『壹』 娉ㄥ戞枡鍋氬嚭鐨勪骇鍝佷細鍦ㄦ按涓婃紓娴鐨勬槸浠涔堟敞濉戞枡锛
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『贰』 铸造芯子上浮的原因
这个问题就有点小白了，你没有用芯头把砂芯定住，就是有芯头尺寸也可能不配，也可以用相应尺寸的芯撑辅助定位
『叁』 铸件缺陷的影响
铸件缺陷的种类较多，名称叫法也因地而异，把这些缺陷合理的分类是非常困难的，因为产生缺陷并影响到缺陷性质的因素很多，在多种因素复杂交错的情况下，分类很困难。为了统一铸件缺陷种类的名称，便于交流，根据国家标准铸造名词术语（GB 5611—85）规定，将铸件缺陷分为八大类53种。如铸件缺陷类型分多肉类缺陷、孔洞类缺陷、裂纹冷隔类缺陷、表面类缺陷、残缺类缺陷、形状及重量差错类缺陷、夹杂类缺陷、性能成分组织不合格等八大类。例如冲砂特征 砂型或砂芯表面局部砂子被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇品附近，被冲刷掉的砂子，往往在铸件的其他部位形成砂眼；石墨漂浮特征 在球墨铸铁件纵断面的上部，一层密集的石墨黑层。和正常的银白色断面组织相比，有清晰可见的分界线。金属组织特征为石墨球破裂，同时缺陷区富有含氧化物和硫化镁；针孔特征 出现在铸件表层或内部的成群小孔，一般为针对形状。铸件表面在机械加工1~2mm后可以去掉的圆孔称表面针孔。在机械加工或热处理以后才能发现的长孔称皮下气孔等（详见下表）。
铸件缺陷的分类
缺陷类型
多
肉
类
缺
陷
飞翅
（飞边）
垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物。常出现在铸件分型面和芯头部位
毛刺
铸件表面上刺状金属凸起薄片。常出现在分型面、铸型和型芯的裂缝处，形状不规则
抬型（抬箱）
由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起、使铸件高度增加
胀砂
铸件内外表面局部胀大，重量增加
冲砂
砂型或砂芯表面局部砂子被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇品附近，被冲刷掉的砂子，往往在铸件的其他部位形成砂眼
掉砂
砂型或砂芯的局部砂块在机械力的作用下掉落，使铸件表面相应部位形成的块状金属物
外渗物
铸件表面渗出来的金属物。多成颗粒状，一般出现在铸件的自由表面上。
孔
洞
类
缺
陷
针孔
出现在铸件表层或内部的成群小孔，一般为针对形状。铸件表面在机械加工1~2mm后可以去掉的圆孔称表面针孔。在机械加工或热处理以后才能发现的长孔称皮下气孔
气孔
孔的表面一般较光滑，主要为梨形、椭圆形和圆形大孔。一般大孔常孤立存在，小孔成群或分散分布
缩孔
铸件在凝固的过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。常出现在铸件最后凝固的部位或壁厚急剧变化处。孔的形状极极不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶
缩松
铸件断面上出现的分散而细小的缩孔，常出现在厚壁处。有时借助放大镜才能发现。铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时可能渗漏
疏松
（显微缩松）
铸件缓慢凝固区出现的很细小的孔洞
裂
纹
、
冷
隔
类
缺
陷
冷裂
铸件表面出现的宽度均匀的裂纹。断面有金属光泽或有轻微氧化色，断口常穿过晶粒延伸到整个断面
热裂
裂纹有氧化色，无金属光泽，裂口沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则
白点
（发裂）
钢中主要因氢的析出而引起的缺陷。在纵向断面上，它呈现近似圆形或椭圆形的银白色斑点；在横断面宏观磨片上，腐蚀后则呈现为毛细裂纹，故又称发裂
冷隔
