Ⅰ 镁合金铸造出现夹渣是什么原因造成的
该缺陷在铸件酸洗处理后，有的表面或铸件尖角处，暴露出黑斑夹杂物。肉眼可见。黑斑由一个接近圆形的浅色区所包围。并以一个更黑的环为边界。这种夹渣物一般是溶剂造成的，不但会降低铸件的力学性能，并且溶剂中的MgCl2直接降低铸件的抗腐蚀能力，镁和镁合金及易氧化，特别是ZM系列合金，更易氧化。为防此镁合金在熔炼时氧化燃烧，而在熔炼中要加一定的溶剂，使之不与空气接触，由于溶剂的性能不好或操作不当，浇注工具上的溶剂容易进入到金属液中；舀取金属液不当，将溶剂带入到金属液中；由于浇注不槙，浇包上面浮着的溶剂进入到模腔中。更可能是浇注温度较高，镁合金液在型腔中与泥芯放出的气体反应燃烧，产生二次氧化夹渣所致。要消除这种缺陷。具体方法如下：
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（1），使用带节流管的茶壶式浇包时，要磕掉粘附着的熔剂，浇包和坩埚底部少量的熔液不能浇入型腔， 从坩埚中舀取金属液前，必须用浇包底部拨开液面的熔剂及氧化层。
（2），熔炼过程中，温度不可过高，造成熔剂大量挥发。浇注温度要适当，泥芯中用做保护剂作用的硫磺 和硼砂酸的加入量要适当增加。如果在浇注的过程中，发现坩埚液面有火焰冒出，应及时洒上一层 硫磺粉；这系物质的熔化及发生化学反应，有一定的时间，所以要等3~4min后方可要去金属液。 整过过程要精心，操作要稳当，防此金属液剧烈的搅动。
（3），精炼的过程中，熔剂要洒在翻起的镁液升起最高处。使整过液面均匀覆盖一层熔剂，最后不在有白 色液体从熔池下部翻上来，直到液面光亮为此。由于溶剂和合金中的氧化物发生化学反应，并产生 吸附效应，生成的密度大于合金的较大积聚物，沉入坩埚底部，达到净化的效果。精炼的时间，控 制在5~9min即可。精炼完后，应镇静10~15min为佳，以便夹杂物有足够的时间沉入坩埚底部。 精炼结束后，合金液的液面洒硫磺和硼砂酸的混合物时，特别要细致，否则容易产生氧化物。 （4），定期清理清除坩埚壁上和底部等各部位的残渣是很重要的，过量的残渣积聚会产生强烈的化学反 应，影响熔炼整过过程的质量。
Ⅱ 铸造中发渣是怎么回事
夹渣指的是在铸件中混有氧化渣、难溶物等一种缺陷。
Ⅲ 铸件产生夹渣的原因
在铸造的时候，钢溶液里有杂质或溶液的溶点低了没成形成回溶体就会出现加渣……
Ⅳ 请教:铸造缺陷里夹渣孔、疏松、缩松孔、砂眼、针孔的区别是什么
夹渣：由于熔渣夹杂在金属液中没有及时分离而形成的缺陷，这是在浇注过程中产生的。
砂眼：由于型砂碎片夹杂在金属液中形成的缺陷，它很可能是在金属液进入型腔前就已经存在了，个别是浇注时因冲砂而形成。
以上两种缺陷都属于夹杂类缺陷。
疏松：正式学名应为缩松，是金属液凝固时补缩不足导致的蜂窝状缺陷；
缩松孔：应为缩孔，是更严重的缩松，即缩松已经集中为一个或数个较大的孔洞了，缩孔的上部通常伴随有缩松区。
针孔：实际是针状气孔，根据形成机理可以分为很多种。
后三种缺陷为孔洞类缺陷，即缺陷中没有夹杂物存在。
有时由于渣或砂含有发气物质，会出现渣气孔现象。
Ⅳ 请教一下~师傅！铸造里的缺陷气孔、砂眼、缩孔、缩松、夹渣、夹砂、裂纹...区别是什么！感谢！
我只能表面的说一下，具体下一本铸造手颤岩册便能知道了，气孔也有几种，常见的一种是呈圆形哪洞埋，内部有氧化物，一般出现在铸件的顶部，通过铣面后最易观察。砂眼也呈圆形，但不规则，内部为砂粒，无氧化物。缩孔为补缩不足或材质问题导致，通常在冒口处。缩松与缩孔原因基本相符，只是导致了组织不致密，呈疏松状。夹渣为基本为铁液渣质未清理干净，包含在了铸件中。夹砂是由于浇道内的砂粒、或砂型局部因自身原因或铁液温度过李蚂高冲刷进入型腔，造成铸件包含了砂粒。裂纹为内部应力或外部因素导致的铸件的裂纹现象，通常裂纹是长条的裂缝。大致就是这样，最全面还是在铸造手册上有的，这是个人的语言描述，具体以铸造为准。望对你有所帮助。
Ⅵ 铸钢件铸造偏析缺陷的原因及解决方法
铸造铝合金缺陷及分析
[size=3]一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二 气孔 气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法 ：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计
三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现<br>
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
四 裂纹
缺陷特征 :
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生
产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度
气孔分析
压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
2） 压铸过程中卷入气体�0�1—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
3） 脱模剂分解产生气体�0�1—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析
Ⅶ 低压铸造铝合金转向节内部夹渣什么原因
上楼说的有一定的道理，除了这些，我认为与过滤网的材质有一定的关系，针对此问题使用陶瓷过滤网就要比使用铁丝及纤维材质的过滤网效果要好的多，可以降低内部加渣的概率