低压铸造机为什么会自动开模

Ⅰ 低压铸造的气缸头中

（1）上涂料，准备模具、安装
（2）熔解、除渣、除气、保持炉给汤
（3）铸造作业
（a） 装浇口滤渣网
（b） 装砂芯
（c） 吹空气
（d） 合模
（e） 加压
（f） 凝固
（g） 开模
（h） 取出产品
批量生产中的气缸头的工序概要，分为上涂料、准备模具等前期准备工序、熔解、熔汤处理、给铸造机供汤的给汤工序以及铸造作业工序等，这种工序都非常重要，不能马虎，要维持品质关键是如何做到在稳定的条件下坚持管理铸造作业。
（1） 模具的保养、上涂料
模具的保养、上涂料是指每500-700模次进行包括模具保养、保持炉和给汤管内的清扫作业，将模具的模框、嵌块、拔模销、排气块等分解后，用空气
除去铝渣和砂芯的燃烧剩余物等。排气块的堵塞对熔汤流动性、气孔等品质有很大影响，所以应该仔细地清除掉，而且还有必要检查排气孔，排气型芯等的通气程度。
下一个工序上涂料是以确保排气性，减低脱模阻力，保护模具表面，确保保温隔热性，确保熔汤流动性等为目的。在保养结束后，将模具加热至473K（200C）左右，用钢丝轮刷除去表面的氧化皮后再上涂料，操作是用喷枪来进行的，但根据喷吹压力，距离、速度、浓度、模具温度等，其强度和粗糙度有很大区别。
在涂复杂的模具时，需要熟练地进行操作，但为了保持稳定的上涂料的效果应尽快使操作标准化，涂层厚度粗糙度等因部位不同而存差异。一般而言，产品面是0.1-0.2mm，光洁度要求高的加工基准面，燃烧室面等应用粒子细小的涂料涂0.05mm的厚度，涂料一般利用市场上的，基本构成是骨材（碳酸钙、陶土、氧化铝、云母、石墨等）、粘接剂（硅酸钠）和水等。
关于模具涂料的选择并没有定量的评价尺度，一般在实际产品中使用后再来决定。
（2） 熔解、熔汤处理
作为合金最普通的是AC4B、AC2B。在提出延伸率、耐腐蚀性的要求时，可以使用AC4C等，另外作为高品质化的对策同时也使用加钠、锶的改良处理和加钛的微细化处理，熔汤处理除了以往的加精炼剂的脱氧处理以外，为了得到稳定的品质，使用旋转式除气装置进行除气处理的做法也日益增多。
（3） 铸造作业
·装浇口滤渣网
此工序的目的为了防止从给汤管进来的氧化物、砂子等杂物以及加强熔汤层流化。把做成浇口形状的镀锌网（Æ0.4-0.6mm，12-14个网孔）用专用夹具固定起来。这样做人工作业比较多，但也可以试一试进行自动化设计或给汤管内吹惰性气体等方法。
·装砂芯、吹气
水道中子、气道中子、凸轮轴室中子等，材质大多是中子砂。因形状的复杂化、与其它部件的共用化等引起中子的增加。一般是人工作业，但由于是模具内的高温作业，所以越来越多地采用由机器人自动安装。包括活砂铸型在内自动安装进模具的方法也开始使用。脱模时因要除去装中子时落下的砂子，所以要吹空气。
·合模、加压、凝固、开模、取出产品
这些工序都是在自动化、标准化的循环周期下进行运转的。加压力、加压速度、加压时间、凝固时间等各种条件要根据温度进行调整。 （1）温度
熔汤温度因合金种类、产品形状而稍有不同，但一般在680~730°C的范围内。熔汤温度对内部缺陷和外观品质等有很大影响，所以实际操作时管理范围是14°C左右。模具温度在低压铸造时更显得重要。
从方向性凝固的观点来看模温分布是从浇口往上型方向变低，一般而言浇口480~520°C，下型400~450°C，横型350~400°C，上型250~350°C，但是为了改善内部品质（强化方向性凝固）、缩短铸造周期，可以进行上型和横型的冷却（水冷、空冷，一般冷却模具整体的线式冷却比较多）。
