如何校正滚子轴承

❶ 交叉滚子轴承安装步骤

安装交叉滚子轴承时，请按一下步骤进行。

安装前部件的检查

先去除油污或杂质，并确认是否有毛刺或毛边然后将主轴、轴承座或其它部件彻底清洗干净。

将交叉滚子轴承装入轴或轴承座里

由于是薄壁轴承，装入时易发生倾斜。为防止这种现象，请一边保持水平，一边用塑料锤均匀敲打，一点一点地将交叉滚子轴承仔细装入轴承座或轴上，直到通过声音确认与基准面完全紧靠时为止。

固定法兰的安装

（1）将固定法兰放置在交叉滚子轴承上。摇动固定法兰几次，使其与螺栓的孔位置吻合。

（2）将固定螺栓穿入孔内。用手转动螺栓时，确认没有因螺栓孔偏离而引起螺栓难以拧入

（3）如下图所示，固定螺栓的锁紧由不完全锁紧到全锁紧可以分为3个阶段，按对角线上的顺序反复拧紧。在拧紧分体的内圈或外圈时，将整体的外圈或内圈稍微转动一些，就能修正内外圈与主体的偏离。

注意：

被分割成两部分的外圈，在交货时使用特殊的铆钉、螺栓和螺母连接。在将其安装到系统时，不要将其拆卸。此外，如果安装隔离块错误，将会严重影系统的旋转性能。请勿拆卸轴承。

分割的内圈或外圈的同心度可能会略有偏差。因此，在装入轴承座前，可以松开用于固定内圈或外圈的螺栓，然后使用塑料锤等校正偏差后进行装配

在安装或拆卸交叉滚子轴承时，请勿施加力给联合铆钉、螺栓和滚子

当安装固定法兰时，要考虑安装部件的尺寸公差，使得法兰从侧面压紧内圈和外圈。同时也不能过分压紧导致轴承变形，影响轴承旋转灵活性及寿命。

❷ 行星齿轮变速器的变速器的检修

变速器齿轮经常处在不断变化的转速,负荷下进行工作,齿轮齿面又受到冲
击载荷的冲击,致使齿轮(特别是齿面)产生损伤.常见损伤有:
(1)齿轮磨损 变速器齿轮在正常工作条件下,齿面呈现出均匀的磨损,要求沿齿长方向磨损不应超过原齿长的百分之30;齿厚不应超过0.40;齿轮啮合面积不低于齿面的3分之2;运转齿轮啮合间隙一般应为0.15-0.26mm,使用限度为0.80mm;接合齿轮啮合间隙应为0.10-0.15mm,使用限度为0.60mm.可用百分表或软金属倾轧法测量.如果超过间隙,应成对更换.
(2)齿轮轮齿破碎 轮齿破碎,主要是由于齿轮啮合间隙不符合要求,轮齿啮合部位不当或工作中受到较大的冲击载荷所致.若轮齿边缘有不大于2mm的微小破碎,可用油石修磨后继续使用;若超过这个范围或有3处以上微小破碎,则应成对更换.
(3)常啮合齿轮端面磨损 常啮合的斜齿端面应有.10-0.30mm的轴向间隙,以保证齿轮良好运转,若齿端磨损起槽,可磨削修复,但磨削量应不超过.50mm.
(4)常啮合齿轮轴颈,滚针轴承及座孔磨损 成啮合齿轮座孔与滚针轴承及轴颈三者配合间隙应为0.01-0.08mm,否则应予更换. 变速器壳体是变速器总成的基础件,用以保证变速器中各零件的正确位置,工作中承受一定的载荷.常见损伤有:
(1)轴承座孔的磨损 壳体的轴承座孔磨损会破坏其与轴承的装配关系,直接影响变速器输入,输出轴的相对位置.轴承与座孔的配合间隙应为0-0.03mm,最大使用极限为0.10mm.否则应更换壳体或承孔镶套修复.
(2)壳体螺纹孔的修复 注油罗塞孔,放油螺塞孔的螺纹损伤以及壳体之间连接螺栓
螺纹孔的损伤,可采取镶螺塞修复. 变速器在工作过程中,各轴承受着变化的扭转力矩,弯曲力矩作用,健齿部分还承受着挤压,冲击和滑动摩擦等载荷.各轴的常见损伤有:
(1)轴颈磨损 轴颈磨损过大,不但会使齿轮轴线偏移,而且会带来齿轮啮合间隙的改变,造成传动时发出噪声.同时也使轴颈与轴承配合关系受到破坏,运转可能引起烧蚀.因此要求滚子轴承所在过盈配合处轴颈磨损不大于0.02mm滚针轴承配合处轴颈磨损不大于0.07mm,否则景更换或镀铬修复.
(2)健齿磨损健齿磨损在受力一侧较为严重.可与花键套配合检查,当健齿磨损超过0.25或与原键槽配合见习超过0.40mm时,齿轮的接合齿圈,结合套与健齿周配合见习大于0.30mm时,半圆键与轴颈键槽见习超过0.08mm时对健齿周或有键槽的轴应修复或更换.
(3)变速器轴弯曲检修 用顶针顶住变速器轴两端的顶针孔,利用百分表检查轴的径向跳动,其偏差应小于0.10mm.超过应进行压力校正修复. a.锁环式惯性同步器的检修:锁环的锥面角a约为6度-7度,在使用中,锥角变形中增大而不能迅速同步,则应及时更换.
b.锁销式惯性同步器:锁销式同步器主要损伤为锥环,锥盘磨损,当锥环斜面上0.40mm深的螺纹槽磨损至010mm深时,应更换.若锥环端面有擦痕,则需要端面车削,但累计车削两不得大于1mm,否则应更换.

