Ⅰ 汽轮机转子有哪些类型
汽轮机是能将蒸汽热能转化为机械功的外燃回转式机械，来自锅炉的蒸汽进入汽轮机后，依次经过一系列环形配置的喷嘴和动叶，将蒸汽的热能转化为汽轮机转子旋转的机械能。蒸汽在汽轮机中，以不同方式进行能量转换，便构成了不同工作原理的汽轮机。级：一列喷嘴和其后的一列动叶组成的级。单级汽轮机：只有一个级组成的汽轮机多级汽轮机：由多个级组成的汽轮机冲动式汽轮机：喷嘴中膨胀，动叶中做功反动式汽轮机：喷嘴和动叶中各膨胀50%
、汽轮机的结构
汽缸
汽缸是汽轮机的外壳，其作用是将汽轮机的通流部分与大气隔开，形成封闭的汽室，保证蒸汽在汽轮机内部完成能量的转换过程，汽缸内安装着喷嘴室、隔板、隔板套等零部件；汽缸外连接着进汽、排汽、抽汽等管道。汽缸的高、中压段一般采用合金钢或碳钢铸造结构，低压段可根据容量和结构要求，采用铸造结构或由简单铸件、型钢及钢板焊接的焊接结构。
高压缸有单层缸和双层缸两种形式。单层缸多用于中低参数的汽轮机。双层缸适用于参数相对较高的汽轮机。分为高压内缸和高压外缸。高压内缸由水平中分面分开，形成上、下缸，内缸支承在外缸的水平中分面上。高压外缸由前后共四个猫爪支撑在前轴承箱上。猫爪由下缸一起铸出，位于下缸的上部，这样使支承点保持在水平中心线上。
中压缸由中压内缸和中压外缸组成。中压内缸在水平中分面上分开，形成上下汽缸，内缸支承在外缸的水平中分面上，采用在外缸上加工出来的一外凸台和在内缸上的一个环形槽相互配合，保持内缸在轴向的位置。中压外缸由水平中分面分开，形成上下汽缸。中压外缸也以前后两对猫爪分别支撑在中轴承箱和1号低压缸的前轴承箱上。
低压缸为反向分流式，每个低压缸一个外缸和两个内缸组成，全部由板件焊接而成。汽缸的上半和下半均在垂直方向被分为三个部分，但在安装时，上缸垂直结合面已用螺栓连成一体，因此汽缸上半可作为一个零件起吊。低压外缸由裙式台板支承，此台板与汽缸下半制成一体，并沿汽缸下半向两端延伸。低压内缸支承在外缸上。每块裙式台板分别安装在被灌浆固定在基础上的基础台板上。低压缸的位置由裙式台板和基础台板之间的滑销固定。
转子
转子是由合金钢锻件整体加工出来的。在高压转子调速器端用刚性联轴器与一根长轴连接，此节上轴上装有主油泵和超速跳闸机构。所有转子都被精加工，并且在装配上所有的叶片后，进行全速转动试验和精确动平衡。
Ⅱ CPU风扇用什么润滑好
因为CPU风扇轴承分很多种，下面根据轴承分类来解释润滑方法：
双滚珠轴承：采用了两个滚珠轴承，利用滚动摩擦来代替传统的滑动摩擦，所摩擦力较小，不需要润滑油。
单滚珠轴承：采用滑动摩擦和滚动摩擦混合的形式，由一个滚珠轴承和一个含油轴承组成，需要添加润滑油。
液压轴承：采用了独特的环式供油回路，在很大程度上减少了漏油的问题，寿命比普通含油轴承大大延长了。很少需要加润滑油。
来福轴承：使用耐磨材料制成高含油中空轴承，还带有反向螺旋槽及挡油槽的轴芯。在风扇运转时，其中的润滑油将形成反向回流，从而避免了漏油问题，并且把运行噪音控制得非常小。很少需要加润滑油。
磁浮轴承：是利用磁力实现无接触的新型轴承，具有无接触、不需要润滑和密封、振动小、使用寿命长、维护费用低等一系列优良品质。不需要加润滑油。
所以首先要分清楚自己的风扇是不是需要加润滑油的类型，然后判断是否到加润滑油的时间。最后才加润滑油。而且润滑油尽量到电脑城里面买专用润滑油。因为一般车用，家用润滑油的粘度和保质期都不一样，不能满足CPU风扇的需求。
Ⅲ 高速切削(HSC)技术、装备及应用初探
当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺已经显示出很多的优点，成为制造技术提高加工效率和质量、降低成本的主要途径。
一、高速切削技术
（一）高速切削的提出1931年，德国切削物理学家萨洛蒙（Carl.J.Salomon）博士提出一个假设，即同年申请德国专利的所罗门原理：被加工材料都有一个临界切削速度，在切削速度达到临界速度之前，切削温度和刀具磨损随着切削速度增大而增大，当切削速度达到普通切削速度的5～6倍时，切削刃口的温度开始随切削速度增大而降低，刀具磨损随切削速度增大而减小。切削塑性材料时，传统的加工方式为“重切削”，每一刀切削的排屑量都很大，即吃刀大，但进给速度低，切削力大。实践证明随着切削速度的提高，切屑形态从带状、片状到碎屑状发展，所需单位切削力在初期呈上升趋势，而后急剧下降，这说明高速切削比常规切削轻快，两者的机理也不同。
