带直槽的石墨轴承怎么安装

㈠ 这几种电机的区别

直流电机就是电机的驱动电流是直流电的电机，交流电机与之对应，驱动电流就是交流。
无刷电机是指不存在电刷的电机，因为直流电机的换向功能是依靠一对电刷来完成的，电刷易损坏，而无刷电机就克服了这个缺点，使可靠性增强。
同步电机指的是电机的定子和转子以相同的角频率旋转，他们之间没有相角差。
步进电机是通过给电机提供脉冲信号，使得电机每得到一个脉冲，就走一步的电机。
罩极电机不是特别熟悉

㈡ 水泵轴与叶轮松脱，在很么位置如何进行汽车维修

水泵的结构比较简单，但进行解体修理时仍应注意结构上的差别和工艺上的要求，一般拆装程序和注意事项如下:
(1)拆下驱动皮带，拆下风扇皮带轮紧固螺母和垫片，用拉器拆下风扇皮带轮和隐大轮毅，并注意收好半圆键。
(2)拆下泵盖固定螺栓，取下泵盖和衬垫。
(3)对于叶轮压配在水泵轴上的结构，使圆余用拉器从水泵轴上拆下叶轮。对于用螺栓将叶轮紧固在水泵轴上的结构，应先拧下螺栓，再用拉器拆下叶轮。
(4)采用两个球轴承支撑水泵轴的结构，应预先测量轴承定位卡环外径。若外径小于泵壳上的水封座孔，可将叶轮和水磁轴一起从泵盖一侧压出;若卡环外径大于泵壳上的水封座孔，可用拉器将叶轮从水泵轴上拆下。采用整体式泵轴和轴承结构，如果轴承中部装有卡环，应从轴承座中间切槽处撑开卡环后再压出泵轴。
(5)采用石墨密封圈水封，可用心棒向泵盖一侧顶出水封。一些国产汽车发动机水泵采用组合式水封，水封零件安装在叶轮中，拆下卡环即可取出各零件。
(6)水泵的装配按分解相反顺序。装配后，用手转动皮带轮，应灵活无卡滞现象;用手摇动皮带轮，泵轴不应有明显的松旷;检查泄水孔应通杨;最后应从滑脂嘴注入适量的指定润滑脂。如果有条件，水泵经过修理后，应在实验台上进行流量检验。
发动机水泵叶轮中的泵轴和叶轮一体的，将轴承卸下就行

水泵安装注意事项
（1）应清楚水泵损坏的真正原因 ，在更换水泵之前 ，应确定散热器风扇 、节温器以及防冻液等是否有问题 。
（2）很可能会出现外形相似但只适用于不同型号发动机的水泵 ，因此在安装水泵之前应将新水泵与拆下的旧水泵进行比较 ，或核对水泵的零件编号和发动机的型号 ，以便确认所选水泵是否适合所修车型 。

（3）在安装水泵时 ，应该先用冷却液润湿水泵密封胶圈 。如果需要使用密封胶 ，应注意不要涂抹过多的密封胶（图7） 。不要为了安装方便而涂抹润滑脂 ，这样会腐蚀密封圈 ，导致冷却液泄漏 。

（4）不要使用敲击泵轴的方法强行安装水泵 ，应检查水泵安装困难的真正原因 。如果是缸体水道内水垢过多导致水泵安装困难 ，应根据水垢情况选择钢丝刷或细砂纸清洁安装位置 。在旋紧水泵安装螺栓时 ，应根据规定力矩按对角线方向渐进拧紧 ，过度拧紧容易拧断螺栓或造成密封垫损坏 。

（5）应该强调的是 ，对于需要调整松紧度的传动胶带 ，必须严格按照调整规范进行操作 。如果在更换新的传动胶带后很短的时间内水泵就损坏 ，在排除了水泵自身的原因后 ，应该检查传动胶带的松紧度 ，而且应检查传动胶带是否始终在同一个平面内工作 。

㈢ 石墨铜套的工作原理是什么

石墨铜套的工作原理：

一般固体润滑剂占摩擦表面积的20-30%，石墨铜套自润滑轴承的润滑原理是在轴与轴承的滑动摩擦过程中，石墨颗粒的一部分转移到轴与轴承的摩擦表面上，形成了一层较稳定的固体润滑隔膜，防止轴与轴承的直接粘着磨损。

这种合理性的结合综合了金属合金与非金属减磨材料的各自性能优点，进行互补，即有了金属的高承载能力，又得到了减磨材料的润滑性能。所以特别适用于不加油、少加油、高温、高负载或水中等环境中。

知识点延伸：

石墨铜套又称自润滑轴承，是在铜套作为金属基体的摩擦面上开发出排列有序、大小适当的孔穴，并嵌入石墨或二硫化钼等作为固体润滑剂的一种具有自润滑性能的产品。 目前石墨铜套已广泛运用于工程机械、冶金机械、矿山机械、机车支架、轧钢设备、船舶机械、模具设备、纺织机械、气轮机等低速重载、高速轻载等场合使用。

㈣ 起动机由什么组成

一 起动机的构造
电力起动机通常由三部分组成
直流串励式电动机: 产生转矩,将蓄电池输入的电能转换为机械机
传动机构(啮合机构):在发动机起动时,使起动机的驱动齿轮啮合入飞轮齿圈,将起动机转矩传给发动机曲轴
。在发动机起动后,使起动机自动脱开齿圈。
电磁开关：起动机的控制装置，控制电路的通断。

(一) 直流串电动机

由电枢、换向器、磁极、电刷、轴承和外壳组成。
1） 电枢：
电枢轴
电枢铁心：由硅钢片叠压而成，用花键固定在电枢轴上

电枢绕组：采用较粗的矩形裸铜线。为了防止相互短路，铜线之间用绝缘纸或绝缘漆隔开
换向器：将电流引入电枢绕组，并使不同磁极下的导线中的电流方向保持不变。
换向器：铜片（导体） 云母片（绝缘体）
云母片低于铜片：避免铜片磨损后云母片外凸而造成电刷与换向器接触不良。

云母片高于铜片：防止电刷粉末落入铜片之间的槽中而造成短路。
2） 磁极：建立磁场：一般采用4个（2对）磁极，大功率起动机采用6个磁极，必须两两相对。
3） 电刷组件： 材料：
铜粉：80％? 增强导电性

石墨：20％? 增加润滑性

作用：将电源电压加在与换向器连接的电枢绕组上。

电刷：绝缘电刷，搭铁电刷两种。
4）轴承： 轴承要承受冲击性载荷。应采用青铜石墨轴承或铁基含油轴承。
二、 直流串励式电动机的工作原理

直流电动机是将电能转化成机械能的设备。以安培定律为基础，即通电导体在磁场中的电场力作用。
第二节 起动机的工作原理
汽车起动机的控制装置包括电磁开关、起动继电器和点火起动开关灯部件，其中电磁开关于起动机制作在一起。

