炼铁厂应急器材有哪些

1. 在炼铁厂工作需要注意哪些安全问题求详解

1进入岗位或工作现场、施工现场，必须按规定正确佩戴劳保用品和防护用品，女工留长发者必须将其挽入帽内；

3.2未经三级安全教育或安全考试不合格人员不准上岗。入厂新工、实习、代培或临时参加劳动及变换工种，长期休病、事、产假复工人员、特种作业人员。必须经安全教育或专业培训并考试合格后方可上岗；

3.3岗前4小时及岗中严禁饮酒，违反者严肃处理。工作中应集中精力，坚守岗位。不准做与工作无关的事情，不准带小孩或无关人员进入工作场所；

3.4工作前必须详细检查设备、设施和工作场所，发现异常情况，应立即排除或汇报处理；

3.5任何单位或个人不得擅自改变安全防护设施的状态，如因工作需要则应向安全管理人员报告并附带安全防范措施，经许可后方可作业；

3.6岗位操作人员必须熟悉所使用或操作的设备性能、工艺要求和操作规程、注意事项。设备应专人操作，未经主管负责人允许，严禁他人擅自动用。学徒期间，不得由学徒人员单独操作设备；

3.7进入煤气区域（系统）时，必须进行CO浓度监测，确认含量不超标或有防范措施后方可进入并由专人监护，严禁单人进入煤气区域（系统），作业完毕应迅速撤离现场，清点人数，不准滞留；

3.8运转的设备及旋转部位、移动部位，应有防护隔离装置，不准站在或触及旋转部位，不准站在可能断裂飞出物件、碎屑的正前方；

3.9高空（处）作业或多层立体交叉作业时，要有专人警戒或指挥联系，严禁多人指挥。高空（处）作业必须系好安全带（2米以上）；

3.10所有电气设备，除有特殊规定之外，必须有可靠的接地（零）装置并保持连续性，非电修人员不准拆、装、修电器设备和线路；

3.11各配电室、主控室、操作室、液压站、驾驶室、调度室等要害部门，非工作人员，未经许可，不准入内；

3.12配电室、主控室、操作室、液压站及一切非动火场地不准私自动火，如需动火则应按照有关规定办理动火证，并采取相应的安全措施，方可动火；在煤气区域动火，除按照有关规定办理动火证，采取相应的安全措施外，还应请煤气防护站人员现场监护，方可动火；

3.13爆破作业或在有中毒、窒息危险可能的地方作业，必须向安全和保卫以及其他有关部门报告审批后，并采取可靠的措施后方可作业；

3.14消防器材应有专人负责妥善保管，严禁随便移动或挪做他用 。其摆放地点周围，不准堆放其他无关物品，并应定期检查和更换；严禁占用消防通道；

3.15特种设备应建立台帐，并做好定期检查，特种设备操作人员必须经考试合格，并持有国家颁发的特种作业许可证，方可上岗，并严格遵守安全操作规程；

3.16发生事故后，岗位人员要及时抢救，并报告领导和有关部门，有关部门接到报告后，应按照事故的类型和性质迅速启动相应的应急救援预案组织实施救援，原则是：首先保证人的安全，其次是保护公司重要设备，并尽快恢复生产，避免事故扩大和蔓延；

3.17所有岗位应严格遵守交接班制度，班中所发生的情况要如实记录，并严肃向接班人员传达，严禁含糊不清，隐瞒事实；

3.18穿越铁路道口，要严格遵守“一停、二看、三通过”的制度，不准在铁路两侧1.5米以内行走，严禁抢过道口，严禁在铁路上行走或逗留；

3.19“安全生产 人人有责” ，全体员工都应按照《安全生产法》的要求认真履行自己的义务，享受应得的权利，有权劝阻、纠正、制止各种违章行为冒险行为，并有义务认真遵守本工种的安全规程。

