双支承泵轴承箱怎么区分

① 核电汽轮机特点

1 主要设计与结构特点
与常规火电汽轮机相比,核电汽轮机的主蒸汽参数和相对内效率都比较低,因此主蒸汽的汽耗量、比容和体积等都大得多,并且通流部分的绝大多数级处于湿蒸汽区.因此,为提高核电汽轮机运行的安全可靠性和经济性,其设计、结构有不同于火电汽轮机的特点,现将HN642-6.41型汽轮机的主要设计与结构特点分析总结如下.

1.1 热力系统
利用美国西屋公司PH程序计算热平衡,并根据核电汽轮机主蒸汽参数低、高压及低压后几级湿度大等特点,考虑了湿度损失的影响.低压部分采用非对称抽汽.分缸压力适应低压积木块BB0474R.背压经冷端优化确定为5.39 kPa(a),并作为额定和最大保证工况的背压.

1.2 轴系
秦山二期650 MW汽轮发电机组的轴系首次采用1个高压缸积木块和3个低压缸积木块结构,与600 MW火电机组轴系的区别在于:①在低压第一次采用四瓦块可倾瓦轴承,这种轴承稳定性好,自位及润滑性能好;②首次在大型汽轮机上采用无中心孔转子.
秦山二期汽轮发电机组轴系与600 MW湿冷汽轮发电机组轴系最大的不同是,汽轮机转子全部是无中心孔转子,汽轮机低压转子轴承全部采用四瓦块可倾瓦轴承,低压转子(LPIII)和发电机间取消中间轴.秦山二期汽轮发电机组轴系由高压转子(HP)、中间轴(JSI)、低压转子I(LPI)、中间轴(JSII)、低压转子II(LPII)、中间轴(JSIII)、低压转子III(LPIII)、发电机转子(GEN)和励磁机转子(EXC)组成.系统中共有11个支持轴承和1只LEG型推力轴承,1号~8号为汽轮机轴承(全部采用四瓦块可倾瓦轴承),9号和10号为发电机轴承,11号为励磁机轴承,LEG型推力轴承安装在1号低压缸前轴承座内.除励磁机转子采用单支承外,其余转子均采用双支承结构.轴系组成简图如图1所示.轴系分析上采用成熟的Q因子方法,通过设计计算、论证确认了该轴系的合理性和可靠性,机组运行后得到了证明.

HP JSI LPI JSII LPII JSIII LPIII GEN EXC

1.3 积木块结构
高压积木块是在成熟的火电600 MW中压积木块基础上改进设计而成的,并保留了原有特点:如双层缸结构以减小压差和温差;窄法兰以减小热容量;双分流布置,轴向推力自平衡等.在保留BB051积木块特点的基础上,由于核电机组工作参数与火电有较大不同,必须对原积木块进行强度核算和结构改进,核电化的内容主要有:中分面螺栓重新布置,并加粗了部分螺栓以保证足够的密封压力;采取防侵蚀措施;抽汽口位置重新布置以增加一级抽汽(增加一组隔板套)等.
低压积木块为BB0474R,是在成熟的火电600 MW低压积木块BB0474R基础上核电化改进设计而成的.由于600 MW级核电汽轮机的低压参数均在BB0474R的参数限制值范围之内,其设计与结构保留了原有特点:如双层缸(内缸一体化);加强型无中心孔整锻转子;末 3级全自由叶片(5、6级动叶片顶部蜂窝汽封);第6、7级隔板低直径弹簧汽封等.核电化改进设计的内容主要有:末3级设去湿结构,动叶片镶司太立合金片等.

1.4 通流
高压通流采用的是原火电600 MW中压积木块BB051核电化后的BB051N积木块,双分流,对称布置,正反向各7级,动静叶选用美国西屋公司可控反动度2500系列叶型,动叶采用 P型枞树型叶根,自带围带结构,并被设计成不调频叶片.低压通流基本采用以火电设计的BB0474R模块为基础的核电化改进设计而成的积木块,双分流,对称布置,正反向各7级,前4级动静叶片采用可控反动度1100系列叶型,动叶片为P型枞树型叶根,自带围带结构,并被设计成不调频叶片,后3级动叶片为全自由叶片,圆弧型枞树型叶根,调频叶片.通流部分设计充分考虑了核电湿度大的特点,高压部分与湿蒸汽接触的零部件,除了考虑到有足够的强度性能以外,还采用防侵蚀材料,低压部分除了采用去湿结构以外,还有采用其他方法以防止末几级由于湿度大或处于过渡区而引起的叶片等零部件的侵蚀.