一、电磁开关
1.电磁开关结构特点
电磁开关主要由电磁铁机构和电动机开关两部分组成。电磁铁机构由固定铁心、活动铁心、吸引线圈和保
持线圈等组成。固定铁心固定不动，活动铁心可以在铜套里做轴向移动。活动铁心前端固定有推杆，推杆
前端安装有开关触盘，活动铁心后段用调节螺钉和连接销与拨叉连接。铜套外面安装有复位弹簧，作用是
使活动铁心等可移动部件复位。电磁开关接线的端子的排列位置如图所示
2.电磁开关工作原理
当吸引线圈和保持线圈通电产生的磁通方向相同时，其电磁吸力相互叠加，可以吸引活动铁心向前移动，
直到推杆前端的触盘将电动开关触点接通势电动机主电路接通为止。当吸引线圈和保持线圈通电产生的磁
痛方向相反时，其电磁吸力相互抵消，在复位弹簧的作用下，活动铁心等可移动部件自动复位，触盘与触
点断开，电动机主电路断开。
二、起动继电器
起动继电器的结构简图如图左上角部分所示，由电磁铁机构和触点总成组成。线圈分别与壳体上的点火
开关端子和搭铁端子“E”连接，固定触点与起动机端子“S”连接，活动触点经触点臂和支架与电池端子
“BAT”相连。起动继电器触电为常开触点，当线圈通电时，继电器铁心便产生电磁力，使其触点闭合，从
而将继电器控制的吸引线圈和保持线圈电路接通。
三、东风EQ1090型汽车起动电路
东风EQ1090型汽车使用的是QD124型起动机，为电磁控制强啮合式起动机，采用滚动式单向离合器、驱动齿
轮为11齿，额定功率为1.5kw，其起动电路如图10-4所示，包括控制电路和起动机主电路。
1. 控制电路
控制电路包括起动继电器控制电路和起动机电磁开关控制电路。
起动继电器控制电路是由点火开关控制的，被控制对象是继电器线圈电路。当接通点火开关起动挡时，电
流从蓄电池政界经过起动机电源接线柱到电流表，在从电流表经点火开关，继电器线圈回到蓄电池负极。
于是继电器铁心产生较强的电磁吸力，是继电器触点闭合，接通起动机电磁开关的控制电路。
2. 主电路
? 如图中箭头所示，电磁开关接通后，吸引线圈3和保持线圈4产生强的电磁引力，将起动机主电路接通。电路为
：
蓄电池正极→起动机电源接线柱 → 电磁开关→ 励磁绕阻 → 电枢绕阻→
搭铁→ 蓄电池负极，于是起动机产生电磁转距，起动发动机。
第三节 起动机的工作特性及实验
一、直流串励式电动机的特性
1、 转矩特性：起动瞬间：IMAX,n=0, 处于完全制动状转矩M与I2 成正比,在起动瞬间,转矩很大,使发动机
易于起动
2、? 转速特性：串励式电动机具有轻载转速高，重载转速低的特性，可以保证起动安全可靠，但轻载或空载
时，易造成“飞车”事故。对于功率很大的直流串励式电动机，不允许轻载或空载下运行。
3、 功率特性：完全制动时：P和n＝0时，MMAX

空载时：Imax，nmax ,P=0

当I＝0.5I ，PMAX
影响起动机功率的因素：
1）? 接触电阻和导线的影响：R大，L长，A（横截面积）小，会使P减小
2）? 蓄电池容量的影响 容量越小，功率越小
3）? 温度的影响 直接影响蓄电池的内阻 T减小 ，r增加，P减小
二、起动机的实验
1）空载试验
测量起动机的空载电流和空载转速并与标准值比较
说明：
电流值>标准值，n<标准值，表明装配过紧或电枢绕组和励磁绕组内有短路或搭铁现象。

电流值<标准值，n<标准值，表明内部电路有接触不良的地方。
注意：
每次空载试验不要超过1分钟，以免起动机过热。
2）全制动试验

在空载试验后，通过测量起动机完全制动时的电流和转矩来检验其动机的性能良好与否，需进行全
制动试验。
说明：电流大，转矩小，表明此磁场绕组或电枢绕组有短路或搭铁的不良现象。
电流小，转矩小，表明起动机接触内阻过大。
注意：时间小于5秒，以免烧坏电动机，对蓄电池使用寿命造成不利影响。

㈤ 什么钢硬度特殊高同时韧性也很好，是想做极品刀。

我目前用的是CR12MOV
以下是资料文本
刃
常用刀具钢材特性

"不锈钢"这个词常常让人误解，因为事实上没有钢材是不生锈的，生锈会在钢材上留下污点，并使刀具状态欠佳。熔炼时在钢材中加入铬，并降低碳的含量，就可以使其成为"不锈钢"。有些专家认为，不锈钢的表现具有矛盾性：增多铬减少碳能增强抗锈能力，但也使刀刃更难于打磨锋利，刀锋持久性也会降低。但我们发现多数的不锈钢刀刃能够于其它z材料的刀刃一样锋利，且持久性也一样。

420J2: （Cold Stee公司出品）由于其低碳高铬的组成，是这种钢材成为制作坚韧抗震刀刃的决佳选择，同时还具有很好的抗腐蚀能力与不错的刀锋保持性。他是一种理想的刀刃材料，可以在各种不同的环境下使用，如高温.潮湿.海水等环境，高量的铬带给它超强的抗腐蚀能力，也使它成为制造随身刀具和不需要怎么保养的刀具的上好材料。

4Cr13：国产之优质不锈耐酸钢材，低碳高铬钢，广泛应用于弱腐蚀介质零件.医疗工具弹簧.滚动轴承.手术刀具.外科器械，耐蚀性能力极优，加工性极优，综合性能等同于420J2。

425m: 420系钢材之改良(Modified)品种, 定名为425M, 将含碳量提高至约0.55%, 并加进1%之钼, 经热处理后可违较理想之硬度(HRc58), 却保留了420系钢材之优良加工性, 故极宜应用於厂制刀具。 美国着明之BUCK及GERBER两大刀厂已於90年代选用425M作为其刀身材料。

9Cr18:国产之优质不锈耐酸钢材，含铬量达18%,含碳量0.9%,，广泛应用于自动车床零件.纤维厂机具.石油工业耐腐蚀几耐磨零件.手术刀具.外科器械，耐蚀性能力极优，加工性极优。经熟处理后可达HRc58之硬度。

440-C : 美国制之优质不锈钢材, 含铬量高达16-18%。 最初被应用於外科手术刀具及船舶业, 耐蚀性及耐恴能力极优; 韧性强。 现更广泛应用於手制刀及优质厂制刀具。 含碳量约1%(440系分A, B, C, 及F级; C级及F级含碳量最高, 而A级刖刖较少)。 经熟处理后可达HRc58之硬度。

9Cr18Mo:国产之优质不锈钢材，含铬量达18%,含1%钼,含碳量0.9%,主要应用于弱腐蚀介质零件.医疗工具弹簧.滚动轴承.手术刀具.外科器械，耐蚀性能力极优，加工性极优,经熟处理后可达HRc58之硬度。

154CM : 美国制之优质不锈钢材, 铬含量达15%, 钼含量达15%, 钼含量达4%; 故定名为154CM。 乃近代手制刀之一代宗师 R.W.Loverless 率先所采用。 加工性极优, 耐蚀性, 刀锋耐损性及韧性皆强, 但售价较高, 故只见被应用於手制刀具。 含碳量约1.05%, 经热处理后可达HRc60~61之硬度。

ATS-34 : 日本"日立金属工业"针对美制154CM 而开发之优质不 钢, 用料和 成份与154CM相近, 而各方面之性能皆达至154CM之标准, 且犹有过之, 但价格则较廉, 被业内认定为最佳刀具钢材之一, 现已成为手制及优质厂制刀具应用之主流。 经热处理后可达HRc60~61硬度。

AUS8(8A) : 日本 "爱知制钢" 所开发之优质不锈钢材, 耐蚀性, 刀锋耐损性及韧 性皆达优异水平, 多被应用於日本制之优质刀具。 AUS 钢种分为10A (含碳量约1%), 8A (含量0.8%) 及6A (含碳量约0.6%) 三种。 8A 经热处理后HRc58~59之硬度。

D2 : 金属机械加工用之耐磨工具钢材D2, 属风硬钢 (Air-Hardening steel) ; 被广泛应用砍伐刀或猎刀次制作, 含碳量高达1.5%, 含铬量亦高达11.5%, 经热处理后可达HRc60之硬度, 但相对地廷展性(韧性)较弱, 耐 能力亦不甚佳, 钢材表面亦难作镜面磨光处理。

Hi-Speed Tool Steel (高速工具钢): 高度加工制成成之工具钢材, 含碳量高, 而含铬量则低(约4%), 故打磨钢材表面之光泽较暗, 经热处理后可达HRc62之高硬度, 但耐 性能不甚佳。

Cowry X(RT-6): 日本大同特殊纲 (株) 於1993年开发之超级粉末系合金钢材, 为近代日本冶金技术的新突破, 现已被日本刀匠们应用於大型砍伐刀具, 钢材含碳量高达3%, 经热处理后可得HRc67之高硬度。

Cowry Y(CP-4): 日本大同特殊钢 (株) 於1993年开发之优质粉末系合金钢材, 含碳量达1.2%, 更罕有地混入金属元素 "钶" 达0.2%, 经热处理后可达HRc63之高硬度, 却仍保有极佳之延展性能。

A-2 : 金属加工用之高韧性耐磨工具钢材A-2, 属风硬钢, 含碳量颇高, 约1%,经热处理后可达HRc57之硬度, 铬含量约5%, 经打磨后钢材表面光泽较暗, 耐蚀性优, 延展性(极强), 刀锋之耐损性亦佳。

VG10 : 日本 "武生特制钢" 之「V金10号」不 钢材, 乃「V金」, 系钢材之最优级别, 含碳量约1%, 含钼1.2%及钴1.5%, 经热处理后可达HRc60-62之硬度。 VG-10加工性优, 韧性及耐蚀性皆强, 多被应用於日制之优质刀具。

BG-42 : 极优质之不 钢材, 含碳量1.15%, 含钒量则高达1.20%; 故钢材组织微粒细密, 经热处理后可达HRc60-61之硬度, 加工性优, 耐蚀力极强, 韧性亦佳。 BG-42最初被应用於航天工业, 作为制造滑轮及机轴等之材料, 因价格颇高, 於制刀业则多被应用於刀匠之手制刀具。

SANDVIK : SANDVIK 公司是北欧制钢及五金工业之翘楚, 120C不锈钢材乃SANDVIK 之优良钢种之一, 含碳量约1%, 含铬量约14%, 经热处理后可达HRc56-58 之硬度, 加 工性优, 朡性 , 北欧出产之名厂刀具多以SANDVIK 之钢材制作。

1095 : 高碳钢中最优质者莫过於1095, 其含碳量达1.03%, 经热处理后可达HRc58-60之硬度, 韧性十分好, 但不耐腐蚀 , 多被应用於传统之欧洲式猎刀, 大型砍伐刀及军用刀。 如二次大战时美国 "着明之 KA-BAR 军刀便是以1095作为刀身材料。

T10：国产之优质高碳钢材，含碳量达1%,经热处理后可达HRc58-60之硬度, 韧性十分好,耐磨性好，切削刀口不变热的工具钢，但不耐腐蚀，广泛应用于我国出口制刀业。

W-2 : 高碳工具钢材被命为W型者为水硬钢(Water-Hardening Steel), 为工具钢中最廉价者。 W-2钢材(经热处理) 容易达至高硬度(HRc65), 兼且容易局部硬化, 兼且容易局部硬化, 以使邻近各部位硬得可以耐磨, 而又可以软得容易制造, 加工性极优良, 故用途广泛。 但W-2耐 力很差, 故钢材之表面多以涂层保护, 以防 蚀。

O-1 : 油硬级(Oil-Hardening types)之工具钢材最广泛被使用, 而其中最佳者是O-1型, 其高锰伴同铬与钨可增加硬化能, 使钢材可不需剧烈之水淬 (代之以嵹鵐的油淬) 也能硬化至高硬度(HRc62)水平。 O-1钢之加工性佳, 但韧性及耐 力则较弱。 美国着名刀匠Randall便多以O-1工具钢作其刀身之材料。


ZDP-189：日本“日立金属工业”于1996年开发的新型粉末钢材，其研发目标与“大同特殊钢（株）”的CowryX钢材一脉相承，是具有优良加工性能的超硬合金钢，ZDP-189含碳量达3%，含铬量亦高达20%，经热处理后硬度可达HRc67，加工性能极优，金属组织微粒比ATS-34及440-C更均匀细密，耐蚀性及韧性均良好，故“日立”对外宣称ZDP-189为“跨向21世纪的次世代刃具钢”。

GIN-1(G-2): 日本 "日立金属工业" 之「银纸一号」钢材, 为「银纸」系钢材之最优级别, 钢材特性与 "爱知制钢" 之8A相近, 但硬度则比8A稍软(HRc57-58), 价格较廉。

ATS055 : 日本 "日立金属工业"继ATS-34后所开发之优质尸刃物钢材, 为ATS-34之改良品种。 ATS-34含钼量约4%, 故能耐极高温度, 适应范围较广(可适用於制作机械零件, 如机轴, 滑轮, 气舱阀等)。 ATS-55则减低了钼含量至0.6%, 但亦加入了0.4%之钴。 此毕令钢材本身减低了耐热性却增加了朡度(更适用於制刀业)。 整整体而言, ATS-55性能稍逊於ATS-34, 但比同厂之G-2较优。

CPM440V : CPM (Crucible Particle Metallurgy)粉末系钢材乃美国Crucible原料公司开发之新一代刃物钢, 厂方曾声称CPM440V乃超级钢材(Super custom knife steel of the 90's)。 虽然CPM440V之含碳量比传统的440-C多出近一倍, 经热处理后得出之硬度却只为HRc57-58, 皆因受其他所含原素之影响(5%之钒, 17%之铬)。 其真正杰出之处 在於保留刀锋之耐损性及延展性(朡度)这两方面, CPM440V之售价颇高, 故多应用於手制(刀匠手作)刀具。

CPM420V: 美国Crucible原料公司於1996年再次研制出较CPM 440V更高一级之CPM钢材: CPM420V, 它比CPM440V多出近一倍之钒及钼含量, 故能保有更优越之刀锋耐损性及耐蚀性(比CPM440V优胜25-50%之多)。经热处理后可得之硬度则与CPM440V相等。 CPM420V之售价颇昂贵, 比ATS-34高出一倍。

420J2 ：(Cold Stell公司出品) 由于其低碳高铬的组成使这种钢材成为制作坚韧抗震刀刃的绝佳选择，同时还具有很好的抗腐蚀能力与不错的刀锋保持性。它是一种理想的刀刃材料，可以在各种不同的环境下使用，如高温、潮湿，或海中空气含盐量高的环境等等。高量的铬带给它超强的抗腐蚀能力，也使它成为制造随身携带的刀具和不需要怎么保养的刀具的上好材料。

ATS-34：ATS-34是一种被手工刀和高端量产刀用得最广泛的昂贵不锈钢，版权由日本日立钢铁公司所有，在美国有与它相同的154CM钢材，由著名制造商Bob Loveless生产。