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2. 喷煤的喷煤工艺技术创新案例

第一阶段改造过程
1991年9月～1995年7月为济钢第一炼铁厂喷煤系统改造的第一阶段,由于工艺、设备、安装、施工、人员素质等因素,喷煤设备经常处于停停开开状态,生产很不正常。主要表现在制粉设备上,如:收粉系统的螺旋机吊挂磨损;螺旋叶法兰的断裂;制粉系统球磨机衬板、螺旋断裂,球磨机筒体漏粉等设备缺陷问题影响了制粉生产。
对经常发生故障的设备进行了改造和改进:(1)对喷煤主管的连接互用改造,解决了1#炉和2#炉、3#炉和4#炉喷吹互用问题 ;(2)对制粉系统的螺旋输送机吊挂连接方式的改进,螺旋轴的法兰连接改销轴链形式,解决了由于螺旋吊挂磨损后,轴同心度不好造成连接法兰断裂现象,使螺旋机这一关键设备的作业率大大提高;(3)原煤场φ2m圆盘给料机安装固定原煤筛过滤掉原煤中的部分杂物,减少了圆盘杂物堵塞现象,相应提高了球磨机的台时产量;(4)对喷煤主管路拐弯处采用耐磨铸钢件的改进,提高了喷煤管道的使用寿命,一直没有更换,使用情况良好,提高了喷吹的作业率;(5)对喷吹系统下煤阀和送煤阀由旋塞阀改为气动球阀,提高了阀门的密封性和灵活度;(6)增设了空压机输气管低压报警装置,提示喷吹操作人员及时采取应急措施,避免了喷吹管道堵塞现象。以上改造使喷煤工艺设备逐步得到了完善,发挥了设备的效能,提高了喷煤设备的作业率,年创效益约150万元。
第二阶段改造过程
?1995年7～12月为济钢第一炼铁厂喷煤系统改造扩建的第二阶段,采用半停产形式进行。改造扩建内容:(1)增设一套14t/h球磨机制粉系统和两组喷吹系统;(2)喷吹装置同时将原来两套10t/h球磨制粉系统的布袋除尘器由环隙脉冲式小布袋改为菱形反吹式大布袋,过滤面积由198m2增加到1256m2,由原一、二级旋风除尘改为一、二级陶瓷多管,由原二级风机收粉工艺改为一级风机收粉工艺;(3)喷吹系统的给煤装置由混合器形式改为硫化器形式;(4)原除尘系统锁气器使用的叶轮给料器改为锥式锁气器;(5)烟气炉由炉容13.63m32个烧咀扩到炉容40m39个烧咀;(6)压缩空气由喷煤3台19m3/min的空压机和1台20m3/min空压机供气改为由制氧厂供气为主、喷煤4台空压机供气为辅济钢的供气方式。
第三阶段改造过程
1996年1月～1998年6月为济钢第一炼铁厂喷煤系统改造的第三阶段。为缓解喷煤生产的被动局面,逐步适应高炉连续喷煤生产的大煤量需要,使喷煤生产进入良性循环,主要进行了以下改造:(1)球磨机筒体衬板一排楔子固定的改进,减少了筒体螺栓的断裂和漏粉,提高了球磨机制粉作业率;(2)喷吹Dg125下煤阀采用Dg50球阀的改进,提高了下煤阀密封性和使用寿命,降低了材料费用;(3)喷吹罐卸压收粉系统的改造,消除了煤粉卸压外溢现象,改善了作业环境和周围环境;(4)布袋除尘器小螺旋增设电机电流表,加强了小螺旋工作状态的监控;(5)喷吹罐实现自动倒罐、自动装煤、自动充压技术,大大减轻了操作人员的工作强度,提高了喷煤的稳定性和均匀性;(6)球磨机大小齿轮采用稀油站喷油润滑,减少了大小齿轮的磨损和震动,提高了大小齿轮的寿命;(7)布袋除尘器脉动阀的改造,提高了布袋反吹效率,也相应提高了布袋除尘器的作业率;(8)布袋除尘器反