在多个浇口的情况下，浇口间距离变近、浇口间温度变高，使浇口和成形部位的凝固容易发生反转。如果是由于产品形状的限制无法修改模具方案的话，采用在浇口间加上点式冷却，加大浇口的温差坡度等方法也是比较有效的。模具温度是由铸造周期、熔汤温度、气氛温度等决定的，所以在试制作阶段要抓住这些条件和内部外观品质的关系。
改善负面因素，在可能的范围内大幅度地改变铸造条件进行品质变动的试验，然后订出管理范围。这些能做到的话就可以确保稳定的品质。另外条件和品质的关系在短时间内还很难完全掌握，所以同时进行凝固解析也是有效的手段。
（2）加压时间
这是指充填开始到浇口部凝固为止的加压时间。因产品数量、产品形状、模具温度、熔汤温度、浇口直径、浇口数量等原因加压时间会有所不同，但一般气缸头是2~8分钟，根据重量相应延长。温度条件是影响最大的，在稳定条件下是固定的时间，浇口长度（相当于冒口高度）也较稳定。
但是在铸造开始时，短时间停顿后模具温度降低，波动变大，并随着铸造数量的增加和温度条件的波动，浇口部分和给料管内的氧化物堆积起来，浇口截面积减小。在这些情况下，从熔汤、模具传来的热量发生变动，凝固时间变得不稳定。于是成形部的凝固时间发生改变，从产品到浇口的方向性凝固被破坏，产品内部容易出现缩孔等内部缺陷。因此稳定温度条件、保持浇口和给料管等给汤系统的正常状态是非常重要的。
以前操作者是观察浇口的状态后再调整时间的，后来引进了测量铸造时的温度后实时自动调整到最佳条件的控制器。在所有的工序中这是最花时间的部分，因此为了提高生产性要积极地考虑模具冷却、1模2件、2段加压等缩短时间的方法。
（3）凝固时间
这是从加压完毕到产品脱模的时间，是脱模时冷却到铸件不出现变形、拉伤等的时间。一般而言是加压时间的1/3左右，但和加压时间一样也随温度发生变化。从生产性考虑凝固时间短点好。可以加快冷却速度，让脱模阻力小的横型先行，积极地对开模后的产品和模具进行冷却。
（4）加压条件
低压铸造法是用气体对熔汤面加压使熔汤上升进行充填的铸造法，因此加压条件影响到熔汤流动性和冒口效果，是品质管理的重要项目。充填时必要的压力如下面公式计算：
P(Mpa) = Υ×(1+S/A)×△H×10 (2)
Υ= 熔汤比重（2.4~2.5）
S = 给汤管截面积（m）
A = 加压实际（有效）面积（m）
△H = 熔汤面变动量（m）（给汤管内上升量+加压面下降量）
根据铸造机的结构和产品会有所不同，公式（2）中下划线的部分在批量生产的产品中一般是0.025左右，可以根据公式（2）来决定加压力。加压力是由到产品上端的熔汤顶升力和冒口压力组成，其中前者是由铸造机和模具的构造决定的，冒口压力一般在0.005~0.01Mpa左右。为了冒口效果冒口压力高一点好，但如果超过0.01Mpa，模具排气道会闭塞，涂料脱落，熔汤容易压进砂制型芯，所以冒口压力不会太高。
在气缸头中使用了很多砂芯，因此将中子产生的燃气高效率地排出模具是很有必要的。但气缸头的中子形状变得很复杂，数量也多，所以在模具上无法充分设计排气道。在这种情况下采用将冒口压力提高至上限来防止气体卷入产品内部的手段是比较有效的。
如果加压速度太慢，熔汤的充填效果会变差，引起熔汤流动性不良；如果太快，又会引起乱流，出现卷入气体、异物等缺陷。由于根据流路形状不同流速会有差异，所以模具内各部分的速度有所变化。给汤管内要控制熔汤温度的下降，速度便快；模具内部要控制乱流，速度便慢，冒口压力高。一般而言，薄壁铸件需要快速充填，厚壁铸件则相反。
表5.2、图5.8表示了双缸1模2件气缸头中的加压力和加压速度的设定。熔汤补充后，随着铸造的进行熔汤面下降，因此必须增加与液面下降量相对应的加压力。稳定初期液面位置，然后从液面变化量来决定压力补充值。特别是对熔汤面积变化大的坩埚型保持炉而言更需要进行详细的条件设定。已普及了能全部设定这些加压条件的控制器，所以因加压条件而引起的故障已得到很大改善。