AUS-8（也称为8A）：“不锈钢”这个词常常会令人误解，因为事实上没有钢材是不生锈的，生锈会在刀上留下污点，并使刀具状态欠佳。熔炼时在钢材中加入铬，并降低碳的含量，就可以使其成为“不锈钢”。有些专家认为，不锈钢的表现具有矛盾性：增多铬减少碳能增强抗锈能力；但也使刀刃更难于打磨锋利，甚至有人说刀锋持久性也会降低。但我们已经发现多数的不锈钢刀刃能够与其他材料的刀刃一样锋利，且保持性也一样。AUS 8A是一种高碳，低铬不锈钢，经长期实践证明，它是一种在韧性、强度、刀锋持久性和抗腐蚀性间取得一个很好的平衡点的优秀钢材。

碳V （Carbon V）：COLD STEEL的专利钢材，一种经过精心冶炼的高级的碳合金钢，是冶金学和实验科学的杰作，它的成分和O-1很类似。在发明这种钢材的过程中，Cold Steel公司将各种刀刃拿来作所谓的“Cold Steel 挑战测试”，按结果将它们分类，以便检验其微结构组成。用这种方法，最后总结出了钢材和冶炼方法的优劣排序，并制造出最好的钢材。Cold Steel购买了大量高级的高碳刃材钢来重新冶炼，这些高碳钢含有少量其他的合金元素，在冶炼时，这些元素增强了刀刃的保持能力和弹性，使钢材超出了其原来的品质极限，更适合用来制造刀刃。然后，将刃材在熔盐中热处理，再在温控油中淬火，形成刀刃的毛胚。再经过专业的热处理过程，包括严格控制的奥式体化温度、预先设定的浸泡次数、特殊选定的淬火物质和精确的回火时间和温度。这种生产流程使每把刀都有同样的优秀品质，甚至比昂贵的手工刀更佳。

CPM-T440V：近来被吹捧为“超级钢”的CPM-T440V，在不锈钢市场上屹立不倒。但是，它过于坚硬而难于打磨（因此它具有空前的刀锋保持性），但反过来，也就不需要经常打磨。CPM-T440V被手工刀广泛采用，并慢慢地向高端产品刀具领域进军。

水滴型 （Droppoint）：一种刀刃形状，其刀锋切割面的顶点呈水滴形轻微流线型（我个人比较喜欢这种风格）。用起来感觉很好，有很强劲的切割点。

GIN-1（G2）：另一种低价钢材，质地比AUS-8略软。

高合金 （High Alloy）：一种复杂的合金。

高速钢 （High-Speed Steel）：钢材家族中被用来加工其它钢材的钢材。它们与普通钢材的主要区别在于其在高速摩擦而产生的高温红火下刃口也不会受损，并具有很强的抗磨损能力。M2就是一种高速钢。然而高速钢具有易碎的缺点，所以不适于用来做大型刀刃。

高碳 （High-Carbon）：含碳量大于等于0.5%的钢材。有时也指非不锈钢，严格来说不是很恰当。比较出名的高碳钢有BG-42，CPM154M， ATS-34，440C等等。

高级美国高碳钢（Premium U.S. High Carbon）：COLD STEEL的高级高碳钢被广泛应用在各种低档多功能刀具生产中。其化学成分和微观结构由Cold Steel规定，并且每种成分在用于生产之前都经过严格的冶金学检验。所以，其生产控制的体系与Cold Steel最著名的碳V是一样的。这种钢材比较清澄，纹理美观，含碳量较高，因此增强了强度，同时也适于热处理。Cold Steel为这种钢材设计了特殊的热处理方法，使其达到坚韧度和刀刃保持性的最佳比例。

洛克威尔硬度 （Rockwell Hardnes）：一种用于测量钢材硬度的方法，其做法是用钻石晶体划压钢材。通常一把好刀的刀刃硬度应在洛克威尔硬度50s以上，60s以下。简而言之，硬度越高，抗磨损能力也越高，但脆性也越大。非钢合金，象钨铬钴合金等硬度都较低，只有大约40s，但它们的抗磨损能力也很高。

三美III（San Mai III）：（Cold Stell公司出品）一种非常昂贵的，传统风格的日本碾压钢。以坚硬的高碳不锈钢夹在中间作为刀刃的核心，上下各加一层韧性和弹性都很好的不锈钢来辅助和增强，最后的成品具有两种材料钢的特性，这种碾压出来的钢材比特韧的AUS 8A坚固25%。三美III的特征是刀锋处的线涡纹路，遍及整个刀刃的边缘，是由于打磨时各钢层显露出来而形成的。每把刀的线纹长度各有不同，因为每一片三美III都是独一无二的。象AUS 8A不锈钢一样，三美III由现代精确传送熔炉热处理和零下低温淬水流程，改进钢材的微观结构，去掉杂质。最后的成品刀刃比一般不锈钢刀刃具有更好的弹性和保持性。

不锈钢 （Stainless Steel）：含铬量高于12%的合金钢。一般地，含铬量越高，抗锈抗污能力越高，也越不适合做刀刃。没有真正不锈的钢材，如果不保养，所有的钢材都会生锈。

钨铬钴合金 （Stellite）：更确切的名字是钨铬钴6K合金。一种钴合金，非常好的抗磨损能力，非磁性物质，也很昂贵，是比较有争议性的材料。更多信息，查看其官方网站http://www.stellite.com。

Talonite （Talonite）：另一种钴合金，主要为钴、铬合金。它与钨铬钴6BH合金有相同的成分，区别只在于淬水和碾压工艺。Talonite具有很好的延展性，比钨铬钴合金家族的其他成员有更好的抗磨损能力。

手柄 铝 （Aluminum）：和钛一样，铝也是一种非铁金属，通常被用在手柄上，具有轻便而坚固的特性。最常用的是T6-6061型的铝材，可以作热处理。铝材最常见的表面处理方式是阳极表面处理。

骨 （Bone）：源自动物尸体。通常有天然的纹路，经过加工和打磨之后更是如此。骨材可以被染成有光彩明亮的颜色（如绿色、蓝色和黑色等等），也是一种很普遍的便携刀手柄材料。

碳纤 （Carbon Fiber）：由经环氧涂层处理和石墨压织的碳化纤维制成。其优点是重量轻，抗张强度高，在所有密度低的人造合成手柄材料中，碳纤可能是最坚固的。其由碳引起的反光很引人注目，外观很具有未来派色彩。碳纤也是一种高度加工的材料，因此一般也被用在高端产品上。

科尔迪尤拉 （Corra）：很普遍的刀鞘材料。一种高韧性尼龙纤维，其优点是重量轻，抗磨损，耐用。

G-10：一种环氧填充的玻璃合成物质，纤维纤维以‘E’形编织，具有异常高的强度和抗磨损能力，并且重量很轻，在高端折刀和直柄刀中被普遍使用。通常是黑色。

凯夫拉尔 （Kevlar）：也称为纤维B。是一种合成纤维，高硬度，高抗张强度，重量轻，很好的抗磨损能力。

克拉通 （Kraton）：一种黑色热塑胶橡胶聚合体，被用来镶在把手上提高韧性。COLD STEEL在直柄刀中经常用它。

克迪克斯（Kydex）：一种非常普遍的刀鞘材料。丙烯酸和聚氯乙烯的化合物，可以浇铸或塑形。优点是硬度高，强度大，重量轻，并具有抗化学腐蚀性。

胶纸板 （Micarta）：另一种很普遍的手柄材料。它是一种加入环氧树脂碾压的亚麻或纸织品，结构和G-10很类似。。其优点是重量轻，耐久性好。表面没有纹路，触感十分光滑，外观悦目。需要经过手工加工才能做手柄，是一种相对比较柔软的材料，如果使用不慎，会被刮花或擦伤。通常用在高端刀具上。

