❶ 铸造后砂芯的处理意见
气缸铸造一般是砂型铸造，因此制芯的砂子混合料一定要有很好的“溃散性”----浇注后芯子容易粉碎的性能。因此为了有很好的溃散性，砂子里的含泥量一定要最小（<0.3%),粘结剂和固化剂的质量一定要好，尽量减少粘结剂和固化剂的用量，这样既提高了芯子的强度又有良好的溃散性。另外，为了减少工人的工作量，尽量采用清砂机械-----如落砂床、除芯机、气锤等等。至于这些机械的设计和制造你可以参照我们大厂的这类机械，或者找铸造设备厂订货。
我是60多岁的退休的老铸造工作者，有问题可以给我发送消息，我继续给你解答。
铸造落砂之后，芯子通常在除芯机或落砂床上震动落掉，除芯出来的废砂通常不回收，主要是由于砂再生的成本高于新砂的价格。但是，现在树脂自硬砂的流水线有砂再生的设备，废砂可以反复用，由于在这种生产线上回收还是合算的。
❷ 在铸造厂工作好不好，为什么
说句实话，在铸造厂工作都是挺累的。
包括电炉或者是造型，或者是制芯。
如果不是工资高的话，我觉得就没必要来铸造厂，如果工资高的话可以。
❸ 铸造制芯怎么不粘模
你是什么类型的铸造，各种铸造的解决方法不一样。
❹ 铸造中怎样装砂芯
问题有点笼统，铸造的砂芯分为制芯和下芯。
制芯根据铸件的的工艺要求选择不同的芯砂：树脂砂、合脂砂、油砂、陶粒砂、覆膜砂、硌矿砂等，采用不同的芯砂有不同的硬化工艺和配比工艺。首先考虑要满足你的铸件要求，及选择不同的涂料。
下芯时，要保证砂芯的固定及排气，考虑合适的芯骨及排气绳，芯头用封箱条封好。特殊情况要考虑
采用芯撑，芯撑的使用要注意浇注温度、浇筑时间、芯撑的强度等，如果有密封要求，还要将芯撑表面挂锡处理、车成螺纹及加隔离层等。
❺ 怎样选择铸件的造型、制芯
造型、制芯方法应根据铸件形状、尺寸大小、冷铁数量、生产批量、工厂实际生产条件等来综合考虑。在工厂可能的生产条件下，尽量采用既可以满足铸件质量要求，又高效经济的造型和制芯方法。造型、制芯方法的选择应参考以下原则：（1）如果湿型可以满足铸件质量要求，应优先考虑采用湿型。
湿型砂不需要烘干，材料成本低，生产周期短，易于组织机械化和自动化生产，生产效率高。在可以满足铸件质量的前提下，应优先采用湿型造型方法生产。
应用湿型生产时应注意的问题：①铸件高度较大时，金属的静压力有可能超过湿型的强度而导致铸型在浇注后塌陷。因此，高度较大的铸件应使用强度较高的干砂型或自硬砂型。
②铸件在浇注位置具有较大的水平面时不应采用湿型，以避免由于长时间烘烤而引起夹砂缺陷。
③在长时间内不进行浇注的砂型不宜采用湿型，以免造成水分蒸发导致砂型强度降低。
（2）造型、制芯方法的选择应考虑铸件的生产批量大小。
①大批量生产的小型铸件应采用生产率高的自动化无箱高压造型生产线。无箱高压造型生产线占地面积小，也无须砂箱，具有较高的生产率，适合大批量小型铸件的生产。
②大批量生产的中型铸件可选用有箱高压造型生产线，制芯可选用精度、生产效率较高的冷、热芯盒或壳芯等制芯方法。
③中等批量生产的大型铸件可以选用树脂自硬砂造型、制芯以保证铸件质量，对于长期生产的定型产品应采用多箱造型、劈箱造型以提高效率和产品质量。
④对于单件小批生产的大型铸件，只能选用手工造型或地坑造型。
（3）根据工厂生产条件确定造型、制芯方法。
不同的铸造生产厂，其生产的主要产品品种、数量、质量并不相同，生产设备和生产条件也各有特点。在选择造型、制芯方法时，应根据本厂的生产条件和铸件要求来选择既能保证铸件质量，又经济高效的生产方法。
❻ 铸造使应该用什么辅助材料
在砂型、砂芯的制备过程中，要用到其他多种辅助材料，这些辅助材料对提高砂型、砂芯的质量以及加快造型制芯的工艺过程都起着重要作用。
（1）木模漆：涂在木模表面，防止木模吸湿变形，也便于木模脱模。不同的型砂用黏结剂所用的木模漆不同，黏土砂用木模使用虫胶漆，树脂自硬砂用木模使用聚氨酯漆，水玻璃砂用木模使用硝基外用磁漆、过氯乙烯磁漆、聚氨酯漆等。
（2）脱模剂：使脱模顺利，无粘模。脱模剂种类较多，不同的砂型使用的脱模剂也不同。树脂砂用铝粉或硅油乳液；水玻璃砂型用石墨或铝粉；黏土砂型用煤油或煤油与机油的混合物等。
（3）排气绳：树脂自硬砂可用尼龙丝编织的排气绳（ϕ3～ϕ9MM）排气，其他砂型和砂芯留排气孔道，大的砂芯中填焦炭或炉渣块，小的砂芯中放腊线等。
（4）砂芯胶合剂：用黏土粉和纸浆废液或糊精、糖浆配制，也可用水玻璃（M＝26～27）75%、黏土粉15%、熟石灰粉5%～10%配制。砂芯胶合剂用于使不同的砂芯组合成一个整体。
（5）修补膏、修补砂、合箱泥条。