表5.2 加压条件例（气缸头1模2件） 部位 压力（MPa） 加压度（Mpa/s）10 熔汤面—浇口距离h 1~2 浇口部P1 h(mm)*0.0025 成形部、成形部高度h2 0.3~0.7 产品上端P2 P1+h2*0.0025 冒口 0.005~0.01 1~2 最后压力P3 P1+P2+0.005~0.01 给汤管和炉床间的距离如果太短的话，在加压时熔汤的流动会出现乱流，因此一般而言要确保不影响熔汤使用量的200mm左右。最后为了防止从熔汤表面吸收氢气，对作为加压气体使用的空气要进行除湿处理。 与重力金型铸造法、砂型铸造法比较类似，表5.3中显示了低压铸造中具有代表性的缺陷和原因及其对策。却显得原因并不仅限于一个，而常常是多个因素综合影响的。因此在考虑对策时需要从模具方案、铸造条件开始进行充分的调查，用定量的数据明确找出原因。
特别是在批量生产中铸造条件的微妙变化都会产生影响，因此也需要注意除了可以定量化的温度条件外，还必须仔细调查模具排气、上涂料、熔汤品质的变化等。下面列举两个气缸头中具有代表性的改善不良事例。
表5.3 低压铸件的主要缺陷和对策 缺陷 原因 对策 缩 方向性 缩短加压凝固时间，缓和壁厚变化 孔 铁含量增加 防止从设备、工具等处混入铁 熔汤 加压速度慢 加快加压速度 流动 熔汤温度、模温低 缩短加压、凝固时间，提高熔汤温度 不良 排气道堵塞 补涂料、清扫排气道 排气道堵塞 补涂料、清扫排气道 喷火 砂芯吸湿 缩短造型到铸造的时间 泄压 换密封垫、修理模具变形 上涂料不够 补涂料 炝火 加压速度快 变更加压条件 排气道堵塞 补涂料、清扫排气道 排气道堵塞 补涂料、清扫排气道 冷 熔汤温度、模温低 缩短加压、凝固时间，提高熔汤温度 隔 卷入了氧化物 加高金属网 砂芯吸湿 缩短造型到铸造的时间 加压时间短 延长加压时间 浇口不够 熔汤温度、模温高 降低熔汤温度 金属网安装不良 扩大金属网固定余量 冷却速度慢 冷却模具 气孔 熔汤气体量多 脱气处理 方向性凝固被破坏 缩短加压凝固时间，缓和壁厚变化 落渣 落下了中子砂 追加排砂道，修正中子干涉部位 拉伤 脱模温度高 增加凝固时间和拔模斜度 例1：进气道壁压力泄漏对策
如图5.9所示，压力泄漏是从浇口上的进气道壁厚处上端的缩孔引起的。如果达到了方向性凝固，那么凝固是从产品上端外围向浇口处开始的，不会产生缩孔。但是由于某些铸造条件的变化，四周的热传导变差，在围着砂芯的该部位处凝固的方向出现反转，出现了缩孔。
关于铸造条件和出现缺陷的关系，经过调查，明确了如果浇口部温度和熔汤温度低过一定范围的话就容易出现缺陷的事实。作为对策和解决办法，要保持良品温度范围，稳定铸造条件。为了扩大良品范围要在铸造方案和材料两方面来考虑对策（表5-4）。
表5.4 缩孔对策内容 目的 对策内容 铸造条件的稳定 铸造作业的标准化 根据温度进行加压、凝固条件的自动设定 根据浇口、给汤管面积的扩大增加热量 强化方向性凝固 根据上型冷却增加温差坡度 缓和壁厚急变（加圆角、增加对下型的壁厚） 改善材料 缓和壁厚急变（加圆角、增加对下型的壁厚） 例2：下台面疏松的改善
柴油机气缸头与汽油机的相比，下台面的机械性热负荷高，因此必然要求是疏松气孔少的致密组织和高机械性能。小型轿车的气缸头从铸铁向铝合金发展，所以对高排气量的发动机也开始了能否适用的试验。
在我国铝合金气缸头主要采用低压铸造法，把浇口开在下型面，为了保持模具温度凝固速度当然变慢，因此即使对组织进行热处理，机械性质也不会有太大的提高。到目前为止为了解决这些问题，采用了诸如TIG焊接的局部强化、重力铸造中的下台面冷却等方法。在低压铸造中虽是比较难的问题，但可以根据铸造方案的改变（阶梯式浇口）和铸造条件的控制来改善组织和强度，实现批量生产。