圆头 （Pommel）：指手柄后顶端，这是个老式英文词。

柄片（Scales）：夹或套在柄芯外面形成手柄的料件，象Zytel，G-10，玻璃纤维，不同的木材，钛等等多种材料。

鹿角 （Stag）：牡鹿的角，天然材料，在火光下看，会有淡淡的泛光。是一种非常典雅的便携刀手柄材料。

柄芯 （Tang）：是刀刃的一个延展部分，夹在两片手柄片之间，或插入整块式手柄的预留孔中来安装手柄。“全芯式”是指柄芯与手柄等长，贯穿整个手柄到达后端。

钛 （Titanium）：一种非金属合金，用得最普遍的是6AL/4V：6%的铝，4%的钒，和90%的纯钛。重量很轻，并有比任何金属材料都更好的抗腐蚀能力。手感温和，可以进行阳极表面或珠光处理。除了手柄，由于其良好的弹性，钛也被用作线锁材料。

Zytel：一种被广泛使用的手柄材料，由Du Pont发明。是一种含玻璃纤维和凯夫拉尔（纤维B）的热塑胶。在所有合成材料里，它是最便宜的，所以被各种工具刀具采用。具有号称不可损坏的高抗冲击和抗磨损能力，顺便一提，很多人抱怨说Zytel用久了会变形。Zytel的表面有细微的纹路，但通常制造商用其做手柄时都会另外加上一层更粗糙的表面来增大这些纹路。
打磨
凿式打磨（Chisel Grind）：是平面打磨的一种，凿式打磨只打磨刀刃的一面，这样打磨起来也比较容易。凿式打磨的经典例子有Benchmade 970和Emerson CQC7。

凹入式打磨（Concave Grind）：和平面式打磨很象，也是从刀背至刀锋逐渐变细，但这个变化不是一条直线，而是内凹的曲线。

凸出式打磨（Convex Grind）：也是和平面式打磨一样从刀背至刀锋逐渐变细，但变化直线是外凸的曲线，与凹入式打磨正好相反。据记载是手工刀匠 Bill Moran将这种打磨方法引入到刀具制造中。

平面式打磨（Flat Grind）：平面式打磨的特征是从刀背至刀锋逐渐变细，从横截面看是一个V字型，所以也称为V型打磨。另一种战术刀很普遍的凿式打磨是平面式打磨的一个变种。平面式打磨的代表有Benchmade Mel Pare 850 和 Spyderco的C36军用型。

凹式打磨（Hollow Gind）：最普遍的打磨方法，形成于手工刀和单件产品刀生产中，从横截面看象一个Y字形。凹式打磨的刀刃刀锋很薄，并且是双面打磨。由于刀锋部分比较薄，所以切割时有一点危险。凹式打磨的例子有：Spyderco Howard Viele C42和Kershaw Ti-ATS-34。

表面处理
阳极电镀处理 （Anodizing）：一种化学电镀表面覆盖处理方法，可以改变产品的外观，改善表面颜色和纹理结构。最常见的是对钛和铝进行阳极电镀表面处理。使用不同的电压，可以产生不同的颜色（高电压=深颜色，低电压=浅颜色）。

珠光处理 （Bead Blasting）：用于钢材、钛和铝的表面处理方法，常在战术折刀和直柄刀中被使用，其特点是使刀具表面100%的暗哑，完全消除反光。

黑色氧化处理 （Black Oxide）：一种军用刀具普遍使用的表面涂层处理方法，因其可以消除反光。

黑色钛-碳处理 （Black-Ti）：一种在表面涂上仅3微米厚度的钛-碳物质黑色涂层的表面处理方法，可以抗腐蚀。

BT2：BENCHMADE专利的黑色特氟隆涂层处理方法。据BENCHMADE称，其比目前对不锈钢抗腐蚀能力的要求标准提高40倍。同时，特氟隆也提高了刀的切割能力。

锁
背锁（Lockback）：这种风格的锁有一片弹簧载荷的锁栅，锁栅的顶端有齿，落下时卡入刀刃柄芯部分的槽中，并压紧弹簧。在手柄背上有一个突出的地方，用来松开锁定。这种锁通常需要双手来开合。

线锁（Locking Liner）：这种很特别的锁定系统由刀匠Michael Walker发明，因其锁定装置与刀柄的衬线浑然一体而得名。线锁的原理是：当打开折刀时，衬线金属片会被弯屈，抵住刀刃装在手柄中的那一头，将它锁定在这个打开的状态下，当用手拨开这片衬线，就释放了刀刃，使其可以向内折合，关闭刀刃。分离的锁使使用者用一只手的大拇指就可以打开折刀，省却多余动作和时间，因此在战术折刀、工具和手工刀中被普遍采用。

㈥ 发动机水泵叶轮如何拆解

该泵的结构相对简单，但在拆卸和修理时应注意结构和技术要求的差异。一般拆卸程序及注意事项如下：

（一）用拉拔器拆下风机皮带轮、风机皮带轮、风机皮带轮的驱动皮带、紧固螺母和垫片，注意半圆键。

（二）拆下泵盖固定螺栓，拆下泵盖和垫片。

（三）对于叶轮对泵轴结构的压力，用拉出器将叶轮从泵轴上取下。使用螺栓将叶轮紧固在泵轴结构上，应先将螺栓拧紧，然后用拉拔器将叶轮拆卸下来。

（四）两个球轴承用于支撑水泵轴的结构。轴承定位夹圈外径应提前测量。当外径小于泵壳上的水封孔时，可将叶轮和水磁轴一起从泵盖侧面压出；如果卡环外径大于泵壳体上的水封孔，则可以用拉出器将叶轮从泵轴上取下。采用整体泵轴和轴承结构，如果轴承的中间装有夹环，应支承在轴承壳的中间槽后再压出泵轴。

(6)带直槽的石墨轴承怎么安装扩展阅读：

一、采用石墨密封圈水封，用心杆将水封推到泵盖的一侧。一些国产汽车发动机水泵采用组合式水封，水封部件安装在叶轮上，拆扣即可取出各个部件。

二、水泵的装配顺序应与分解顺序相反。装配后，用手转动皮带轮，皮带轮应灵活，不粘滞；用手摇动皮带轮时，泵轴不应明显松动；检查排水口是否应打开；最后，在喷嘴中注入适量的指定润滑脂。如果条件允许，在泵修好后，应在试验台上检查流量。

