泡沫铸造球为什么会有孔的

㈠ 消失模铸造的缺陷

皱皮缺陷是由于聚苯乙烯泡沫塑料遇高温金属热解形成大量的碳来不及排出型腔外而保存在磨球上，常出现在金属液最后流到或液流的冷端，一般在磨球的上面。解决途径：
1）发泡磨球模样时选择适宜的材料。低密度的铸造专用泡沫塑料EPS气化快、残留物少。
2）提高浇注温度和浇注速度。将磨球浇注温度提高50%-80%，可加快气化。提高浇注速度可减少热损失。
3）提高真空度。有利于排烟、排气，改善气化条件，使残留物、气化产物迅速逸出。
4）提高铸型透气性。选用粗砂和透气性好的涂料。 炭黑直接原因是由于球墨铸铁磨球中的含碳量高造成的，一般磨球的C%=3.3%~3.8%。就会有该缺陷。解决途径：
在浇注和造型条件相同的情况下，工艺上应采用润湿性、透气性良好的涂料，浇注时加大抽气量并使用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒EPMMA材料，严格控制模样粘结剂的用量，可有效防止炭黑的形成。 夹杂和夹渣缺陷的造成是因为：
1）球墨铸铁内残余镁量偏高，它提高了球墨铸铁铁液表面氧化膜的生成温度，在较高的温度下就形成了氧化膜，浇注过程中铁液受到二次氧化而形成夹渣。
2）原铁液含硫高，生成的硫化物（MgS、Ce3S4、CeS）多，促使夹杂形成。
3）浇注温度低，不利于夹渣的上浮、清除。
解决途径：
1.保证浇注温度>1300℃，有利于夹杂物聚集上浮,便于清除。
2.在保证球化的前提下，尽量降低残余镁量，降低原铁液硫含量。
3.采用稀土镁合金作球化剂，利用稀土降低铁液氧化膜的结膜温度。
4.浇注时在浇道中加过滤网集渣包。 ①消失模裂解时的发气过程，其气体进入铸件而产生气孔。充型过程中，产生紊流，或顶注、侧注情况下，部分模样被金属液体包围后进行裂解，产生的气体不能从金属中排出，就会产生气孔，此种气孔大而多且伴有炭黑。
防治措施：改进工艺，使浇注充型过程中逐层置换，不出现紊流，提高浇注温度；提高涂层和砂型透气性。
②模样、涂料层干燥不良引起气孔。模样含有水分、涂料干燥不良或发泡剂含量过高，浇注时回产生大量气体极易产生反喷，此种情况下最易产生气孔；若涂层烘干不够，水分含量偏多，此时极易形成侵入性气孔。
防治措施：模样必须干燥；涂层必须干燥。
③模样黏结剂过多引起气孔，模样组合粘结时采用的黏结剂发气量过大，在液体金属浇注充型时，局部产生大量气体，可使金属液在充型过程中翻滚，此时气体又不能及时排出去，铸件就要产生气孔。
防治措施：选用低发气量的模样黏结剂；在保证粘牢前提下，粘结剂用量越少越好。
④浇注时卷入空气形成气孔，消失模铸造浇注过程中，直浇道不能充满，就会卷入空气，这些卷入的空气，若不能及时的排出，铸件就会产生气孔。
防治措施：采用封闭式浇注系统，浇注时，保持交口杯内有一定的金属液，以保证直浇道处于充满状态。 铸件粘砂缺陷的产生有两个方面的原因：
a.涂料涂层脱落或者开裂，金属液趁此渗入型砂中，容易形成机械粘砂；当涂料选择和金属液不匹配，而干砂中又存在细小沙粒灰尘时，会形成化学粘砂。b.浇注时负压度大小对金属液流动能力的影响。负压度越大，金属液流动性越好，越容易形成粘砂。
解决途径：
对于消失模铸件粘砂缺陷而言，其一般可在不同情况下出现在铸件的各个部分：在无负压情况下，粘砂多出现在铸件底部或者是侧面，以及铸件热节区和型砂不易紧实区；在负压浇铸时，各面均可出现，尤其是铸件转角处和组串铸件浇注时的过热处。