1.5 动、静叶片
高压动、静叶片均采用美国西屋公司可控反动度2500系列叶型,其强度、振动及气动特性均按美国西屋公司判别准则进行设计计算.隔板由自带独立内、外环的静叶组装焊接而成.动叶均为不调频的自带围带结构,叶根为P型枞树型.低压动静叶片均采用可控反动度1100系列叶型,其强度、振动及气动特性均按美国西屋公司判别准则进行设计计算.前5级隔板为自带独立内、外环的静叶组装焊接而成的组焊式;前4级动叶为不调频的自带围带结构,叶根为P型枞树型,后 3级动叶为全自由、调频叶片,叶根为圆弧型枞树型.次末级、次次末级动叶顶部汽封为蜂窝式汽封,此种汽封可以收集叶片流道内的水分,增强去湿效果,同时起到汽封作用,提高效率.

1.6 润滑油系统
采用先进的油涡轮增压泵供油系统取代传统的射油器供油系统,效率高,减小了主油泵流量、增压压力和功率,提高了机组出力,并提高了机组停机过程的安全可靠性.采用LEG型推力轴承,较大地减小了流量和耗功,有助于提高机组出力和减少设备投资.汽轮机8个支持轴承采用四瓦块可倾瓦轴承,在温度变化时可保持对中,并且可倾瓦块外用球面调整销支承在轴承套内,自位性能好.油箱回油滤网改为2个,在机组正常运行时,2个可互为备用,便于随时清洗或调换.盘车装置采用涡轮涡杆副传动,低速盘车,可自动投入,当汽轮机冲转时,可自行脱开.装在3号低压缸(电端)下半轴承箱内,小修时不影响操作.为降低盘车负荷,低压缸每个轴承均配备有高压油顶起装置.顶轴系统采用母管制,6个低压轴承和2个电机轴承顶起,降低了盘车电机功率.

1.7 去湿和防侵蚀
1.7.1 高压部分
高压内外缸、进汽导流环采用抗腐蚀性能强的ZG15Cr2Mo1材料.隔板套、内外汽封采用12%Cr不锈钢材料 ZG0Cr13Ni4Mo(10715AR).高压外缸易受侵蚀的局部地区在汽缸基材上堆焊一层8 mm厚的防侵蚀不锈钢材料1Cr12Ni4Mo(10765EX).

1.7.2 低压部分
在湿度大于4%的区域,如末级、次末级设去湿结构,在次末级动静叶之间设有去湿孔.第5、6级动叶顶部设蜂窝汽封可有效去除动叶顶部的水分.末级动静叶之间靠排汽导流环与低压内缸之间的3 mm间隙去除水分.末级静叶通道内有去湿孔,有助于提高末级动叶的抗腐蚀能力.末3级动静叶之间的间隙适当增大以减小对动叶片的水蚀.末3级动叶进汽边焊有司太立合金片,以有效防止动叶水蚀.

1.8 本体辅助系统
汽封系统的供汽取自主汽阀前的新汽,经过一个主供汽阀门站控制通往高压缸和低压缸汽封的汽量.高、低压缸各端部汽封都有各自的供汽阀门站,每个供汽阀门站前面的管道均装有蒸汽滤网.该系统中各汽封供汽站采用独立调节方式,每个低压缸的端部汽封分别配置一套阀门站,以便进入低压汽封的蒸汽压力保持一致.
疏水系统按核电疏水量大加大了疏水阀及增加了疏水点,并设有2个气动通风阀,以防主汽阀和再热阀关闭后鼓风引起叶片温度升高.
喷水系统按核电低压缸个数增加而相应增加了喷水系统的个数,每个低压缸配有一套后汽缸喷水系统.

1.9 调节系统与控制装置
本机配置3种自动控制装置,即数字式电液控制系统DEH,汽轮机监视仪表TSI,危急遮断装置ETS.DEH系统主要的功能是按操纵员或自动启动装置给出的指令来控制主汽阀、主汽调节阀、再热主汽阀和再热调节阀,使机组按一定要求升、降转速,增减负荷、停机等,实现机组运行中的各种要求.DEH装置接受转速、功率及第1级汽压的实际信号,对机组的转速、功率、蒸汽流量实行闭环调节.此外,DEH有阀门管理、转子应力计算、参数监测显示、超速保护、自启停控制等多种功能.当汽轮机运行参数超过安全运行极限时(真空低、润滑油压低、调节油压低、轴向位移极限、超速及用户认为需要跳闸的其他信号),ETS装置使各蒸汽阀门关闭以保证机组安全.该系统采用了双路并串联逻辑回路,可避免误动作及拒动作,提高了系统的可靠性.TSI对汽轮机转子的轴向位移、相对膨胀、绝对膨胀、轴振动、轴挠度、转速、轴偏心度、零转速等进行监测,并对测量值进行比较判断,超限时发出报警信号和停机信号.

2 典型的安装特点
秦山二期650 MW核电汽轮机与600 MW等级火电汽轮机在结构上有所差异,本体部分通流部件尺寸比火电汽轮机要大得多,体现在安装中,有以下几个主要特点:
(1)缸体台板安装采用可调垫铁方式,台板为挠性台板,台板与缸体撑脚面之间接触的检查,不采用75%以上接触面积检查,而只采用间隙检查,0.04 mm塞尺不入为合格.
(2) 低压外缸上、下半分为调端、电端和中部,各部分通过垂直中分面螺栓连接,散件供货,现场拼装.由于低压内下缸与低压外下缸之间的定位销是在制造厂内组装后加工配制的偏心销,该偏心销已点焊在外下缸上,所以,现场拼装时不能按照制造厂家安装指导书上介绍的,简单地用拉钢丝找中外下缸三部分并进行拼装,而应先将外下缸预拼装找中后,装入低压内下缸,以低压内下缸电、调端内圆洼窝及外缸调、电端的内外油挡洼窝为准来找中外下缸三部分,并最终拼装连接.
(3)该机组汽轮机在厂家进行了四缸联合整体组装盘车,考虑部件加工偏差,安装时,根据设计图纸,对照总装记录,对一些加工引起的装配不符合项,以厂家总装记录为准,如低压缸电、调端隔板套上组装了1~5级隔板,嵌入式,已点焊,现场不再对此隔板进行调整.
3 安装过程中采取的主要特殊措施
汽轮机缸体轴系长,且本体设备皆为散件,给安装工作带来了很大的难度.如低压外缸分为调、中、电三段,现场拼装,由于缸体内外底部定位销已在工厂配置完成, 加上缸体运输变形及挠性缸体本身变形的不确定性,拼装时调整工作难度极大,汽轮机的施工质量要求极高,因此,现场安装时必须采取一些特殊措施,以保证安装工作得以高效、高质量地完成.归纳起来,有以下几个主要方面的特殊措施:

3.1 台板安装
根据设计,台板就位调整是利用制造厂家提供的位于基础上的可调垫铁来完成的.由于土建基础施工标高误差为10 mm,而可调垫铁行程仅3~4 mm,用此方法无法实现,故必须采取特殊方法,即在可调垫铁与基础之间增设平垫铁.
平垫铁的加工要求应满足如下条件:1号低压缸及3号低压缸处垫铁的上表面扬度为1:2000,尺寸偏差≤0.05 mm;2号低压缸无表面扬度,尺寸偏差≤0.05 mm.共需增设600块平垫铁.

3.2 低压缸拼缸
因制造厂家在厂内已将低压缸内、外缸底销配置完成,使得现场拼缸时须逆汽轮机出厂前厂内的总装过程而为之,无法按厂家提供的安装程序和指导书来进行.拼缸时须先将外下缸预拼装找中后,装入低压内下缸,同时考虑各方面因素,如内外缸横向水平、中分面高低差、洼窝中心等,以低压内下缸电、调端内圆洼窝及外缸调、电端的内外油挡洼窝为准来找中外下缸三部分,并最终拼装连接.
因低压外缸运输过程中存在变形及缸体本身挠性变形的不确定性等,各技术指标值允差又极小,且“牵一发而动全身”,因此在调整时,必须反复对低压外缸各部分和低压内缸进行起吊、测量、顶动等,同时采取增设压块、定位块及缸体支撑梁等措施.

3.3 对中固定元件的装配
根据制造厂提供的对中垫片数量和尺寸,汽轮机对中后,通过测量锚固板与缸体撑脚配合面间的间隙(要求0.05 mm塞尺不入)来确定并加工垫铁的尺寸.由于垫铁在数量上没有富裕,加之锚固板与缸体撑脚配合面间的间隙并非定值或线性值,而对中固定块装配要求又为 0~0.08 mm,如按设计方法施工,难度极大.为了达到安装要求,在实际安装过程中采取了增配工艺键的方法,即在汽轮机对中调整结束后,测量出锚固板与缸体撑脚配合面间的间隙,用现场制作的工艺垫铁加工至合适尺寸,装入后检查其配合情况,并根据工艺垫铁的实际配合尺寸来确定对中垫铁的加工尺寸,按此进行加工装配,实际安装中增设了25块工艺键.