㈦ 谁能帮我查一下关于齿轮传动方面的知识，谢谢啦

第19章 齿轮传动
第一节 齿轮传动的特点和类型
一、齿轮传动的特点
齿轮传动是应用最为广泛的一种传动形式，与其它传动相比，具有传递的功率大、速度范围广、效率高、工作可靠、寿命长、结构紧凑、能保证恒定传动比；缺点是制造及安装精度要求高，成本高，不适于两轴中心距过大的传动。
二、齿轮传动分类
1、按轴线相互位置：平面齿轮传动和空间齿轮传动。
平面齿轮传动：按轮齿方向：直齿轮传动，斜齿轮传动和人字齿轮传动；按啮合方式：外啮合、内啮合和齿轮齿条传动；
空间齿轮传动：锥齿轮传动、交错轴斜齿轮传动和蜗杆蜗轮传动。
2、按齿轮是否封闭：开式和闭式齿轮传动
三、齿轮传动的基本要求
1、传动准确平稳；
齿廓啮合基本定律：为保证齿轮传动的瞬时传动比保持不变，则两轮不论在何处接触，过接触点所作两轮的公法线必须与两轮的连心线交于一定点。定点C称为节点，分别以O1、O2为圆心，过节点C所作的两个相切的圆称为节圆。根据齿廓曲线满足齿廓啮合基本定律制出的齿轮有渐开线齿轮、摆线齿轮和圆弧线齿轮。我们主要介绍渐开线齿轮。
渐开线的有关概念：1、发生线在基圆上滚过的长度等于基圆上相应被滚过的弧长；2、发生线即渐开线的法线，它始终与基圆相切，故也是基圆的切线；3、同一基圆上生成的任意两条反向渐开线间的公法线长度处处相等，任意两条同向渐开线间的法向距离处处相等；4、渐开线的形状取决于基圆的大小。基圆越小，渐开线越弯曲；基圆越大，渐开线越平直；5、基圆内无渐开线。
2、承载能力高和较长的使用寿命。
第二节 渐开线齿轮的基本参数及几何尺寸计算
一、各部分名称
端平面：垂直于齿轮轴线的平面；
齿槽：相邻两轮之间的空间；
齿顶圆（da）、齿根圆（df）、齿槽宽（ek）、齿厚（sk）、齿顶高（ha）、齿根高（hf）、齿宽（p）、全齿高（h）
二、基本参数
1、模数m： ；2、压力角：规定分度圆上的压力角为标准压力角 ；3、齿顶高系数： ；4、顶隙系数： ；5、齿数z： 。当m、α不变时，z越大，db越大，渐开线越平直，若当z→∞时，db→∞，渐开线变成直线，齿轮变成齿条。
标准齿轮：m、α、ha＊、c＊皆为标准值且e＝s。
三、几何尺寸计算
1、内齿轮与外齿轮比较：内齿轮的齿根即外齿轮的齿顶，内齿轮的齿顶即外齿轮的齿根；内齿轮的df＞da＞db；
2、齿条与齿轮比较：齿条的齿廓曲线为直线，齿轮的齿廓曲线为曲线（渐开线）；对应的圆都变为直线，如分度线、齿顶线、齿根线；啮合角等于压力角，等于齿形角。齿条上所有轮齿的同侧齿廓都互相平行，齿廓任意位置的齿距都等于分度线的齿距，即pk＝p＝πm。
3、几何尺寸计算（见书表35－3）
例1、已知：m＝7mm，z1＝21、z2＝37，α＝20°，正常齿，求其几何尺寸。
解：ha＊＝1，c＊＝0.25，