㈡ 铸造缺陷都有哪些种类类型

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等。
1、气孔
气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
球墨铸铁件皮下气孔缺陷：
球墨铸铁件的生产过程中，在热处理、抛丸清理后或机加工时常会发现一些直径大约为0、5-3mm，形状为球形、椭圆状或针孔状内壁光滑的孔洞，这些孔洞一般在铸件表皮下2-3mm分布，这就是所谓的皮下气孔。
皮下气孔的形成是由于含镁铁液表面的张力大，容易形成氧化膜，这对阻碍析出气体和入侵气体的排出有一定影响，这些气体滞留于皮下就会形成气孔。另外，球墨铸铁糊状凝固特点使气体通道较早被堵塞，也会促进皮下气孔缺陷的形成。
2、粘砂
铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
消失模铸件粘砂可以分为机械粘砂和化学粘砂。机械粘砂的实质是金属液对砂粒间细孔的填充渗入，此种情况形成是由于金属液的渗入压力超过了砂粒间空隙中的气体反压力和由金属液表面张力引起的附加压力，金属液渗入砂粒空隙而导致，如果在泡沫塑料模外表面涂挂一层致密涂层，方可起到阻止金属液渗入的作用，从而有效防止铸件产生机械粘砂。化学粘砂的产生多由于型料耐火度不高、熔融温度较低所致，当浇入高温金属液后很容易被金属液所熔融，形成节瘤等缺陷，因此，在金属液和型料之间隔离一层耐火度高的涂料，对于防止化学粘砂很有利。
3、夹砂
在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
4、砂眼
在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
5、胀砂
浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。
6、冷隔和浇不足
液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
7、孔眼类缺陷
就消失模铸造中的孔眼类缺陷而言，其一般可以分为渣孔和砂孔，其中渣孔是液态金属带入熔渣及模样裂解的固相产物不能排除，漂浮在铸件表面，铸件冷却后形成的，因此在熔炼时除渣要彻底，严格挡渣操作，浇注系统设计要利于除渣，提升浇注温度，选取除渣性好的浇包及设置过滤网挡渣；砂孔缺陷是浇注时干砂进入液态金属，最后积聚到铸件表面喷丸处理掉砂子后留下的孔眼，要防止砂孔缺陷产生要求模样组合粘结要紧密，直浇道密封要好，避免模样在砂箱中粘结，浇冒口连接处和模样转角处要圆滑过渡。
8、塌箱缺陷
塌箱缺陷有时也被称为塌型缺陷或者铸型溃散，随着消失模铸造工艺应用的日趋成熟，有关塌箱缺陷的产生原因和防治办法已经有了相对详尽的研究结果，研究结果证实，塌箱缺陷的产生原因并非单方面的，下面就塌箱缺陷的产生原因做出以下总结：
a、在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散、坍塌；
b、金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据。该类问题多发生在顶注、铸件存在大平面、一型多模样这几种情况；
c、如果金属液的浮力过大，会使铸型上部型砂容易变形，可能导致局部溃散；一般情况下，铸型顶部吃砂量小，负压度不够，可能造成铸件成型不良，甚至不能成型；
d、涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌。
就消失模铸件缺陷中塌箱缺陷而言，其一般多发生在浇注或者凝固环节，主要特征是铸型局部塌陷、溃型使铸件不能成型或者局部多肉，要使消失模铸件塌箱缺陷得到防治可以从以下几个方面展开实施：
a、如果金属液产生的浮力过大，会使得铸型上部型砂容易变形从而产生局部溃散，要防止金属液浮力大造成塌箱可以采取增加顶面吃砂量或在铸型顶部添加压铁的方法；
b、浇注过程中消失模模样分解产生气体量太多且急，铸型排气速度来不及会导致铸型溃散，因此要选用低密度模料制作模样，减少发气量；
c、金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂就靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型就会溃散，因此要尽量选择强度高、耐火度高、透气性好的涂料；
d、合理设计浇注系统，直浇道与内浇道面积要适宜；浇注工艺要合理，尽量降低浇注温度、控制浇注速度、不可断流；
e、为了避免金属液“闪流”造成塌箱，企业可以采取对金属液冲刷剧烈区用陶瓷浇到或者自硬水玻璃砂加固的措施。

㈢ 消失模铸造的缺陷

1. 皱皮缺陷通常是由于聚苯乙烯泡沫塑料在高温下热解产生大量碳，这些碳无法及时排出模具外，而是被保留在磨球内部，导致磨球表面出现缺陷。这种缺陷通常出现在金属液流动的最后部分或液流的冷端，常见于磨球顶部。
2. 解决皱皮缺陷的方法包括：选择合适的材料制作模具；提高浇注温度和速度；增加真空度以改善气化条件；提高铸型的透气性，例如使用粗砂和透气性好的涂料。
3. 炭黑缺陷的主要原因是球墨铸铁磨球中的碳含量过高。在相同的浇注和造型条件下，采用润湿性好、透气性强的涂料，增加抽气量，并使用可发性聚甲基丙烯酸甲酯树脂珠粒（EPMMA）材料，严格控制粘结剂用量，可以有效防止炭黑的形成。
4. 夹杂和夹渣缺陷的形成原因包括：球墨铸铁中残余镁量过高，原铁液含硫量高，以及浇注温度过低。解决方法包括：确保浇注温度超过1300℃，降低残余镁量和原铁液硫含量，使用稀土镁合金作为球化剂，以及在浇注时在浇道中加入过滤网和集渣包。
5. 气孔缺陷可能由以下原因引起：消失模在裂解时产生的气体进入铸件；浇注过程中产生的紊流；模样和涂料层干燥不良；模样粘结剂使用过多；浇注时卷入空气。防止措施包括：改进工艺，提高浇注温度，提高涂层和砂型的透气性，确保模样和涂料层的干燥，选择低发气量的粘结剂，以及采用封闭式浇注系统。
6. 铸件粘砂缺陷的形成原因包括：涂料层脱落或开裂，金属液渗入型砂中；涂料与金属液不匹配，干砂中存在细小沙粒或灰尘；浇注时负压度过大。粘砂缺陷可能出现在无负压情况下的铸件底部、侧面、热节区和型砂不易紧实区，以及在负压浇注时的铸件各个面，尤其是转角处和组串浇注时的过热处。