❸ 铃木锋驭汽车后轮轴承怎么分解

首先使用卡子将正式轮盘卡住，防止活塞弹回后正式轮盘卡紧无法调节。之后使用扳手正时轮盘上的螺丝拧松，方便对正时轮盘微调。

再将正时轮盘的盘顶松开，这样就可以开始校对了。校对的时候要先找到带颜色的齿轴。将带颜色的齿轴对准轮盘上的小圆孔，这样正时就校正完成了。最后再松开卡子即可。

桑塔纳后轮轴承怎么拆

汽车轮毂轴承（的主要作用是承重和为轮毂的转动提供精确引导，它既承受轴向载荷又承受径向载荷，是一个非常重要的零部件。传统的汽车车轮用轴承是由两套圆锥滚子轴承或球轴承组合而成的，轴承的安装、涂油、密封以及游隙的调整都是在汽车生产线上进行的。

汽车的车轮轴承一般是双列滚珠轴承，在安装轴承的时候如果使用榔头敲击安装，或在把轴承安装进轴承座时通过压轴承内圈的方式安装，都会造成一侧轴承滚道的损坏。

汽车车轮轴承拆卸步骤如下：

1、拆下轮胎能看到汽车刹车盘和制动钳，把它们拆下后，才能看到前轮轴承；

2、拆轴承紧固螺帽。用开口器把轴承外面防尘盖拆下，就能看到固定轴承的大螺帽，用30的套筒拆下螺帽；

3、拆制动钳。用18梅花扳手，拆下固定制动钳的两个螺丝，把制动钳慢慢取下来，以防刹车油管断裂；

4、拆刹车盘。把在外面的刹车盘取下来，如果刹车盘拆不下来，可以用两个螺丝拧到刹车盘孔上，用对应扳手拧紧螺丝，就可把刹车盘拆下；

5、拆前轮轴承。轴承外面的坚固螺帽已经拆下，这时可以用双手往外拉就可把轴承拆下来；

6、装新轴承。把新的轴承装上，更换新的坚固螺帽，拧紧螺帽后，要用开口器把螺帽边缘铆起来，这样螺帽更坚固，装上防尘盖；

7、装刹车盘、制动钳。安装制动盘，制动钳，这个轴承就可以更换。

❹ 铣床主轴的加工方法

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主轴的典型加工工艺路线为:下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精加工→淬火→粗磨→精磨。 主轴毛坯通常采用45号钢锻打而成,锻打后的毛坯材质较硬,一般要进行正火处理。
粗车各级外圆(均留余量6mm)

2.1 工件的装夹 已知,毛坯的直径较大,长度较长,为减少变形,一般采用一夹一顶法进行粗车。限于实训现有的车床设备条件,车床床头主轴孔不能穿过毛坯最大的外圆,因而在实际加工中多数安排在镗床或钻床上加工出毛坯小端的中心孔,并且要求该中心孔不能过小,否则会由于支承面的接触面积过小而影响车削时的受力情况。一般采用a6的中心钻来钻此中心孔。