①修补膏：用于修补砂芯或填补砂芯的披缝，以鳞片石墨为主，加上黏土、纸浆废液或干性植物油配制。
②修补砂：用于修补砂芯，以新砂（50／100）、黏土和纸浆废液配制。
③合箱泥条：防止浇注后砂型跑火，以黏土和水配制。
❼ 砂型铸造怎么预防砂和铸件粘到一起
铸件粘砂有化学粘砂和机械粘砂，你要从产生原因采取相对应的工艺措施加于解决。下面是相关的分析，希望你能从中找到解决的办法。
1 粘砂现象
①机械粘砂： 系金属液渗人砂型或砂芯砂粒间隙中，与砂烧结并粘附在铸件表面。它可以是薄薄的一层，也可能是数毫米的厚层。金属液有时会渗透到砂芯的整个截面，致使内腔阻塞，这种粘砂往往是不可能清除的，铸件不得不报废。
②化学粘砂：系金属液化学反应生成的金属氧化物与造型材料作用形成的粘着力很强的硅酸铁浮渣。它多产生在铸件内浇口或厚壁处，尤其当砂型或砂芯较薄而铸件较厚时较易产生。
③化学粘砂与机械粘砂的简易鉴别，在于前者粘砂层中往往不含有金属铁。
2 粘砂原因
①足够的压力使金属液渗入砂粒之间，较高的金属液静压力头，即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力，即P=σ×cosθ/r，式中P为毛细压力；σ为金属液表面张力；θ为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。这时就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明:r越大，即砂粒粒度越粗，P越小，即较易产生机械粘砂。
②金属液在铸型内流动形成的动压力。
③铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。
④机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
⑤化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低、石英砂不纯、煤粉或代用品加人不足、没有使用涂料或使用不当、浇注温度过高、浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。
3 预防措施
⑴预防机械粘砂可采用如下措施
①避免较高的金属液静压力头；在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高；避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。
②尽量使用粒度较细的铸造用砂。
③砂型应紧实良好。机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞；采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。
④防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。
⑤减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼；高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气槽或通气沟)。
⑥铸型或型芯使用有效的涂料。即充填型、芯最表层砂粒的空隙。如涂料过厚可能开裂，使金属液渗入砂中，这时可在第一或第二层中使用较稀的涂料，然后再以正常或较稠的涂料。
(2)预防化学粘砂可采用如下措施:
①砂子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧结点、耐火度有很大差异。烧结点在1200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂；浇结点在1450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。
②湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造用煤粉的灰分含量应小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃量一般约为10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产取上限。
③水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂。