轴承套圈如何进行超声表面波探伤

『壹』 如何检测轴承的噪音标准

操作中，滚道声产生源在于受到载荷后的套圈固有振动所致。由于套圈和滚动体的弹性接触构成非线性振动系统。当润滑或加工精度不高时就会激发与此弹性特征有关的固有振动，传递到空气中则变为噪声。众所周知，即使是采用了当代最高超的制造技术加工整体偏心轴承零件，其工作表面总会存在程度不一的微小几何误差，从而使滚道与滚动体间产生微小波动激发振动系统固有振动。

一是轴承受外来激励引起轴承的固有振动，指轴承内圈，外圈、滚动体及保持架的固有振动。

二是由于运动件互相接触碰撞而引起的强迫振动，包括由于滚动体不是理想的球体，内外沟道接触点运动的轨迹不是理想圆（圆度、波纹度）、滚动面不是理想的光滑表面（粗糙度）以及滚动体和保持架在运动中的冲撞和润滑剂里的杂质等引起的强迫振动，振动和声音有密切的关系。

对于通用轴承，建议集中有限的人力和财力搞好轴承振动的控制。不宜将噪声另立质量标准，当然根据国外的以验，对于特别产品，如计算机硬盘驱动系统，录像机光盘驱动系统中的轴承，不便于用振动考核时，可制订噪声测量方法标准来考核。

『贰』 我想知道轴承套圈圆度与波纹度的关系

圆度，又称：圆度公差、圆度误差
1.是指在回转体同一横截面内被测实际圆对其理想圆的变动量，理想圆的选择应使变动量为最小。圆度误差值的评定方法按定义应为最小区域法，近似的评定方法有最小二乘圆法。
2.实际测量点到参照圆的最大峰谷距离。目前，计算参照圆的方法在国际上常用的有4种方法：最小二乘圆(LSC)方法；最大内切圆(MIC)方法；最小外接圆(MCC)方法和最小区域圆(MZC)方法。
3.ISOR1101对圆度误差定义为：圆的形状偏离几何圆的程度。其表示方法是将实际圆夹在二同心几何圆之间，当二几何圆的间隙为最小时，用该二几何圆半径之差来表示实际圆的圆度误差。
4.是指回转体(圆柱、圆锥、圆球)同一横截面内(径向截面，即垂直于轴线或通过球心的截面)被测实际圆对其理想圆的变动量。
5.是指被测实际圆相对于理想圆的变动量。按照理想圆相对被测实际圆的摆放位置不同，有4种不同的评定方法：最小区域圆法、最小外接圆法、最大内切圆法和最小二乘圆法。

表面波纹度是间距大于表面粗糙度但小于表面几何形状误差的表面几何不平度，属于微观和宏观之间的几何误差。是磨削加工过程中主要由于机床—工件—砂轮系统的振动而在零件表面上形成的具有一定周期性的高低起伏。
表面波纹度直接影响零件表面的机械性能，如零件的接触刚度、疲劳强度、结合强度、耐磨性、抗振性和密封性等。

圆度和波纹度是没有直接关系的。
我们国家老的轴承标准（如：JB/T 6642-1993 滚动轴承零件 圆度误差测量及评定方法）定义了2～15upr或2～50upr的频率响应范围的圆度测量标准，没有波纹度定义。随着我国轴承事业的迅猛发展，精密轴承、低噪声轴承的产量越来越大，仅有圆度的定义已不能满足轴承检测的需要。所以在新版标准中就有了波纹度（如：JB/T 6642-2004 滚动轴承零件圆度和波纹度误差测量及评定方法）。