2.2 粗车各级外圆
粗车毛坯各级外圆后的形状和尺寸外圆各尺寸均留余量6mm为半精加工做准备。在粗加工过程中,经常有出现排屑不畅顺、车刀重修磨的频率快、加工速度慢等现象,经仔细观察和考虑,决定从以下几方面进行改进。
(1)选择合适的粗加工车床。由于毛坯较大,并且有较多的加工余量,因而需选择刚性足,能承受较大切削力的车床进行加工,结合实训场地现有设备,决定选用c630型普通车床进行粗加工。
(2)选择合适的粗加工刀具。在切削过程中,刀具由于受力、热和摩擦的作用而产生磨损。刀具切削部分应满足高硬度、足够的强度和韧性、高耐磨性、高耐热性等的切削性能要求,故决定选用代号为yt5的硬质合金车刀进行粗车;在车刀几何角度的选择上,主要考虑主副偏角、主副后角、前角、刃倾角等角度不宜过大,否则影响刀头强度,决定采用750硬质合金粗车刀,为保证切削过程中切屑能自行折断,从而使切削顺利进行,车刀前刀面决定采用b×a为4.5×0.6的的断屑槽尺寸。
(3)选择合适的切削用量。在车刀的刃磨角度确定后,关键是如何合理选择好切削用量。所谓合理选择切削用量,是指在刀具角度选好以后,合理确定吃刀深度ap,走刀量f和切削速度v(应把v换算成主轴转速n,以便调整机床)进行切削加工,以充分发挥机床和刀具的效能,提高劳动生产率。
合理的切削用量,应能满足以下几点基本要求。
(1)保证安全,不致发生人身事故(或使操作者过分紧张)或损坏机床、刀具等事故。
(2)保证工件加工面的粗糙度和精度。
(3)在满足以上两项要求的前提下,要充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能,尽可能选用较大的切削用量,使机动时间少,生产率最高,成本最低。
(4)不允许超过机床功率,在工艺系统刚性条件下,不能产生过大的变形和振动。

由切削过程的基本规律可知,影响刀具耐用度最小的是ap、其次是f、最大是v。这是因为v对切削温度的影响最明显。所以选择切削用量的次序是:首先应当尽量取大的ap;当ap受到其他限制时(例如加工余量很小),再尽可能用较大的f,当f受到限制(例如加工表面粗糙度要求的限制、切削力的限制等),最后才考虑用较大的v。
根据上述原则,粗车主轴的切削用量选用如下:吃刀深度ap约8～10mm/刀,走刀量f约为0.4～0.5mm/r,转速n约200～300r/min左右,实践证明其加工效率较为理想。
扶架装夹,分两头钻孔φ39 粗加工完毕后,接着对主轴的中心通孔进行加工。根据实训场地的现有设备,决定采用传统钻孔加工方法。由于钻头的实际长度有限,所以总的加工思路是:中心架装夹,分两头钻孔φ39。
(1)钻孔前,用中心架扶好已车的其中一段外圆,调整好后,退出尾座,用普通的钻头先钻一段,再用加长钻头续钻,在用加长钻钻孔时,特别要注意勤退屑,并浇注充分的冷却液,否则钻头容易卡死在孔里,不能取出。
(2)这边孔钻完后,调头夹φ96外圆,车端面总长(留 4mm余量),粗车φ8912外圆,并将孔钻穿。
(3)为使材料得到较均匀的金相组织和理想的综合机械性能,此工艺完毕后要进行调质处理。
(4)调质后,零件会产生变形,因此在此基础上将已粗车的外圆再粗车一次,余量留2mm～3mm,并将其中φ58和φ86的两级外圆车削到规定的公差,为车内锥孔时的装夹做准备。

扶架装夹,车两端锥孔,莫氏五号锥孔留余量0.6mm～0.8mm,总长留余量2mm
在车主轴内锥孔前,首先用一夹一扶装夹把工件校正,否则下一工序精车时余量不够足。由于主轴大端的莫氏5号内锥孔要磨削,因而在车削此孔时必须认真检查清楚车出的锥度是否正确,一般采用外锥规检查,配合的接触面要达60%以上,并车至留磨尺寸,一般余量是0.6mm～0.8mm以满足下一道工艺的加工要求。

配塞,莫氏5号塞带螺纹,要求能拆御重复使用 螺纹锥塞在车削主轴前应加工好,其作用是打入主轴锥孔内作其它工序支承用,在车削时要求外锥应与中心孔同轴。此塞配车螺纹的目的是为了方便装锥塞后能容易拆卸下来,并可重复使用,以备下次加工时不需要再配车。