吹阀结构的改进,提高了反吹阀的密封程度,减少了反吹风的消耗,增强了布袋反吹能力;(9)排粉风机轴承箱采用负压技术,减少了轴承箱轴头漏油现象;(10)球磨机采用低温启动法,避免了主轴承瓦皮的形成,保护了轴瓦;(11)喷吹罐自动装煤前卸压放散延时程序的改进,解决了因喷吹罐内余压装煤造成的环境污染问题;(12)喷吹系统采用氮气充压、硫化技术,解决了因压缩空气量不足影响一座高炉喷煤的矛盾,也为今后烟煤和无烟煤混合喷吹创造了条件。
第四阶段改造过程
1998年7～12月为济钢第一炼铁厂喷煤系统改造第四阶段。为实现济钢第一炼铁厂喷吹制粉向济钢第二炼铁厂供应煤粉的需要,决定对制粉系统的部分工艺设备进行改造,其改造项目分别为:(1)?400mm螺旋机改造为FU350链式机;(2)收粉系统翻板阀和排料阀采用气动远距离操作的改造;(3)煤粉固定筛改为复合型振动筛的改造;(4)链式机链条运动信号器的安装;(5)链式机电机电流表的安装;(6)0#喷吹罐组的安装(供济钢第一炼铁厂使用);(7)0#喷吹管道与制粉系统的连接改造。
通过上述项目的改造,提高了制粉系统的可靠性和作业率,提高了煤粉布料的准确性和可靠性,改善了作业环境,减少了煤粉中的杂质,减轻了炉前分配器的堵塞,为喷煤生产的稳定运行奠定了良好的物质基础。 济钢第一炼铁厂通过几年的不断创新改造,提高了喷煤系统工艺设备的可靠性和作业率。到1998年底完成了由生产被动到主动的转折,满足了6座高炉喷煤的需要,喷煤系统生产发生了质的飞跃,如表所示。
济钢第一炼铁厂年喷煤量、煤比、成本指标
年份1991年1992年1993年1994年1995年1996年1997年1998年1999年
年喷煤量,
平均煤比,kg331494232668990104
成本(1),元/t82.4548.6441.76
注:本成本指标表示的是除人员和原煤外购成本以外的喷吹1t煤粉的单位成本。
由于喷吹工艺设备的技术创新,仅喷煤单位成本降低所创效益分别为:1998年与1997年相比创效益617.73万元;1999年与1998年相比创效益147.4万元。
济钢第一炼铁厂通过工艺设备技术改造创新,不但生产指标和工艺指标得到了改善,同时也大大改善了喷煤车间的作业环境,并通过了清洁车间的验收,受到了外单位冶金企业同行的较高评价。 (1)喷吹系统增设一级硫化装置,提高浓相输送能力,减少压缩空气消耗,降低喷吹成本。
(2)喷吹系统实现由微机控制代替由人工根据气源压力变化调节补充流量,稳定输煤量的操作。
(3)制粉系统利用回风技术,实现含有一定热量含氧浓度较低的废气进入制粉系统半闭路循环,探索烟煤和无烟煤的混喷技术,提高制粉台时产量,减少煤气消耗,提高喷煤置换比,降低制粉成本。
(4)制粉系统进一步探索根据制粉负压实现自动调节下煤量的自动控制,最大限度提高制粉台时产量。
(5)烟气加热炉根据炉顶温度、炉膛温度和送风温度实现自动循优烧炉,以便最合理、最经济地使用煤气资源。
(6)球磨机采用新型耐磨抗变形的衬板,减少球磨机筒体断螺栓、掉衬板现象,进一步提高球磨机作业率,减少漏粉现象。
(7)炉前采用结构合理、耐磨的新型煤粉分配器,减少停喷率。
(8)原煤供应系统实现原煤振动过筛、预热和卸料器气动控制,改善原煤质量,提高球磨机台时产量,节约电耗。
(9)采用高效粗粉分离器,以提高合格煤粉的回收率。