『叁』 轴承套圈开裂的原因是什么

轴承套全裂开的原因，可能是因为温度过低导致。

『肆』 轴承常见疲劳失效形式及抗疲劳方法有哪些，你知道吗

大量的应用实践和寿命实验都表明，轴承失效多为接触表面疲劳。将疲劳列在轴承六种常见失效模式之首，被列在第六位的断裂在形成过程中也因有疲劳的原因，被称为疲劳断裂。典型的疲劳失效分为次表面起源型和表面起源型。
一．次表面起源型疲劳
滚动接触最大接触应力发生在表面下一定深度的某处，在交变应力的反复作用下，在该处形成疲劳源（微裂纹）。裂纹源在循环应力下逐步向表面扩展，形成开放式的片状裂缝，进而被撕裂为片状颗粒从表面剥落，产生麻点、凹坑。如该处轴承钢存在某种薄弱点、或缺陷（常见的如非金属夹杂物、气隙、粗大碳化物的晶界面），将加速疲劳源的形成和疲劳裂纹的扩展，大大降低疲劳寿命。
二．表面起源型疲劳
接触表面处有损伤，这些损伤可能是原始的，即制造过程中形成的划伤、碰痕，也可能是使用中产生的，如润滑剂中的硬颗粒，轴承零件相对运动产生的微小擦伤；损伤处可能存在润滑不良，如润滑剂贫乏，润滑剂失效；不良的润滑状态加剧滚动体与滚道之间的相对滑动，导致表面损伤处的微凸体根部产生显微裂纹；裂纹扩展导致微凸体脱落，或形成片状剥落区。这种剥落深度较浅，有时易与暗灰色蚀斑相混淆。
三．疲劳断裂
疲劳断裂的起源是过度紧配合产生的装配应力与循环交变应力形成的疲劳屈服，装配应力、交变应力与屈服极限之间的平衡一旦失去，便会沿套圈轴线方向产生断裂，形成贯穿状的裂缝。
实践中正常使用失效的轴承，其损坏大多如上所述，即接触表面疲劳，而三种疲劳失效类型又以次表面起源型疲劳最为常见，ASO281和ISO281/amd.2推荐的轴承寿命计算方法就是以次表面起源型疲劳为基础得出的。
常用的抗疲劳方法有：
A. 热处理技术
热处理是常用的改善材料力学性能的工艺方法，为了适应不同材料零件的不同使用要求，需要选择不同的热处理工艺，预先热处理组织、淬火加热温度、加热速度、冷却方式（介质与速度）、回火温度与时间等都对机械性能有明显影响，要对诸多热处理参数进行优化、组合，以求得适应使用条件的最佳性能，从而延长零件的耐疲劳寿命。构建热处理虚拟生产平台，推动热处理技术向高新技术知识密集型转变。热处理工艺参数的优化及发展数字化热处理技术是实现抗疲劳制造的重要前提。
B. 表面化学热处理
表面化学热处理的改性作用主要在表面，可根据不同的使用要求，选择渗入的化学元素，如渗碳后淬回火以提高表面硬度，但工件畸变不易控制：渗氮后形成金属氮化物可获得更高的表面硬度及耐磨性、耐蚀性和抗疲劳性能，且工件畸变小，但效率不高；共渗工艺使硬度、耐磨、耐蚀、抗疲劳性能更优，且淬火畸变少，但硬化层薄，不宜于重载工件。表面化学热处理的发展方向是扩大低温化学处理的应用，提高渗层质量，加速处理过程，发展环保型工艺、复合渗工艺及模拟数字化处理技术。
C. 表面强化技术的应用
传统的表面强化技术源于冷作硬化原理，如抛丸、喷砂、喷丸等，新的表面强化技术如激光表面硬化、激光喷丸表面硬化、超声滚光硬化、化学方法表面硬化，复合各种工艺的表面硬化新技术已在许多领域中被成功应用，如激光一喷丸工艺（激光冲击处理），使用高能脉冲激光在零件表面形成冲击波，使表面材料产生压缩和塑性变形，形成表面残余压应力，从而增强了抗疲劳能力（如抗应力裂纹、耐腐蚀疲劳等）。
D. 表面改性技术
常用的表面改性技术主要有离子注入和表面涂覆。
离子注入是非高温过程，没有冶金学和平衡相图的限制，可根据不同需要选择不同注入元素与剂量以获得预期的表面性能。如：注入铬离子以增强基体材料的抗腐蚀和耐疲劳能力；注入硼离子以增强基体的抗磨损能力。
表面涂覆技术包括物理气相沉积（PVD），化学气相沉积（CVD）射频溅射（RF）离子喷镀（PSC），化学镀等。
此外，离子渗工艺在一定真空度下利用高压直流电使被渗元素处于离子状态，使产生的离子流轰击工件表面，在表面形成化合物达到降低摩擦、提高耐磨性的目的。
E. 微细加工与光整技术
作为一种先进的制造技术，高精度的微细加工与调配、光整技术，也为提高基础零件的抗疲劳能力发挥出重要作用。超精密的研磨加工、涡流光整加工，以降低工件表面粗糙度为目的，加工后的表面理化特性、力学特性、接触处的轮廓形状都发生有益的改变，可修正接触应力分布，利于动力润滑油膜的形成，提高疲劳寿命。
F. 协调硬度匹配
不同零件的硬度匹配关系，也能协调滚动接触处的应力与应变传递状态，对延长零件的疲劳寿命产生明显效果。

『伍』 轴承清洗的最佳方法

1、软干油或防锈膏清洗

软干油或防锈膏硬化的轴承，应浸在100℃~200℃的热机油中，用钳子夹住轴承，用毛刷刷干净轴承上的油污。软干油或防锈膏被加热到100℃~200℃就熔化，很容易从轴承的缝隙中冲刷出去。有时只要将轴承在油内多次摇晃。油污也会从缝隙中流走。

在清洗轴承的向心球面轴承时，就应把滚珠、珠架、内环从外环中横向转出后再浸入热油中，短圆柱滚子轴承清洗时也应将滚子、珠架、内环和外环脱开。在热油清洗时，油的温度不应超过20℃。

2、超声波清洗

超声波清洗是20世纪出现的一种新的清洗技术，超声波清洗机主要是利用超声波在清洗介质中产生的空化效应，将轴承表面的附着物剥落，同时，超声波还有极强的穿透力，将深孔、盲孔、凹槽等其他清洗方式不可及的部位中的污渍剥离出来，起到一般机械人工清洗方法达到的清洗作用。

超声波清洗机能满足轴承高精度的清洗要求，保证了轴承的质量，确保机械设备运行的可靠性和安全性。

轴承使用注意事项

1、轴承间隙要适当，过大产生冲击，过小则润滑不良，可能烧瓦；

2、轴承及轴颈表面质量和几何形状应严格得到保证；

3、改善润滑质量，控制机油的压力、温度及流量，加强机油滤清；

4、采用符合规定的燃油及润滑油。

5、为使轴承充分发挥并长期保持其应有的性能，必须切实做好定期维护保养(定期检查)。通过适当的定期检查，做到早期发现故障，防止事故于未然，对提高生产率和经济性十分重要。