图5.10显示了改善解决前后的铸造方案，以前的方案是基本的气缸头的铸造方案，但为了促进方向性凝固，对上型和进气横型进行了冷却。对此为了减少气孔量，在改善方案中加了对下型面的急冷，同时也保持了前方案的方向性凝固。
特别是对下型进行充分的冷却是非常必要的，所以在改善方案中确保了冷却水的流量、压力和进行了严格的温度控制。浇口周围做成砂型，确保了充分的浇口截面和热量，另外用浇口部横型的加热器进行保温控制，冷却上型和反浇口侧的横型从而达到对浇口的方向性凝固。
但是由于大量使用冷却，也因模具温度低、模具间温差大出现了一些问题（如型芯烧成气体难以排出、熔汤流动性差、模具涂料寿命短、型芯位置精度偏差大等）。所以采用1模1件在生产。
表5.5中显示了两种方案铸造条件的不同之处，表5.6是组织、机械性质的对比。其中1是指气孔量宏观腐蚀了特定部位，根据对扩大后的气孔量占有率进行画像解析而得出的定量化数据。所谓DAS是2次枝晶冒口间隔的省略，表示显微组织的大小。DAS越小凝固速度越快。阶梯式浇口方案中所有的项目都得到了提高。从表中可以看出，低压铸造法的薄弱处即下型面的组织和强度都得到了很大地改善，但是品质和管理的方便程度还不如重力模具铸造法。
表5.5 阶梯式浇口方案的铸造条件 方案 熔汤温度 模具温度 加压时间 个数 （C） 下型 上型 模型(EX) （Min） 以前方案 695 540 410 445 6 2 阶梯式浇口 705 300 345 465 3.8 1 表5.6 气缸头的下型面品质 方案 材质 气孔量 DAS值(mm) 拉伸强度(N/mm) 延伸率(%) 以前方案 AC2B 1 55 260 1 阶梯式浇口 AC2B 0.55 35 280 2 重力金型法 AC4C 0.4 25 300 5 低压铸造法从被大量使用以来已经30多年了，已确立了铝合金铸件的重要工作法之一的地位。特别是在气缸头中的作用巨大，今后低压铸造仍会是主流方法。
从空冷小型发动机的气缸头开始，到水冷化、多气筒化、功能的扩大、DOHC化和材料重量的增加，并且形状越来越复杂，壁厚变化也加大，铸造的难度也逐年增加，同时为了降低成本进行生产性改善，考虑了1模2件、交换模具时工序改进、动模速度提高和与后处理工序的结合等，冷却控制和加压控制等技术也逐年提高，已出现了包括砂芯的搬运和组装在内的完全自动化线，这同时也从高温作业解放出来，改善了作业环境。
根据以上内容，可以考虑以下气缸头铸造技术的课题：
1）提高材料强度（直喷式汽油机、柴油机气缸头的铝合金化推进）
2）生产性的提高（提高控制技术、后处理线的同步化、全自动化生产线的推
进）
3）其他品种少量生产对策（包括模具准备工序的缩减、中子造型和后处理的
紧凑的生产线设计）
4）缩短开发时间
5）技能的延续（上涂料、铸造条件的调整等）
关于1）项，如何对下型进行冷却是重点，但以往的技术在低压铸造中很
难应用，所以认为更适合采用重力铸造。因此例2是最大限度地发挥了低压铸
造的优点克服了问题点的实际例子。在欧美国家气缸头的主要铸造法仍是重力铸造法，所以为了扩大今后的市场必须解决这个问题。
关于2）和3）项，这是随着FA技术的进步必然要发展的问题。考虑到铸件的高强度化和高生产性化的要求，条件控制会变得比更复杂，因此紧凑的自由度高的生产线结构可以保持综合的高水准。
关于4）项，重点在于需要在设计初期阶段和用户共同开发以及积极运用CAE技术。
最后的第5）项是最紧迫的项目，越推进自动化和无人化，这个问题越显得重要。由于很难定量数据化，而且与经验有关的项目较多，所以地道的技能教育和继承是很重要的。同时为了达到定量化控制而进行的基础研究和开发也同样重要。