4 安装中存在的主要问题及处理措施
在2台汽轮机的实际安装中曾遇到很多问题,有些是设备存在的缺陷,有些是因考虑不周造成返工、误工甚至设备零部件损坏.回顾这2台汽轮机的安装,笔者认为如下问题值得总结和反思.
(1)第1台汽轮机扣缸时低压内缸水平中分面螺栓的拧紧由设计图纸要求的用螺栓加热器热紧改为用力矩扳手冷紧.
原因分析:核电低压内缸水平中分面结构特殊,哈尔滨汽轮机厂外购配套的螺栓加热器不能满足施工要求,加热后旋转角度仍达不到设计值的一半.
处理方案及措施:对第1台汽轮机,由于施工工期很紧,来不及整改螺栓电加热器,只能根据现场实际情况,将原定的热紧螺栓工艺改用力矩扳手冷紧,螺栓的力矩值不超过哈尔滨汽轮机厂图纸提供的力矩值上限,并用相应螺母旋转角度进行验证.对于空间位置限制而无法使用力矩扳手的4只螺栓,则用千斤顶加扳手紧至设计的螺母旋转角度值.在冷紧时,要注意做到几点:
? 所有摩擦面(如螺纹之间或螺母与垫片之间)必须涂润滑脂,以减少摩擦力;
? 螺栓、螺母毛刺必须清除干净,自由状态下,螺母应旋转自由;
? 按设计预紧力矩值旋紧螺母,确认各螺栓连接部位各间隙已消除,否则,应继续加力,直至各间隙消除;
? 消除间隙后,将螺母与法兰或垫片划对应线,然后采用冷紧方法按设计要求的力矩值拧紧螺母,并用相应螺母旋转角度进行验证.
在第2台汽轮机安装时,提出了将螺栓加热棒由交流电加热改为直流电加热并提高功率的方案,解决了螺栓热紧的问题.经过现场实际的试验及整改,第2台汽轮机高压缸和低压缸的螺栓电加热装置达到甚至超过了设计要求,满足了安装和大修的实际需要.需要说明的是,在紧固汽缸中分面双头螺栓时,紧固到位后应反向旋转一定的角度,这样有助于在紧固罩帽时不至于造成螺栓同底孔咬死.
(2)低压外缸(I)后部调端(H01.020Z)与锚固板 (H01.160Z)之间的间隙值有误.按照设计,锚固板与低压外缸(I)调端间隙为25.4 mm,实际供货状况为锚固板与缸体间间隙只有13 mm左右,致使基础预埋锚固板与低压外缸(I)下半缸轴承座凹窝相碰,安装不下去.为保证该间隙值25.4 mm,我们采取对低压外缸(I)轴承凹窝进行必要的补充加工,从而得以解决.
(3)因设计问题,低压(I)外下缸调端轴承座基架上少开了4个地脚螺栓工具孔(即哈尔滨汽轮机厂有限责任公司在厂内加工时漏钻孔).为此,需在现场进行补充开孔,而从机头往电机端看,靠电机端左侧一个工具孔与推力轴承油腔底板较近,妨碍拧螺栓,必须对底板进行部分切削.为防止切削处产生漏油故障,需进行煤油渗漏试验检查.
(4) 第2台汽轮机基础浇灌后地脚螺栓和锚固板标高下降超差问题.2号汽轮机地脚螺栓和锚固板样板架经浇灌砼基础后复查,发现因汽轮机基础浇灌后沉降导致地脚螺栓和锚固板标高下降超出规范要求,地脚螺栓普遍超差,超差值为-7~-15 mm,锚固板超差值为-9~-10 mm.为保证汽轮机设备安装标高符合设计要求,我们提出将台板地脚螺栓沉孔在制造厂内加深10 mm,从而圆满解决了此问题.
(5)汽封齿压间隙问题.汽封齿压间隙时,从我们的实际操作来分析总结,应先检查汽封弧段是否灵活,有无高出隔板(套)的中分面,否则压出的值会不真实.压间隙的铅丝最好用细丝绕成.蜂窝汽封是一个新结构,蜂窝汽封齿做间隙时,第一步应先用橡胶泥包上橡胶带压,每个弧段上保证有3个点.另外,汽封齿齿尖最好修得稍小一些,间隙尽量按上差要求修刮,以留有一定的裕量.
(6)轴承找正问题.轴承找正时,应先修刮瓦枕同瓦壳的接触面,C值保证上公差,轴承中心找好后,应及时更换正式垫片,厚度应比临时垫片厚度大相应的值,并根据临时垫片的块数具有的规律变化来决定.
(7)隔板(套)安装问题.隔板(套)安装时,先修配各配合面的值,用铅丝测量,纵横向水平在有误差时最好同步相借调整,在扣内部上半部时,应先检查支撑挂耳及垫块紧固螺栓尾部有无高出垫块平面.
(8) 主油泵进出油管密封环的最终加工问题.主油泵的进出油管密封环最终加工厚度确定后,应结合前轴承箱的扬度值及主油泵的扬度值将密封内环加工成带有一定的斜度,这样有利于消除扣完缸后焊接润滑油管造成的变形所带来的不利影响,也就是说,在主油泵无法再吊起的情况下,可以通过旋转带有一定斜度的密封环来调整.
(9)测温热电偶安装问题.测温热电偶安装时,必须在经过油冲洗使润滑油的品质达标后,等到最后一次清理轴承时再安装,以避免不必要的折断.在通过箱体的孔洞处应细致采取密封措施,否则会出现漏油现象.
(10)对轴向通流间隙,应找出最大与最小位置,在同一位置盘动转子来测量K值.外引点最好选用转子的两端,以有利于对比,保证扣完缸后转子定位的精确.
(11)在拼外缸时,保证内缸的水平及扬度,紧固垂直中分面螺栓时,应从水平中分面向下分段紧固.
(12)EH油管安装需注意的问题.EH系统油压高,对液压油的油品质要求也高,EH油管布置好后,在油冲洗前,应先进行一次气体试验检查,既能起到找漏点的作用,又能起到试压吹扫效果.
(13)油冲洗需注意的问题.油冲洗在转换管线时禁止使用软性连接,管线上的控制阀门应拆除,否则流量易受阻,效率低.油管路上的法兰连接处,垫片内径不应明显大于或小于法兰内径,这样不易积留杂物,从而保障管内畅通.控制流量的阀门应注意间隔调大、调小,以增加冲力.