（二）现代高速切削技术的概念所罗门原理出发点是用传统刀具进行高速度切削，从而提高生产率。到目前为止，其原理仍未被现代科学研究所证实。但这一原理的成功应该不只局限于此。高速切削技术是切削技术的重要发展方向之一，从现代科学技术的角度去确切定义高速切削，目前还没有取得一致，因为它是一个相对概念，不同的加工方式，不同的切削材料有着不同的高速切削速度和加工参数。这里包含了高速软切削、高速硬切削、高速湿切削和高速干切削等。
事实上，高速切削技术是一个非常庞大而复杂的系统工程，它涵盖了机床材料的研究及选用技术，机床结构设计和制造技术，高性能CNC控制系统、通讯系统，高速、高效冷却、高精度和大功率主轴系统，高精度快速进给系统，高性能刀具夹持系统，高性能刀具材料、刀具结构设计和制造技术，高效高精度测试测量技术，高速切削机理，高速切削工艺，适合高速加工的编程软件与编程策略等诸多相关的硬件和软件技术。只有在这些技术充分发展的基础上，建立起来的高速切削技术才具有真正的意义。所以要发挥出高速切削的优越性能，必须是CAD/CAM系统、CNC控制系统、数据通讯、机床、刀具和工艺等技术的完美组合。
（三）高速切削技术的发展现状与优点该项新技术始于20世纪80年代初期，美、德、法等国处于地位，英、日、瑞士等国亦追踪而上，至上世纪80年代后期，在上述国家里已形成了新兴的产业，年产值已达数十亿美元，并正在逐年上升。近期我国台湾省亦已起步，但大陆尚属空白。同济大学现代制造技术研究所已跟德国Darmstadt大学建立了项目合作关系，并获得初步成果。
按目前看，工业发达国家的航空、汽车、动力机械、模具、轴承、机床等行业首先受惠于该项新技术，使上述行业的产品质量明显提高，成本大幅度降低，获得了市场竞争优势。超高速切削技术是未来切削加工的方向，也是时代发展的产物。
二、高速切削的技术装备
（一）高速切削机床高速机床是实现高速加工的前提和基本条件。在现代机床制造中，机床的高速化是一个必然的发展趋势。在要求机床高速的同时，还要求机床具有高精度和高的静、动刚度。
为了适应粗精加工，轻重切削和快速移动，同时保证高精度（定位精度±0.005mm），性能良好的机床是实现高速切削的关键因素。其关键技术有以下几项：
1.高速主轴。高速主轴是高速切削机床的核心部件，在很大程度上决定了机床所能达到的切削速度、加工精度和应用范围。高速主轴单元的性能取决于主轴的设计方法、材料、结构、轴承、润滑冷却、动平衡、噪声等多项相关技术，随着对主轴转速要求的不断提高，传统的齿轮———皮带变速传动系统由于本身的振动、噪音等原因已不能适应要求，取而代之的是一种新颖的功能部件———电主轴，它将主轴电机与机床主轴合二为一，实现了主轴电机与机床主轴的一体化。电主轴采用了电子传感器来控制温度，自带水冷或油冷循环系统，使主轴在高速旋转时保持恒温，一般可控制在20°～25°范围内某一设定温度，精度为±0.7°，同时使用油雾润滑、混合陶瓷轴承等新技术，使主轴免维护、长寿命、高精度。
2.高速精密轴承。高速轴承是高速切削机床的核心，是决定高速主轴寿命和负载容量的最关键部件。
（1）磁悬浮轴承。磁悬浮轴承是用电磁力将主轴无机械接触地悬浮起来，其转速可达45000r/min，功率为20kW，精度高，易实现实时诊断和在线监控，是理想的支承元件，但其价格较高。
（2）液体动静压轴承。采用流体动、静力相结合的办法，使主轴在油膜支撑中旋转，具有径、轴向跳动小、刚性好、阻尼特性好，适于粗、精加工，寿命长的优点。但其无通用性，维护保养较困难。
（3）混合陶瓷轴承。用氮化硅制的滚珠与钢制轨道相组合，是目前在高速切削机床主轴上使用最多的支承元件，在高速转动时离心力小，刚性好，温度低，寿命长，功率可达80kW，转速高达150000r/min，它的标准化程度高，便于维护，价格低。
3.高速伺服系统为了实现高速切削加工，机床不但要有高速主轴，还要有高速的伺服系统，这不仅是为了提高生产效率，也是维持高速切削中刀具正常工作的必要条件。
（1）直线电机伺服系统。直线电机是使电能直接转变成直线机械运动的一种推力装置，将机床进给传动链的长度缩短为零，它的动态响应性能敏捷、传动刚度高、精度高、加减速度大，行程不受限制、噪音低、成本较高，在加速度大于1g的情况下，是伺服系统的选择。