Ⅱ 模具种类都有哪些

模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们参考网络
塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。 大
规模生产的非钣金钢件－－冷镦、模锻、金属模等 。 模具
钣金出料－－热轧、冷轧、热卷、冷卷钣金加工－－拉深、整型、折弯，冲孔，落料有色金属－－压铸，粉末冶金塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件）模具其他分类： 合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、锻造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具

Ⅲ 铝合金铸件怎么做出来的

压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法
名称 流痕及花纹 网状毛翅 脆性 裂纹 缩孔缩松
特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。 外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松
产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递

Ⅳ 铸造的特点是什么

铸造的行业特点：

铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件 ，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。

对于铸造工程师以及机械结构设计工程师而言，热处理是一项非常有意义，而具甚高价值用以改进材料品质的方法，借热处理可以改变或影响铸铁的组织及性质，同时可以获得更高的强度、硬度，而改善其磨耗抵抗能力等等。

由于目的不同，热处理的种类非常多，基本主要可分成两大类，第一类是组织构造不会经由热处理而发生变化或者也不应该发生改变的，第二则是基本的组织结构发生变化者。第一热处理程序，主要用于消除内应力，而此内应力系在铸造过程中由于冷却状况及条件不同而引起。组织、强度及其他机械性质等，不因热处理而发生明显变化。

(4)低压铸造机为什么会自动开模扩展阅读：

铸造种类：

为铸造技术使用最多的材料。

• 砂模铸造法（Sand Casting）

利用砂作为铸模材料，依不同成份的砂可再细分为湿砂模铸造法（Green Sand Mold）、表面干砂模铸造法（Dry Sand Mold）等等，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。

• 金属模铸造法（Die Casting）

利用熔点较原料高的金属制作铸模。其中细分为重力铸造法、低压铸造法和高压铸造法。受制于铸模的熔点，可被铸造的金属也有所限制。

• 失蜡法（Investment Casting、Lost-wax casting）

这方法可以为外膜铸造法和固体铸造法。先以蜡复制所需要铸造的物件，然后浸入含陶瓷的池中并待干，使以蜡制的复制品覆上一层陶瓷外膜，一直重复步骤直到外膜足以支持铸造过程（约1/4寸到1/8寸），然后熔解模中的蜡，并抽离铸模。其后铸模需要多次加以高温，增强硬度后方可用以铸造。此方法具有良好的准确性，更可用作高熔点金属（如钛）的铸造。但由于陶瓷价格颇高，而且制作需要多次加热和复杂，故成本颇为昂贵。

参考资料：网络-铸造

Ⅳ 精铸与压铸哪个成本低

精密铸造看要求是材质或是尺寸精度(铸胚后不再加工)低压铸造、离心铸造、重力铸造、脱腊铸造、粉末冶金硅胶……皆称为精密铸造，压铸也是精密铸造，其实还是取决于铸造厂的设备、铸造方法、管理态度，就像学校都一样是~学校。不锈钢铸造方式一般有以下4种，1.翻砂2.树酯壳模3.脱腊铸造4.粉末冶金工件大小、价格、精度如上依序排列。以脱腊铸造法来说，铸腊的模具材质大多用铝合金7075，复杂工件加以抽心、入心、入水腊..等。精度可以控制在0.03~0.1mm之间，璧厚能减掉当然是最好，强度在[铸造上]是没问题，具体还是要看工件大小、形状、收缩情形和你要求的地方。M20P1.5的螺纹，可以铸造出来，螺纹分模面两边一般会削平或是抽心(类似美术缝线)以上仅供参考![]