㈣ 有时候压铸件会产生气孔,这是什原因,如何处理

山东开泰耐磨件精铸有限公司为您解答：
金属液在充填型腔时是在高速下在极短的时间（通常10~30ms）完成充型动作的，型腔内的气体根本来不及排出去就被卷入合金液中并滞留在压铸件内，形成气孔。
1、选择适宜的模型材料
采用共聚泡沫作模型材料，由于共聚物是拉链式分解，一次性气化程度高，液相比例小，小分子气体很容易从涂层溢出。白模密度在强度和光洁度保证的前提下尽可能小一些，减少发气总量，浇注系统采用空心直浇道并加设过滤器，对金属液进行机械挡渣、吸附梳流，使充型更平稳。

2、浇注系统及保温冒口的使用
内浇道的开设要有利于合金的顺利平稳快速充型，不形成死角区，在铸件的顶部设置大气压力保温冒口，集渣补缩于一体，相关部位设置随形隔砂冷铁，实现铸件的顺序凝固，把金属液内的气体、渣质及气化残留物快浮到冒口部位，减少气孔、渣孔、缩孔产生的机率。

3、提高涂料的透气性
耐火骨料的粒度要适宜，采用复合悬浮剂粘结剂，配制的涂料具有高低温强度好，耐磨损，易涂刷，不开裂，排气能力大，透气性好，烧结均匀，开箱易脱落剥离，不与金属液润湿及化学反应，一般铸件涂刷2遍，涂层厚度2mm左右。
消失模涂料的质量管理十分关键。在大量生产时，定期检渣涂料的透气性，及时调整骨料的粒度。由于涂料的粘结剂、悬浮剂中含有机物质，夏秋季节特别应该注意涂料的发酵酶变，合格的铸件离不开最佳的涂料，控制涂料的质量不可轻心。

4、浇注温度要适宜
由于消失模的充型过程中要放热气化泡沫，钢铁的浇注温度较砂型铸造高30－50℃。金属液与泡沫的热作用受浇注温度的制约，浇注温度适宜热解充分，模样的热解产物主要呈小分子气态，在负压场的作用下容易排出型腔，当浇注温度低时，模样的热解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，热解气体排出受阻，型腔内形成反压力，充型流动性由此下降，再加上凝固速度快，液体附近的气渣来不及浮集到冒口内，生成气孔的机率增大。当然浇注温度要与冶炼的材料相匹配，以避免因温度高或底而产生的其他铸造缺陷。

5、钢液的最终脱氧和包内镇静
消失模铸造也要遵循高温出炉低温快浇的原则。高温出炉是为包内镇静留下适宜的时间，钢水最终脱氧除渣是减少三孔缺陷的先决条件，出炉前取样观察钢水的收缩状况，如果试样不收缩不允许出炉，炉衬、包衬、炉台要保持清洁卫生。

6、合理的浇注位置
铸件的最佳浇注位置是充型时获得良好的气化条件及排气条件，便于气化除渣，选择立浇或斜浇，也即遵循侧表面积最大化的原则，浇注系统应具备挡渣集气及补缩功能。

7、合理的浇注工艺和负压度
消失模的浇注工艺是以充满浇杯封闭直浇口为原则，如果浇注稳定中间的速度忽快忽慢，会使充型造成剧烈的紊乱并在型腔内剧烈沸腾，将来不及气化的泡沫包挟在合金液体内形成气孔，特别不允许暴露直浇道使渣、气侵入，理想的浇注速度是金属液的充型速度等于或略小于模型的气化速度。

㈤ 消失模铸造工艺孔的作用

降低负压对轴承座内部结构影响。消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，消失模铸造工艺孔的作用是降低负压对轴承座内部结构影响，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。