用两顶尖法装夹,半精加工各级外圆和锥度(均留余量0.7mm～0.8mm);车最大外圆长度至;切槽,车三角螺纹 在半精车时,由于零件图的尺寸较多,曾出现过将花键槽底的尺寸误看成外圆尺寸而将主轴车废的现象,并且外圆和长度都还需留有。
余量用于磨削。因此,对相关尺寸进行整理后,定出了加工要求,加工时方便了很多,并且质量有保证。 首先用两顶尖装夹将有关外圆、然后根据图纸要求进行倒角,车削加工完毕后,由于主轴要进行磨削加工,主轴的各级外圆的轴肩都设计了磨削越程槽,为了避免或减少切削产生的振动,我再次采用一顶一夹的装夹方法进行加工各槽, 车削外三角螺纹时,由于螺纹直径较大,若用高速钢车刀低速车削效果欠佳,速度慢,车出的螺纹粗糙度较差,笔者采用合金螺纹车刀中高速车削,车出的螺纹两侧粗糙度就能保证以上要求; 车完螺纹后,再用两顶尖装夹加工外锥,特别是右端的外锥,若在车外圆时一齐加工,会影响切槽或车螺纹时的装夹,所以将车削加工锥度的工序放到最后,工件车削完后,重新检查有关尺寸是否正确,才可拆下,车削完毕后转铣削和磨削。 磨削时,为了保证主轴的加工精度,要求磨削工艺为:先粗磨外圆,再用一夹(夹紧处加钢丝)一扶,粗精磨主轴前端莫氏5号锥孔,再配前顶尖,两顶尖装夹(以加工好的孔定位)精磨外圆至图纸尺寸,最后涂上防锈油。
结语 采用以上加工工艺车削主轴,零件的加工精度和质量得到保证,合格率达100%,并且加工时间比原来制定的工时数有所减少,提高了加工效率。

❺ 轴承的使用寿命

一、额定寿命与额定动载荷
1、轴承寿命
在一定载荷作用下，轴承在出现点蚀前所经历的转数或小时数，称为轴承寿命。
由于制造精度，材料均匀程度的差异，即使是同样材料，同样尺寸的同一批轴承，在同样的工作条件下使用，其寿命长短也不相同。若以统计寿命为1单位，最长的相对寿命为4单位，最短的为0.1-0.2单位，最长与最短寿命之比为20-40倍。
为确定轴承寿命的标准，把轴承寿命与可靠性联系起来。
2、额定寿命
同样规格（型号、材料、工艺）的一批轴承，在同样的工作条件下使用，90%的轴承不产生点蚀，所经历的转数或小时数称为轴承额定寿命。
3、基本额定动载荷
为比较轴承抗点蚀的承载能力，规定轴承的额定寿命为一百万转（106）时，所能承受的最大载荷为基本额定动载荷，以C表示。
也就是轴承在额定动载荷C作用下，这种轴承工作一百万转（106）而不发生点蚀失效的可靠度为90%，C越大承载能力越高。
对于基本额定动载荷
（1）向心轴承是指纯径向载荷
（2）推力球轴承是指纯轴向载荷
（3）向心推力轴承是指产生纯径向位移得径向分量

二、轴承寿命的计算公式：
洛阳轴承厂以208轴承为对象，进行大量的试验研究，建立了载荷与寿命的数字关系式和曲线。

式中：
L10--轴承载荷为P时，所具有的基本额定寿命(106转)
C--基本额定动载荷 N
ε--指数
对球轴承：ε=3
对滚子轴承：ε=10/3
P--当量动载荷(N)
把在实际条件下轴承上所承受的载荷: A、R ,转化为实验条件下的载荷称为当量动载荷，对轴承元件来讲这个载荷是变动的，实验研究时，轴承寿命用106转为单位比较方便(记数器)，但在实际生产中一般寿命用小时表示，为此须进行转换
L10×106=Lh×60n
所以