（2）滚珠丝杠驱动装置。滚珠丝杠仍是高速伺服系统的主要驱动装置，用AC伺服电机直接驱动，并采用液压轴承，进给速度可达40～60m/min，其加速度可超过0.6g，成本较低，仅为直线电机的1/2.5. 4.高性能的CNC控制系统。
（二）高速切削刀具刀具是机械加工重要的技术装备之一。由于离心惯性力随着转速升高而迅速增大，高速主轴端部同刀柄头部的给合在结构和尺寸方面有许多特别之处。目前基本采用HSK形式和系列，需要根据机床主轴参数来确定刀柄参数，使它们相符吻合。由于切削和进给速度高，HSC加工中刀具的寿命一般会降纸，需要从刀具材料、几何参数、悬伸长度以及切削参数、切削几何关系、走刀路线、润滑冷却等各方面采取措施，尽可能减少寿命的降低。
HSC刀具与普通刀具前后角相比，一般HSC比普通切削的前角约小10°，后角约大5°～8°。同时HSC刀具的切削部位应尽量短，以提高刀具的刚性和减小刀刃的破损率。
HSC刀具需选用能适应高速切削的材料。为了获得较高的工件加工质量及寿命时间，除硬质合金、金属陶瓷、涂层切削材料和切削陶瓷外，还采用了单晶体和多晶体的切削材料。这些切削材料除技术要求外，还应满足占有重要位置的经济和环保性能的要求。在HSC加工中，选用PKD（多晶体金刚石）和CBN（立方氮化硼）可显著提高加工效率。
除选择合适的刀具材料外，在刀具设计过程中，首先应考虑在离心力作用下刀具构件固定的可靠性，并注意符合“平衡”的结构。需要对刀具进行转速的试验。此外，在制造刀具时，其良好的工艺性也是很重要的。有价值的和可靠的制造方法，对从刀具的预处理直至刀刃的制作都具有决定性的意义，特别是对带有PKD或CBN刀片的刀具更是如此。
为了使在应用HSC刀具时达到加工质量和经济性能，不仅应考虑刀具本身，同时也应考虑刀具和夹紧系统的接口部分，即主轴和刀具连接面及工件安装的稳定性。对接口部分和接长杆而言，特别重要的是径向摆动精度、悬臂长度、振动性能和可换性。为了达到圆柱刀柄在精加工时对径向摆动精度的要求，首先选用液压夹头、收缩夹头和力压缩夹头的连接方式，这些夹头和HSC接口相配时，其径向摆动精度可以达到0.003mm。
（三）HSC机床的配套装备
1.为了缩短辅助工时，绝大多数HSC机床都配有15～30刀位以上的刀具库和自动换刀装置，成为HSC加工中心；
2.冷却润滑系统是不可少的配套装备，其中包含自动对机床各部进行冷却润滑的功能和排屑功能；
3.电子手轮和CAD/CAM系统与高速CNC系统的接口，是影响到机床操作控制性能的必要配套装置；
4.能够自动测量刀具的直径、长度和进行破损检测的激光或红外线系统；
5.测头能够安装到主轴上用以探测工件轮廓型面的红外线测量装置；6.为了减少发生故障后，停机等待修复的时间，在机床台数多、利用率高的情况下，备用一根高速主轴。
HSC机床的安全防护装置，包括硬件和软件，要保证即使在发生刀具破裂而高速弹飞出来的极端情况下，仍然能够可靠地保护操作使用者的人身安全，并且能够预防机床部件、刀具、工件之间产生意外的干涉碰撞。
三、高速切削目前主要应用领域
（一）大批生产领域如汽车工业，如美国福特汽车公司与Ingersoll公司合作研制的HVM800卧式加工中心及镗汽缸用的单轴镗缸机床以实际用于福特公司的生产线。
（二）工件本身刚度不足的加工领域如航空航天工业产品或其他某些产品，如Ingersoll公司采用高速切削工艺所铣削的工件最薄壁厚仅为1mm。
（三）加工复杂曲面领域如模具工具制造。
（四）难加工材料领域如Ingersoll公司的“高速模块”所用切削速度为：加工航天航空铝合金2438m/min，汽车铝合金1829m/min，铸铁1219m/min，这均比常规切削速度高出几倍到几十倍。
Ⅳ 对比气浮轴承和液压轴承的异同
1、相同点，气浮轴承和液压轴承都是汽车轴承和汽车轮毂轴承单元，等速万向节总成，直线运动轴承，直线导轨、直线电机，直线导轨运动驱动元件，系统，滚珠丝杠，主轴轴承和主轴、电主轴单元，风力发电机轴承。
2、不同点，气浮轴承用气体作润滑剂的滑动轴承，最常用的气体润滑剂为空气，根据需要也可用氮、氩、氢、氦或二氧化碳等，在气体压缩机、膨胀机和循环器中，常以工作介质作为润滑剂，液压轴承是在含油轴承的基础上改进而来的，液压轴承拥有比含油轴承更大的储油空间，并有独特的环回式供油回路。