四、标准渐开线齿轮的公法线长度W
用游标卡尺的两个卡脚跨越k个轮齿切于渐开线齿廓的A、B两点，该两点间的距离称为被测齿轮跨k个齿的公法线长度，以W表示。
所跨齿数k对测量准确程度影响很大，跨齿数太多或太少，都会造成测量不准确。只有卡脚与齿廓在分度圆附近相切时，测出的公法线长度才准确。
标准齿轮公法线长度的一般计算公式：
跨齿数的计算公式：
标准直齿圆柱齿轮的公法线长度和跨齿数也可查表35-4。
例：已知m=3mm，z=20，α=20°求其公法线长度和跨齿数。
解：1、查表法：得m=1mm，z=20时，k=3，W'=7.66042mm
故 W标=3×W'=22.98126mm,
2、计算法：跨齿数：k=0.111z+0.5=2.72，取k=3
公法线长度：W=22.98075mm
第三节 渐开线标准直齿圆柱齿轮的啮合传动
渐开线齿廓能实现定传动比这个结论，是指一对齿轮而言。实际齿轮传动是靠多对齿轮依次啮合来实现的。这多对齿轮必须满足正确啮合条件，才能保证传动时，每对轮齿都能正确地啮合。同时，这多对轮齿，还必须满足连续传动条件，才能保证一对轮齿将要脱离啮合时，后一对轮齿能马上进入啮合以使齿轮能连续传动。
1、正确啮合条件： ；2、连续传动条件：重合度ε≥1
重合度是齿轮传动的重要指标之一。重合度越大，说明同时啮合的轮齿对数越多，不仅传动平稳，也提高了齿轮传动的承载能力。
3、标准中心距
当一对齿轮传动时，一个齿轮节圆上的齿槽宽与另一齿轮节圆上的齿厚之差，称为齿侧间隙（侧隙）。侧隙有利于齿面润滑，可补偿加工与装配误差、轮齿的热变形等。由于侧隙实际上很小，在计算几何尺寸时都不考虑，可认为是无侧隙啮合。两轮的分度圆相切，节圆与各自的分度圆重合。标准中心距即指标准安装时的中心距
实际由于制造、安装、磨损等原因，往往使实际中心距与标准中心距不一致。 ，节圆大于分度圆，啮合角大于压力角； ，节圆小于分度圆，啮合角小于压力角。
节圆与分度圆的区别：节圆、压力角是一对齿轮啮合时才存在的参数，分度圆无论齿轮传动与否都存在，它是单个齿轮固有的几何参数。
第四节 渐开线齿轮的切齿原理
渐开线齿轮最常用的切齿方法为范成法和仿形法。
仿形法在普通铣床上进行，常用的工具有盘形铣刀的指形铣刀。因为m、α一定，渐开线形状取决于齿数z的多少，但不可能对每一种齿数配一把铣刀，既不经济也不现实。目前只有八把铣刀。缺点是加工精度低，生产不能连续进行，生产效率低，不宜成批生产。
范成法是利用一对无侧隙啮合的齿轮作定传动比传动这一原理来加工齿轮的。齿轮加工机床所提供的定传动比传动称为范成运动。常用的加工工具有齿轮插刀、齿条插刀及齿轮滚刀。
第五节 渐开线齿轮的根切、最少齿数及变位齿轮
当用范成法加工齿数较少的齿轮，当刀具的齿顶线与啮合线的交点超过了啮合极点N1时，会出现轮齿根部的渐开线齿廓被部分切除的现象。这种现象称为根切。
严重的切齿干涉，不仅削弱轮齿的弯曲强度，也将减小齿轮传动的重合度，应设法避免。为避免根切，应使所设计直齿轮的齿数大于17，在轮齿弯曲强度足够的条件下，允许齿根部分有轻微根切时，最少齿数可取为14。
二、变位齿轮
1、标准齿轮传动的缺点：结构不够紧凑；难以配凑中心距；承载能力较低。
2、变位齿轮
变位修正法：将齿条刀具相对轮坯移动一段距离xm切制轮坯的方法。刀具向远离轮坯的方向移动，称为正变位；向靠近轮坯的方向移动，则称为负变位。用变位修正法切制的齿轮称为变位齿轮。
因为齿条刀具中与分度线平行的任一直线上的齿距，模数和压力角都相等，又 ，所以如采用变位修正，变位齿轮的齿距、模数、压力角及基圆参数不变。
变位齿轮的特点：
1）刀具正变位，s和sf增大，承载能力提高；负变位，s和sf减小，齿根变曲强度降低；
2）正变位修正可避免切齿干涉，负变位增加了切齿干涉的机会；
3）正变位：da、df、ha增大，hf、sa、e减小
负变位：da、df、ha减小，hf、sa、e增大
3．变位齿轮传动的类型：根据变位系数之和，变位齿轮传动可分为高度变位齿轮传动和角度变位齿轮传动。
1、高度变位齿轮传动：
两齿轮变位系数之和 的传动称为高度变位齿轮传动。高度变位齿轮传动的中心距等于标准齿轮标准安装的中心距，节圆与分度圆重合，所以高度变位齿轮不能用于配凑中心距。
为避免齿数较少的小齿轮产生根切，在高度变位齿轮传动中，小齿轮应采用正变位修正，而大齿轮则为负变位。为使两轮都不产生根切，高度变位齿轮传动应满足的齿数条件是
2、角度变位齿轮传动
两齿轮的变位系数和 的传动，称为角度变位齿轮传动。它有两种类型：
（1）正传动( >0)：一对正传动变位齿轮的实际中心距大于标准中心距，实际压力角大于标准压力角。因此只要恰当地选择变位系数，就可得到所需的中心距，这就是配凑中心距的方法。正传动在任何齿数和的情况下都可采用，它比高度变位齿轮传动结构更为紧凑。再者，正传动中两齿轮都可采用正变位，使两齿根均变厚，可进一步提高承载能力。
（2）负传动( <0)：一对负传动变位齿轮传动的实际中心距小于标准中心距，实际压力角大于标准压力角。所以只要选取适当的变位系数，便可配凑成小于标准传动的所需中心距。负传动的齿数条件是 ,这类传动的特点刚好与正传动相反，缺点很多，除非配凑中心距需要，一般很少采用。
第六节 齿轮传动的精度
我国现行的国家标准为GB10095—88按标准规定，齿轮传动的精度等级都分为12级。精度从1级到12级依次降低。常用的为5到9级。齿轮传动的精度等级由三方面组成：第 公差组；第 公差组；第Ⅲ公差组。选择齿轮精度时，应以传动的用途、传递功率的大小、齿轮的圆周速度及工作条件等为依据，并参考同类机械进行具体选择。
一般情况下，齿轮的三个公差组选用相同的精度等级。标准规定根据齿轮使用要求的不同，允许对三个公差组选用不同的精度等级。
考虑到齿轮受热膨胀、贮存润滑油及补偿齿轮传动受力后的弹性变形和制造误差等因素，要求齿轮啮合时非工作齿面间应有一定的间隙。侧隙大小与中心距偏差、齿厚偏差有关。标准中规定了14种齿厚偏差，分别用字母C、D、E…R、S代表其公差范围，具体数据可查有关手册。
在齿轮工作图上应标注齿轮的精度等级和齿厚偏差(或公法线平均长度偏差)的字母代号。
标记示例：1) 7—6—6 GM GB10095—88：表示齿轮第 公差组精度为7级，第 公差组精度等级为6级，第Ⅲ公差组 精度等级为6级，齿厚上偏差为G，下偏差为M(或公法线上偏差为G，下偏差为M)。2) 8—FL GB10095—88：齿轮的三个公差组精度均为8级，齿厚上偏差为F，齿厚下偏差为L。
根据工作要求和生产规模，每个齿轮需对其三个公差组各选若干项目验收和检定。例如图35—24 所示，齿圈径向跳动和公法线长度变动的一组检验用以控制运动精度；齿形及齿距偏差的一组检验用以控制平稳性精度；齿向公差用以控制单个齿轮的接触精度。此外，一对齿轮传动中心距的公差和箱体轴线平行度公差也必须在相应的零件图和装配图上标注，以控制一对齿轮的接触精度。各组精度的具体检验项目及公差值可查阅有关设计手册。在图纸上标注公法线长度及其公差，这是控制齿侧间隙的一项指标。用此法测量简便，应用比较广泛。公法线长度公差是根据图纸上所注齿厚偏差代号从设计手册中直接查取(图35—24 中所注数值 是根据GJ代号直接查的)。
上述齿轮精度的检验项目和齿侧间隙检测以及齿轮各项参数列成表格形式，称为齿轮的技术特性表，列于图纸的右上侧，作为工作图的一项主要内容。
齿轮安装基准孔(或轴)应具有足够的精度，齿轮各主要表面要求的表面粗糙度 值，都可直接从表35—8 中查取。
齿轮端面作为加工和安装的基准，应规定其端面跳动公差。齿顶圆直径若用于加工定位和找正应控制其外径跳动公差，若用于测量基准(如测量固定弦齿厚)，除应控制其外径跳动公差外，还应控制其外径尺寸公差，公差数值查表38—9。
在图35—24齿轮零件工作图中，齿顶圆直径公差根据7级齿轮精度查出其公差为IT8，再查公差表得出 。齿顶圆径向跳动为0.63 。又因 ,故跳动为 mm。同理得出基准端面轴向跳动为0.018mm。精度、公差和表面粗糙度在齿轮零件工作图上的标注示例，见图35—24。

第七节 齿轮的失效形式及计算准则
一、齿轮的失效形式
齿轮的失效，一般是轮齿失效，常见的失效形式有五种：
1、轮齿折断：当弯曲应力超过弯曲疲劳极限，轮齿重复受载后，齿根处就会产生疲劳裂纹，并逐渐扩展，致使轮齿折断。这种折断称为疲劳折断。轮齿受到短时意外的严重过载或冲击载荷作用也易造成突然折断。这种折断称为过载折断。
2、齿面疲劳点蚀：轮齿工作时，当齿面接触应力超过材料的接触疲劳极限时，在载荷的多次重复作用下，齿面的表层会产生细微的疲劳裂纹，裂纹的蔓延、扩展，造成许多微粒从工作表面上脱落下来，在表面出现许多月牙形的浅坑，这使齿轮不能正常工作而失效。这种失效称为齿面疲劳点蚀。疲劳点蚀一般出现在齿根表面靠近节线处。齿面抗点蚀能力主要与齿面硬度有关。齿面硬度越高，抗点蚀能力越强。
3、齿面胶合：高速重载的齿轮传动，当啮合区的温度升高，会破坏润滑油的作用，使之不能良好地润滑而导致齿面粘结在一起。
4、齿面磨损：在载荷作用下，齿面会产生磨损，使齿侧间隙增大，齿根厚度减小，从而产生冲击和噪声。对于开式齿轮传动，齿面磨损是它不可避免的失效形式。
5、齿面塑性变形：在重载作用下，当齿面硬度不够时，会产生一定的塑性变形。
二、齿轮传动的计算准则
计算准则：按弯曲疲劳强度和接触疲劳强度计算几何尺寸和验算承载能力。
具体设计设计准则见书574页。