滚动轴承寿命计算分为：
1、已知轴承型号、载荷与轴的转速，计算Lh；
2、已知载荷、转速与预期寿命，计算C ，选取轴承型号。

通常取机器的中修或大修界限为轴承的设计寿命，一般取Lh'=5000，对于高温下工作的轴承应引入温度系数ft
Ct=ftC

t ≤120 125 150 200 300
ft 1 0.95 0.90 0.80 0.60

上两式变为：

对于向心轴承

对于推力轴承

三、当量动载荷P的计算
在实际生产中轴承的工作条件是多种多样的，为此，要把实际工作条件下的载荷折算为假想寿命相同的实验载荷--当量载荷。
对于N0OOO、NU0OOO、NJ0OOO、NA0000只承受径向载荷：Pr＝Rfp
对于51000、52000只承受轴向载荷：Pa=Afp
对于其它类型轴承2OOOO、lOO00、20OOO、60000、70000、30000、29000
Pr=fp(XR+YA)
式中：
R--轴承实际上承受的径向载荷
A--轴承实际上承受的轴向载荷
x--径向折算载荷系数
Y--轴向折算载荷系数
fp--载荷系数，考虑载荷和应力的变化、机器惯性等

四、向心推力轴承轴向载荷的计算
1．压力中心
外圈是反力作用线与轴心线交点
对于向力推力轴承

式中： Dm＝0.5(D十d)
对于跨度较大的轴，为简化计算假设压力中心在轴承宽度中心。
2．轴向载荷计算
首先介绍：轴承正装图13-13 b)，铀承反装图13-13a)
向心推力轴承承受径向载荷时,要产生派生轴向力S，
按表13-7计算：
70000C：S＝0.4R 70OOOAC：S＝0.7R 70OOOB：S＝R
30OOO：S＝R/(2Y)
图13--13所示为一对向心推力轴承支承的轴，其上作用载荷为 Fr、Fa

为计算出各轴承上的当量动载荷P必须首先求出R1、A1和R2、A2。根据Fr很容易求出R1、R2；而计算A1、A2时不仅考虑Fa，还应考虑派生轴向力 S1，S2
图b)示为正装,取轴、内圈和滚动体为分离体，在 Fr作用下，轴承外圈对分离体的支反力N分解为R、S
图S2和Fa同向
1）如果 Fa+S2=S1
为保持平衡 A1=Fa+S2 A2=S1
2）如果 Fa+S2＞S1时，则轴有向左窜动趋势；为保持平衡，轴承上必受轴承外圈一个平衡力Fb1
轴承1被压紧： A1=Fa+S2=S1+Fb1
轴承2被放松： A2=S1+Fb1-Fa=S2
3）如果 Fa+S2＜S1时，则轴有向右窜动趋势，轴承2被压紧，轴承1放松，为保持平衡，轴承2上受轴承外圈平衡力Fb2
被压紧轴承2：A2=S1-Fa=S2+Fb2
被放松轴承1：A1=Fa+S2+Fb2=S1

下面归纳30000、70000轴承计算轴向载荷A的方法：
(l)根据轴承安装结构，先判明轴上全部轴向力合力的指向，分清被压紧和放松轴承，合力由面指向背的轴承被压紧。
(2)被压紧轴承，轴向力 A等于除本身派生轴向力外，其它轴向力的代数和。
(3)被放松轴承，轴向力 A等于它本身派生轴向力。

五、滚动轴承的静载荷
对于转速低或基本不旋转的轴承，滚动接触面上由于接触应力过大，而产生永久的过大凹坑，称为塑性变形，导致冲击振动。为此，应按静强度选择轴承尺寸，同样用额定静载荷表征轴承抵抗塑性变形的能力。

额定静载荷：规范上规定使受载最大滚动体与较弱的套圈滚道上产生永久变形量之和，等于滚动体直径的万分之一时的载荷，作为额定静载荷以 C0示之。
手册上列出了各类各型号轴承的C0 值。
静强度计算
C0≥S0P0
1．当量静载荷P0
(l)6OOOO，30OOO，70OOO，l0OOO，200OOO
P0=X0R+Y0A
式中： X0、Y0 见表13-8
求取的P0如果P0＜R时，取P0＝R
(2)推力轴承
P0A=A+2.3tgα
2．S0--静强度的安全系数，表13-8

❻ 轴承发热怎么回事

处理方法：（1）每班注意观察摇臂箱体内油质颜色，取少许油放在手上仔细查看是否金属屑过多，同时要保证每次注油的油质质量；（2）每班注意查看摇臂箱体内油量，观测油温并保证冷却水足够压力。
采煤机摇臂轴承损坏
采煤机摇臂减速箱齿轮轴承中一轴最容易发生损坏。造成摇臂一轴损坏的原因如下：（1）摇臂一轴属于高速旋转轴，在润滑不好、油质中含有金属屑超过规定比例，造成轴承加速磨损。（2）摇臂箱体内油量过少或加油过多均会造成箱体温升快、温度高，摇臂冷却水压力不足非常容易使轴承损坏。