在铸件上穿透或不穿透，边缘成圆角状的缝隙。多出现在铸件薄壁处、金属流汇合处、激冷部位等
浇注断流
铸件表面某一高度可见的接缝。接缝的某些部分粘接在一起
热处理裂纹
铸件在热处理过程中，出现的穿透或不穿透的裂纹。其断面有氧化现象
表
面
类
缺
陷
沟槽
铸件表面产生较深（大于5mm）V型凹痕。多发生在铸件的上、下表面
鼠尾
铸件表面出现较浅（小于5mm）的带有锐角的凹坑
夹沙结疤
（夹沙）
铸件表面产生的疤片状金属突起物。其表面粗糙，疤片状凸起物与铸件之间夹有一层砂
机械粘沙
渗透粘沙
铸件的部分或整个表面上，粘附着一层砂粒和金属的机械混合物。去除粘砂层时可以看到金属光泽
化学粘沙
（烧结粘沙）
铸件的部分或整个表面上，牢固地粘附一层由金属氧化物、砂子和粘土相互作用而生产的低熔点化合物，硬度高。只能用砂轮磨去
表面粗糙
铸件表面粗糙、凹凸不平。但未与砂结合或化合
缩陷
铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象，缩陷的下面，有时有缩孔。缩陷有时也出现在铸件孔的内表面上
皱皮
铸件上不规则的皱褶状的表皮。一般带有较深的网状沟槽
残
缺
类
缺
陷
浇不到
铸件上部产生缺肉，其边角略呈圆形，浇注口未浇满，顶面与铸件平齐
未浇满
铸件残缺或轮廓不完整。常出现在远离浇口的部位及薄壁处。其浇注系统是充满的
跑火
铸件分裂面以上的部分产生的严重凹陷。有时会沿未充满的型腔表面产生飞翅的残片
型漏
（漏箱）
铸件内有严重的空壳状残缺。铸件完全呈壳状，铸内部已无金属，铸型底部有残留的多余金属
损伤
（机械损伤）
铸件受机械磕碰或挤压而破损、残缺
形
状
及
重
量
差
错
类
缺
陷
超重
铸件的重量超出重量误差的上限
拉长
由于凝固时铸件收缩阻力大而造成铸件的部分尺寸比图样尺寸大
变形
铸件由于铸造或热处理冷却速度不一，收缩不均，发生翘曲造成铸件几何尺寸与图样不符
错芯
由于砂芯在分芯面处错开，铸件孔腔出现与图样不符的形状
错型
（错箱）
铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开
偏芯
（漂芯）
由于型芯在金属液作用下飘浮移动，铸件内孔位置偏离图样要求的位置，使形状、尺寸不符合
夹
杂
类
缺
陷
夹杂物
铸件或表面上存在的和基体金属成分不同的质点。包括渣、砂、涂料尘、氧化物、硫化物、金属豆等
冷豆
铸件表面或内部的金属珠。其化学成分与铸件相同，表面有氧化现象
内渗物
（内渗豆）
铸件气孔或缩孔缺陷内部表面带有光泽的豆粒状低熔点金属渗出物。其化学成分和铸件本体不一致
渣气孔
铸件上表面气孔中的非金属夹杂物。通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结
砂眼
铸件内部或表面有砂粒的孔洞
性
能
、
成
分
、
组
织
不
合
格
亮皮
在铁素体可锻铸铁的断面上，存在的清晰发亮的边缘
石墨漂浮
在球墨铸铁件纵断面的上部，一层密集的石墨黑层。和正常的银白色断面组织相比，有清晰可见的分界线。金属组织特征为石墨球破裂，同时缺陷区富有含氧化物和硫化镁
石墨集结
大断面铸铁件在加工表面上充满石墨且边缘粗糙。石墨集结处硬度低，且渗漏
组织粗大
铸件内部晶粒粗大，加工后表面硬度偏低；光亮度差。气密性试验时，会发生渗漏
偏析
铸件的各部分化学成分、金相组织不一致
硬点
在铸件的断面上出现分散的或比较大的硬质点，多在机械加工时发现
反白口
灰铸铁件断面的中心部位出现白口组织或麻口组织。外层是正常的灰口组织
球化不良
在球墨铸铁件的断面上，由块状黑斑或明显的小黑点，愈近中心愈密的现象，其金相组织有较多的厚片状石墨
『肆』 铸造模壳脱蜡后内层表面有突出是什么原因
原因很多：
1、模壳的面层与第二层的衔接有问题，可能是砂的问题；
2、模壳材料的匹配问题；
3、面层浆料的粘度过高或沥浆时间过长；
4、脱蜡升压时间过长，压力较低；
5、蜡的熔点过高；
6、焙烧时，模壳热膨胀系数配合有问题；
7、制壳时，某些部位没有涂到位；