涡轮铸造车间什么岗位好

Ⅰ 机械设计制造及其自动化专业就业前景怎么样

机械制造的范围从机械加工放宽到产品制造全部过程，还包括铸造、冲压，表面处理、装配。机加工只是其中非常非常小的一部分（说实话我虽然从汽车行业出来，现在对机加工却还只是懂点皮毛，因为平时根本用不到）。

装配才是制造业里的重中之重，我刚毕业的时候觉得装配没有技术含量，当时做了工艺工程师，问前辈，我这里一点工艺都没有啊，全部都是装配，所有零件都是供应商做好运过来的，前辈说，装配也是工艺啊，装配工艺。

为什么装配是重中之重呢，因为这是最后一道工序了，前面所有工序只要发生了问题，都有可能导致装配发生问题，总装工艺工程师就要去分析到底哪里出了问题，所以对前面工艺都必须了解，虽然没前面的人懂得深入，但是知识面和分析问题的能力要强很多，所以装配工艺工程师跳槽最好跳。 我当年做工艺工程师的时候，供应商的零件总是出问题，但是最后产品出问题责任也是我，总不甘心要替前面的人擦屁股，一气之下辞职走人了，后来才发现，错过了多少学习的机会。

不要以为装配很简单，我大学以为装配就是人工一个一个把螺丝拧上，这个理解就弱爆。比如一台手机的装配，几十工序。看下这个联想的视频，虽然是手工装配居多。但是这几十个工序先后顺序的安排，哪个工序要用工具，什么参数，也不说那么简单的。这里说的理工科，除了IT和土木工程，偏向于机械类专业一点。如果要去做专业性很强的工作比如机械设计，考研更好，其他情况都不需要考研。

先说大公司还是小公司，永远都要优先选择大公司、大品牌。不要盲目崇拜外企，外企也要看是不是大型外企，小外企也只是呵呵。有人说小公司学东西多，大公司都是按流程办事，都是当螺丝钉，所以要选择小公司。这种观点我也只能呵呵。我管他是不是螺丝钉，只要我以后好跳槽就行。大公司出身的人，跳槽去哪里都容易，而小公司的人，哪怕能力再强，简历都没人看。

先去大公司同行的中小公司，比如你想进华为，如果他不要你，你去投他的同行也是做通信的小公司，做了几年后再投华为就容易多了。

再说行业，理工科优先考虑汽车行业（或者比汽车行业更加严格的航空、轨道交通、医疗器械），包括产业链上的零部件制造商，因为汽车行业的特点是大批量，大规模，庞大供应链配合，产品高度涉及到人身安全和法律规定，没有其他一个行业同时有这么多特点。所以管理水平很高，是整个制造业的标杆，一切行业的典范。

比如苹果这种做手机的公司，制造水平应该是很高了，但是比起汽车行业来说，还是弱爆了。比如手机制造商还在看良率的时候，汽车行业已经在追求CPK 1.67，甚至零缺陷了（哪怕产品100%合格，但是过程不稳定也是不行的，仔细琢磨这句话）。其他行业认为返工是正常的，汽车行业已对返工严格控制了，甚至要求零返工了。原因是汽车行业认为，检验和返工都是事后诸葛亮。只要问题发生了，不管怎么检验或者返修都是有风险的，制造过程正确并且稳定才是王道。
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Ⅱ 熔模精密铸造的计算机技术在熔模精密铸造中的应用