第八节 齿轮材料及热处理方式
制造齿轮常用的材料有锻钢和铸钢，其次是铸铁，在特殊情况下也可采用有色金属和非金属材料。
锻钢的强度比直接采用轧制钢材好，重要齿轮都采用锻钢。从齿面硬度和制造工艺来分，可把钢制齿轮分为软齿面和硬齿面齿轮。软齿面齿轮是调质或正火后进行精加工，齿面硬度较小，承载能力不高，但其制造工艺较简单，适用于一般机械传动。硬齿面齿轮在精加工后进行热处理，硬度较高，承载能力也较软齿面齿轮大，但制造工艺复杂，一般用于高速重载及结构要求紧凑的机械中。
当齿轮的直径大于500mm，轮坯不宜于锻造，可采用铸钢，但其精加工前要进行正火处理。
铸铁的铸造性能好，，但抗弯强度和耐冲击性较差，自身所含石墨能起一定润滑作用。非金属材料适用高速小功率及精度要求不高的齿轮传动。
齿轮常用的热处理方式有表面淬火、渗碳淬火、氮化、调质和正火，其中前三种处理得到的齿面是硬齿面，后两种处理得到的是软齿面。表面淬火是将钢件表面进行淬火，而心部仍保持原先的组织的一种热处理方法；渗碳淬火是向钢件的表面渗入碳原子再采用淬火加低温回火的工艺，钢件的表面有高的硬度和耐磨性，而心部仍保持一定强度和较高的韧性。氮化是向钢表面渗入氮原子的过程，其目的是提高钢的表面硬度和耐磨性以及提高疲劳强度和耐蚀性。
第九节 直齿圆柱齿轮的强度计算
一、受力分析
为了计算齿轮强度，首先应确定作用在齿轮上的力。
直齿轮传动时需加润滑油润滑齿轮，则齿面间摩擦力很小，可忽略不计。轮齿间相互作用的总压力是法向力，它可分解为切向力Ft和径向力Fr。切向力的方向在主动轮上与圆周速度方向相反，在从动轮上相同。径向力在啮合处指向各自的轮心。
切向力： ；径向力： ；
法向力： ；其中
二、计算载荷
理论上名义载荷Ft应沿齿宽均匀分布，但由于轴和轴承的变形、传动装置的制造、安装误差等原因，载荷沿齿宽分布并不是均匀的，即出现载荷集中现象。此外，由于原动机和工作机的特性不同，齿轮制造误差以及轮齿变形等原因，还会引起附加动载荷。精度越低，圆周速度越高，附加动载荷越大。因此计算齿轮强度时，通常用计算载荷Ftc代替名义载荷Ft。
，
KA－使用系数，考虑原动机和工作机特性等外部因素引起的动力载荷而引入的系数；
Kv－动载系数，考虑到齿轮副在啮合过程中因啮合误差而引起动载荷或冲击而引入的系数；
Kα－齿间载荷分布系数，考虑同时啮合的各对齿轮间载荷分配不均匀而引入的系数；
Kβ－齿向载荷分布系数，考虑载荷沿齿宽方向分布不均匀布引入的系数。
三、直齿圆柱齿轮传动的强度计算
1、软齿面齿轮的设计公式
设计用公式： ，mm
验算用公式： ，MPa
ZE－材料弹性系数，考虑配对齿轮材料的弹性模量和泊松比对接触应力的影响
ZH－节点区域系数，考虑节点处齿面形状对接触应力的影响
Zε－重合度系数，
T1－小齿轮传递的名义转矩，单位：
b－工作齿宽，d1－小齿轮分度圆直径，
u－齿数比，一般等于传动比i；
〔σH〕－许用接触应力，计算时取两齿轮中较小者
Zβ－螺旋角系数，YFS－复合齿形系数
Yε－重合度系数，
2、硬齿面齿轮的设计公式
设计用公式： ，mm
验算用公式： ，MPa
四、许用应力
，Mpa， ，MPa
σHlim－失效概率为1%时，齿轮的接触疲劳极限
σFlim－失效概率为1%时，齿轮的弯曲疲劳极限，对于长期双向运转的齿轮传动，应将此值乘以0.7
SH，SF－最小安全系数
ZN，YN－寿命系数。为简化计算又便于安全，以无限循环考虑，取二者皆为1，若齿轮传动为有限寿命，则二者为大于1的数值，具体计算方法可查阅有关资料。
Y－尺寸系数，考虑由于齿轮尺寸增大使材料强度降低而引入的系数。
第十节 直齿轮传动的设计步骤和方法
设计直齿轮传动时，已知条件有：齿轮传动的功率和转矩，传动比，工作机和原动机的类型及特性，传动的结构要求及其它
用要求和环境条件等。
设计步骤：
1、确定齿轮材料，热处理方法及精度等级
根据题中所给的使用条件、结构要求等选择，一般按工作机的要求和齿轮的圆周速度确定精度等级。
2、初步选取主要参数：1)齿数z1和模数m
当中心距一定时，齿数越多，传动越平稳，噪声也越小，轮齿加工量也少，但齿数多，模数相应减小，使齿轮弯曲强度降低。
软齿面闭式齿轮传动的承载能力主要取决于齿面接触疲劳强度，因此在满足弯曲疲劳强度的前提下，齿数可选多些，模数可选小些，从而提高传动的平稳性，并减少轮齿加工量，一般可取z1=24~40。硬齿面闭式齿轮传动及开式传动的承载能力主要取决于齿根弯曲疲劳强度，模数宜选大些，齿数宜选少些，从而控制齿轮传动尺寸不必要的增加，一般可取z1=17~24。
1）齿宽系数ψd和齿宽b
由强度计算公式知，ψd越大，承载能力越大，径向尺寸越小，速度也越低，但ψd过大，齿宽增大，又会使齿面上的载荷分布更趋不均匀，出现载荷集中现象。故ψd应取适当值。
圆柱齿轮的计算齿宽b2=ψdd1，并加以圆整。为防止两齿轮因装配引起的轴向错位而导致啮合齿宽减小，一般 mm
2）、齿数比u
u不宜过大，否则大、小尺寸相差悬殊，增大了传动装置的结构尺寸。一般对于直齿轮传动u≤5。斜齿轮u≤6~7。
3、载荷计算1）、名义转矩T1；2）、载荷系数 。
4、按强度条件计算d1或m；5、几何尺寸计算；6、承载能力验算；7、齿轮结构设计；8、绘零件工作图。
例：试设计带式输送机单级直齿轮减速器高速级齿轮传动。已知条件为：传递的名义功率P=12KW，小齿轮转速n1=960r/min，齿数比u=3；单向运转，传动尺寸无严格限制；电动机驱动。
解：因传动尺寸无严格限制，传动的功率也不大，故选用常用材料和热处理方式。大小齿轮均选用45号钢，小齿轮调质，HB=240；大齿轮调质（正火），HB=220。带式输送机为一般机械，速度不高，选8级精度。计算步骤如下。
1、齿面接触强度设计
1）确定齿数：选z1=24，z2=uz1=72
计 算 项 目 计 算 内 容 计 算 结 果
1.齿面接触强度设计
1)确定齿数
2）求载荷系数

3)计算转矩

4)许用接触应力[σH]

选 ,
由式 =
查表7-10取使用系数
初估圆周速度 ,

由图7-26查得动载系数
由式

由图7-27查得齿间载荷分配系数
查表7-13，取
由图7-28查得齿向载荷分配系数

由式 = = mm
由式 [σH]
查表7-12，按一般可靠性，取
由图7-31，取 MPa ，
Mpa
MPa ， MPa
取两者中较小值进行计算。

N•mm

MPa

5)计算小齿轮
分度圆直径

6)验算速度

7)修正载荷系数K及

8)修正小轮直径

2

㈧ 请问什么是潜水泵的水润滑轴承，它的结构原理是什么

水润滑轴承，是用水作润滑剂的轴承。它的结构一般是轴套式的滑动轴承。为了水能进出轴承，在园周上作有孔，内侧对应于孔开有轴向槽，轴转动时，水自动从孔进去，从槽流出。其原理是：轴承内的水随轴转动，比外面不流动动水压力就低（流体力学知识），外面的水就会自动向里流。对于你的题目来说，答案己完全了。尽管对水润滑轴承还可以说些。