梁上面为什么要铸造砂孔

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『贰』 铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法(2)

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法

防止方法：

1、模具要充分预热，涂料(石墨)的粒度不宜太细，透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。

5、浇注温度不宜过高。

砂眼(砂孔)

特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。

形成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治方法：

1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质。

2、砂芯与外模的尺寸相符。

3、是墨水要及时清理。

4、避免浇包与砂芯摩擦。

5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的`砂子。

裂纹(热裂纹、冷裂纹)

特征：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。

形成原因：

金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防治方法：

1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。

3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

冷隔(融合不良)

特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。

形成原因：

1、金属模具排气设计不合理。

2、工作温度太低。

3、涂料品质不好(人为、材料)。

4、浇道开设的位置不当。

5、浇注速度太慢等。

防治方法：

1、正确设计浇道和排气系统。

2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。

3、适当提高模具工作温度。

4、采用倾斜浇注方法。

5、采用机械震动金属模浇注。

『叁』 如何辨别铸造砂孔、渣孔、气孔、疏松、缩孔。

1:砂孔--由掉砂引起的孔洞，形状不规则，孔洞内表面粗糙，多位于断面较小的外表位置。:
2:渣孔--由于型腔内杂质或液体内的低熔点物质进入型腔引起的孔洞，形状不规则，深度较浅，孔内表面光滑并有光泽、色彩，近似于釉质的物质。
3:气孔--由于液体脱氧不好，型砂水分含量高，挥发性物质太多的原因引起孔洞。脱氧不好:零件局部和整体如虫穴，曲折，深邃，近似于圆形;型砂水分含量高:(主要是铸钢件)易产生皮下气，形如蝌蚪状，深度3-5mm;挥发性物质太多:多存在于渣孔中间位置。
4:缩松--由于冒口太小、温度过低或工艺不合理引起，在冒口下边，组织疏松。
5:缩孔--严重缩松，形状不规则，自上至下，有大变小，称道三角状。

『肆』 五金压铸产品有大量沙孔是什么原因

1、合金太脏，精炼不好；
2、模具没有开好，浇口和排气不合理；
3、压铸工艺不合理；
4、加工余量多；
5、喷涂涂料差，喷太多；
五金压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为"在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式"。美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件(Die castings)。

『伍』 压铸模具表面出现砂孔是什么造成的

一是要看砂孔在什么位置，如果是进浇口和渣包位置，要看是不是进浇口和渣包口厚度设计不合理，可以减薄处理。
二是原料温度过高，晶粒粗大也会导致针眼样的砂孔。
三是原料回炉料的比例过高也会产生。
四是模具设计不合理，易产生涡流，也会有砂孔和起泡现象。
五是射速调低点，射嘴也可以用小一号的试下