计算机技术在熔模精密铸造中的应用，包括铸件结构设计、工艺制定、压型、熔模、型壳及型芯制造等的最新成果，展望了计算机技术对未来精铸业带来的巨大变革。
关键词：计算机 精密铸造 压型
熔模精密铸造生产具有许多优点，但其同时具有工序多，工艺过程复杂，生产周期长，影响铸件质量的因素较多的缺点，在一定程度上制约了精密铸造的应用和发展。随着计算机技术的快速发展，计算机技术在精铸中的应用，从精铸件的结构设计、工艺制定到压型设计与制造、蜡模成型、型壳制造、型芯的制造等，给精铸件的生产带来了巨大变革。
1.计算机技术数值模拟技术在熔模精铸件结构设计及工艺制定中的应用
熔模铸件向更轻、薄及精整化方向发展，近年来提出了净形或近净形化铸造，以发挥熔模铸造的优势，满足现代工业对高质量零件的需求。这就要求熔模精铸件的结构更加合理，制定的工艺方案更加优化，对精铸技术提出了越来越高的要求。
传统的精铸件生产工艺，包括以下5个步骤：
1）铸件用户给铸造厂下达设计蓝图；
2）铸造厂作预算并从利于生产和降低成本的角度对设计提出改进意见；
3）铸造厂设计铸造工艺装备；
4）铸造厂向模具车间或造型车间下达工装图纸；
5）浇注铸件，铸件检验。
在铸件结构设计、压型设计、注蜡工艺参数制定、浇注系统等过程，传统的生产主要依靠工程技术人员的实际工作经验，缺乏科学的理论依据。特别对于复杂件和重要件，生产中往往要反复地修改铸件结构、压型或铸造工艺方案来达到最终的技术要求，计算机具有强大的计算能力和图形处理能力，能将数值分析技术、数据库技术、可视化技术结合经典传热、流动和凝固理论，通过模拟铸件充型、凝固及冷却，分析精密铸造过程的流场、温度场和应力场，预测铸件组织和许多铸造缺陷如冷隔、缩孔、热裂和变形等。因此可以通过并行工程，利用计算机技术对铸件的结构工艺性、铸造工艺进行模拟，为技术人员设计较合理的铸件结构和确定合理的工艺方案提供了有效的依据，从而避免传统的依靠经验进行结构设计和工艺制定的盲目性，可以缩短生产准备周期，节约试制成本。数值模拟过程见示意图1。
2。快速样件制造技术在压型及熔模制造中的应用
快速样件制造技术的出现，使压型和熔模的制造周期大大缩短。所谓快速样件制造就是首先在计算机上，形成熔模铸件的三维CAD数据文件，将之沿高度方向切割成许多薄片，然后按次序制造和组合，最终形成一个立体形状的制品。
1）用快速样件成型方法制造压型
根据成型方法，将快速样件成型方法制造压型可分为两种：一种是先用快速样件制作方法制成树脂或蜡质母模（原型），再用它来翻制环氧树脂或硅橡胶压型。此法生产压型可以满足小批量精铸件生产。如在SLA法制作的塑料母模表面喷涂约2mm厚的金属层，并在其后部充填环氧树脂制成金属-环氧树脂复合压型，可以满足数百件批量的精铸件生产。
另一种方法是根据CAD系统生产的压型型块几何模型，直接由SLA、SLS等法制成树脂压型。SLS法制造压型是将加工对象由树脂粉末换成表面带一薄层热固性树脂的钢粉，经激光烧结后，粘结成压型，然后再焙烧制品，将树脂烧掉，最后以铜液渗入，就可获得与金属性能相似的压型。
2）快速样件成型方法制造熔模
快速样件成型方法-SLA法、SLS法、FDM法和LOM法，均可用于快速制造熔模。使用SLS法和FDM法制作的蜡模，可以直接用于精铸件生产用的熔模；LOM法生产的纸制品，需对其外表面喷涂聚氨酯后，方可作为熔模进行制壳，或直接将纸制品外涂挂陶瓷型壳，而后将纸模烧掉。SLA法是用新型树脂生产树脂模样，将未固化的树脂倒出，而形成中空模样，硬化后，用蜡将树脂排出口密封，然后装上蜡质浇注系统，就可制壳了。表1 快速样件制造方法的比较
特点熔融堆积法(FDM)立体平板印刷法(SLA)选择激光烧结法(SLS)层合物制造法(LOM)工艺原理热塑性材料熔融,从活动口挤出,冷却固化成层堆积UV光固化液态光敏树脂激光加热烧结铺展的热塑性材料粉末激光切割片材层,粘合.能源挤出头加热器激光器或UV灯或光纤CO2激光器CO2激光器原材料热塑性材料液态光敏树脂热塑性材料粉末胶粘衬底片材目前常用材料ABS树脂、尼龙、蜡专用光聚合树脂树脂粉、蜡粉纸层 厚（um）最小：50一般：127-254最小：50一般：127-254最小：60一般：127最小：94
一般：188制品尺寸精度（mm）±0.127±0.1-0.2±0.2±0.1 3．DSPC法直接制造型壳
直接型壳制造又称DSPC法，与迄今所有的制壳工艺都有本质的不同，主要由型壳设计（SDV）和型壳制造（SPU）两大部分组成。
SDV法是将所制零件的CAD模型转换为型壳的数字化零件，并显示在屏幕上，当确定好每个型壳上零件的数量、型壳壁厚以及收缩率、浇注系统等铸造参数后，计算机就很快显示所制铸件型壳的几何形状，并进行铸造工艺的模拟，然后将有关数据传输给SPU。
