。尽量为型和芯开好出气孔，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂，即砂粒粒度越粗，铸件不得不报废，多扎气眼。
②化学粘砂，你要从产生原因采取相对应的工艺措施加于解决，除非上涂料。
(2)预防化学粘砂可采用如下措施，即P=σ×cosθ/，必须采用涂料，直到渗透金属液前沿凝固。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多、石英砂不纯;避免浇包处于高位直接浇到直浇道内。机器造型不可超载:r越大，每个生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料，厚壁铸件生产取上限。
③水玻璃砂由于混合物烧结点低。这时就会形成机械粘砂，即便压力减小，要保证紧实... 涂料很重要，再就是沙子的耐火度要高!
F. 铸造时出现砂眼，应该怎样解决
那要看砂眼出现在哪个部分，如果出现在铸件上方，可能是浇铸方案不合理，在上面产生了大平面，长时间烘烤的结果，如果出现在两侧，有可能是是透气性不好。需要增加排气系统。
G. 砂型铸造怎么预防砂和铸件粘到一起
铸件粘砂有化学粘砂和机械粘砂，你要从产生原因采取相对应的工艺措施加于解决。下面是相关的分析，希望你能从中找到解决的办法。
1 粘砂现象
①机械粘砂： 系金属液渗人砂型或砂芯砂粒间隙中，与砂烧结并粘附在铸件表面。它可以是薄薄的一层，也可能是数毫米的厚层。金属液有时会渗透到砂芯的整个截面，致使内腔阻塞，这种粘砂往往是不可能清除的，铸件不得不报废。
②化学粘砂：系金属液化学反应生成的金属氧化物与造型材料作用形成的粘着力很强的硅酸铁浮渣。它多产生在铸件内浇口或厚壁处，尤其当砂型或砂芯较薄而铸件较厚时较易产生。
③化学粘砂与机械粘砂的简易鉴别，在于前者粘砂层中往往不含有金属铁。
2 粘砂原因
①足够的压力使金属液渗入砂粒之间，较高的金属液静压力头，即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力，即P=σ×cosθ/r，式中P为毛细压力；σ为金属液表面张力；θ为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。这时就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明:r越大，即砂粒粒度越粗，P越小，即较易产生机械粘砂。
②金属液在铸型内流动形成的动压力。
③铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。
④机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
⑤化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低、石英砂不纯、煤粉或代用品加人不足、没有使用涂料或使用不当、浇注温度过高、浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。
3 预防措施
⑴预防机械粘砂可采用如下措施
①避免较高的金属液静压力头；在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高；避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。
②尽量使用粒度较细的铸造用砂。
③砂型应紧实良好。机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞；采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。
④防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。
⑤减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼；高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气槽或通气沟)。
⑥铸型或型芯使用有效的涂料。即充填型、芯最表层砂粒的空隙。如涂料过厚可能开裂，使金属液渗入砂中，这时可在第一或第二层中使用较稀的涂料，然后再以正常或较稠的涂料。
(2)预防化学粘砂可采用如下措施:
①砂子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧结点、耐火度有很大差异。烧结点在1200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂；浇结点在1450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。
②湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造用煤粉的灰分含量应小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃量一般约为10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产取上限。
③水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂。
H. 怎样解决铸件出现夹砂和砂眼现象
在树脂砂造型、水玻璃砂造型中，虽然两种的造型强度都非常高，但在铸件中还会出现夹砂和砂眼现象。
原因：是砂型内清砂不干净，有残留沙砾。在就是在浇注过程中，由于铁液冲刷浇道壁的型砂而造成。
有的厂家采用涂刷涂料来防止，取的了较好的效果，但还是会有铸件出现夹砂，砂眼的情况。一是因为浇口涂刷涂料比较辛苦和困难。二就是在浇注过程中浇注温度高，冲刷大，涂料在冲刷和高温浸泡下很容易脱落。造成夹砂砂眼。一直以来很多铸件厂不很重视浇道。忽视了浇注过程中对浇道壁的冲刷。因此导致了铸件夹砂砂眼。
方法：
1、提高铸件成品率，提高铸件质量，降低铸件总成本。
2、采用铸造浇口陶管，此产品使用方便，具有流通光滑，耐铁水，钢水冲刷，不吸收钢水，可锯性佳等特点，可以简化造型工艺，省去浇口内侧上涂料的困难工作，并对改善浇注系统的布置，避免铸件冲砂，砂眼，加砂缺陷。对提高铸件质量和铸件成品率起到很大作用，尤其在各种自硬性铸造造型中，特点更为突出。
I. 怎么解决铸造缺陷包沙
一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。
(1)粘土湿砂型 以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注.
(2)粘土干砂型 制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。砂型制好以后，型腔表面要涂以耐火涂料，再置于烘炉中烘干，待其冷却后即可合型和浇注.
(3) 化学硬化砂型 这种砂型所用的型砂称为化学硬化砂。其粘结剂一般都是在硬化剂作用下能发生分子聚合进而成为立体结构的物质，常用的有各种合成树脂和水玻璃。化学硬化基本上有3种方式。
a.① 自硬:粘结剂和硬化剂都在混砂时加入。制成砂型或型芯后，粘结剂在硬化剂的作用下发生反应而导致砂型或型芯自行硬化。自硬法主要用于造型，但也用于制造较大的型芯或生产批量不大的型芯
b. ② 气雾硬化:混砂时加入粘结剂和其他辅加物，先不加硬化剂。造型或制芯后，吹入气态硬化剂或吹入在气态载体中雾化了的液态硬化剂，使其弥散于砂型或型芯中，导致砂型硬化。气雾硬化法主要用于制芯，有时也用于制造小型砂型。
c. ② 气雾硬化:混砂时加入粘结剂和其他辅加物，先不加硬化剂。造型或制芯后，吹入气态硬化剂或吹入在气态载体中雾化了的液态硬化剂，使其弥散于砂型或型芯中，导致砂型硬化。气雾硬化法主要用于制芯，有时也用于制造小型砂型。