SPU控制着一个可以精确上下移动的活塞，活塞上连接着一个料箱；与装有细陶瓷粉料斗相连的喷头，首先在料箱中均匀喷铺一薄层细陶瓷粉末；另外，计算机根据SPU数据控制着一个喷射印刷头，从中可以喷射出硅溶胶粘结剂，当印刷头在料箱中掠过细陶瓷粉时，根据指令喷出粘结剂。这样在有粘结剂的区域，将耐火材料粘在一起，形成型壳的一个截面，然后活塞向下移动，喷头再喷出一层粉料……。这样一层一层进行，最后制成整体型壳。未被粘结的耐火材料粉料可对粘结层起支撑作用，焙烧后，回收未粘结的粉末，就可以浇注金属液了。其工作原理见图2。DSPC法使熔模铸造省去了制造压型、制造蜡模及涂挂工序，工艺过程大大简化，而且由于不用考虑蜡模变形等因素，可制得近净形零件。利用此工艺的工厂，可在收到定单后的一周内交付熔模铸件。
3. 利用计算机控制激光制作陶瓷型芯
许多精铸件需要制作陶瓷型芯特别是复杂、精细的陶瓷型芯，如涡轮发动机空心叶片等，计算机可以根据CAD数据，控制激光束在陶瓷型芯上精确地加工出各种不同结构的型芯，特别是对于用传统制芯工艺很难制出的型芯，更显出其优点。
4．并行工程和集成技术在精铸业中的应用展望
计算机技术的不断发展和普及，并行工程和集成技术在精铸业中的应用将会逐渐广泛，将成为精铸业未来的发展趋势。
1）并行工程
并行工程就是将精铸件用户与精铸厂之间建立起紧密联系的电子数据通讯网，使用户和铸造厂之间进行并行的产品和工艺设计。用户通过此网向铸造厂下达精铸件的电子化模型图，铸造工程师可从计算机工作站中看到所生产零件的三维图象，确定几组工艺方案后在计算机上进行工艺方案的数值模拟，可以显示出不同工艺条件下可能存在的问题，如热裂、缩孔等，铸造工程师再迅速将有缺陷的电子化模型数据文件传递给用户和设计师，以便作出改进而获得高质量铸件。同样，压型、熔模、型壳制造的过程也可以实现并行，这样可以极大缩短研制、开发生产周期，降低成本，提高产品的市场竞争力。
2）集成技术
对于一个未采用CAD系统设计的零件或要复制某一样件，可以采用CT检测技术、数值模拟和快速样件制造集成技术。
CT技术即计算机层析射线摄影法，是一种X射线检测技术，能用来获得零件断面的二维图象，将各断面二维图象组合，就可以获得被测对象的三维立体形态。利用此技术，可以精确获得铸件的CAD模型数据，结合快速样件制造和数值模拟，可以缩短生产准备时间，降低制造型壳的成本。同时，CT技术测得的零件形状，可以用来对比设计铸件和生产铸件的尺寸；检测实际铸件和设计铸件的缺陷位置和数值模拟预测结果的符合程度。
结束语
计算机在精铸业中的应用，克服了精铸生产过程的缺点，使得精铸生产技术更加灵活，适应性更强，更适应现代工业对铸件快速、优质、复杂的要求。
1.计算机技术数值模拟技术在熔模精铸件结构设计及工艺制定中的应用，为技术人员设计较合理的铸件结构和确定合理的工艺方案提供了有效的依据。
2.快速样件制造技术在压型及熔模制造中的应用，使压型和熔模制造周期大大缩短。
3.DSPC法直接制造型壳，省去了传统制壳一层一层涂挂型壳的漫长周期。
4.利用计算机控制激光制作陶瓷型芯，可以生产出复杂的陶瓷型芯。
5.计算机技术的不断发展和普及，并行工程和集成技术在精铸业中的应用将会逐渐广泛，将成为精铸业未来的发展趋势。

Ⅲ 熔模铸造，金属型铸造，压力铸造和离心铸造各有何特点

熔模铸造：尺寸精度和几何精度高；表面粗糙度高；能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限。

压力铸造：压铸时金属液体承受压力高，流速快产品质量好，尺寸稳定，互换性好；生产效率高，压铸模使用次数多。

离心铸造：几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率；生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力。

金属型铸造：金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。

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应用

熔模铸造工艺起源较早，在我国春秋时期迷模铸造工艺就已经应用在贵族的饰品制作方面了。熔模铸造件一般比较复杂，不适用大型铸件。工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片。

我国在三十年代也开始利用离心管、筒类铸件如铁管、铜套、缸套、双金属钢背铜套等方面，离心铸造几乎是一种主要的方法。

此外在耐热钢辊道、一些特殊钢无缝纲管的毛坯，造纸机干燥滚筒等生产方面，离心铸造法也用得很有成效。目前已制出高度机械化、自动化的离心铸造机，已建起大量生产的机械化离心铸管车间。