5 几点认识和体会
(1)秦山核电二期650 MW汽轮机是以我为主、中外合作研制的,该机研制成功表明我国自主开发大型压水堆核电站汽轮机的能力有大幅提高.2台机组已累计发电104亿kWh(截至2004年6月9日),经过多次启停机、甩负荷试验、热效率试验、168 h连续运行考核及半年多来的试运行等实践证明,该机组运行可靠,结构设计合理,启停平稳,各项性能指标均达到了设计要求.大型核电站的建设将解决我国部分经济发达且能源资源缺乏地区的电力供应不足问题,大大减轻了火电建设带来的煤炭铁路运输压力及对环境保护的不利影响,对我国的经济建设和社会发展有十分显著的效益.
(2)核电站工程具有建设规模大、交叉作业多、工期紧等特点,施工前组织工作的好坏,直接影响整个安装工程的安全、质量和进度.为此,必须根据设计图纸、规范标准、规定的施工期限、各项经济技术指标、施工单位的技术水平、施工机械的配备情况以及现场条件等各方面的因素,做好施工组织设计.
汽轮机安装的施工组织是核电站施工组织设计的一个重要组成部分,应根据汽轮机工地的具体情况,仔细做出施工进度、场地布置、劳动力组织、机具配备、施工技术组织和施工用具等各项安排.
(3)汽轮机组的安装主要控制进度为:预检修预组合结束→汽轮机厂房行车安装试验完毕,交付使用→凝汽器组合结束→台板就位→汽轮机扣大盖→发电机静子就位→主蒸汽、主给水、抽汽等主要汽水管路安装完毕→调速系统安装完毕→油循环→辅机分部试转及管路冲洗→整套试转→并网发电.
汽轮机本体的安装,就是将汽轮机安装在规定的位置,且各零部件之间的配合符合制造厂标准.现代大型汽轮机参数高、容量大、尺寸长、重量重、部件多,因而对安装过程中的每一个环节和工序都需认真仔细地把好安装质量关,优质高速地完成安装任务,为机组的顺利投运创造良好条件,打下坚实的基础.
(4)在新型汽轮机的实际安装施工操作中,在已有经验的基础上,应大力推广自主创新,不要过分倚重老的过时的经验方法,从而实现安装施工的快速、优质、高效,并激发工人的积极性和创造性.

② 卧式离心泵滚动轴承温度高的故障原因及处理方法

卧式离心泵滚动轴承温度高主要原因是：润滑不好(缺油、品种不符要求、有水或杂质进入)、冷却不良(有冷却装置的泵而言)、振动过大(紧固不好、轴与轴承配合不好、同心度差、泵叶轮动平衡差或有杂物堵塞部分叶轮通道、或泵有汽蚀等)、当然，轴承损坏是首先应考虑的重要因素，还应考虑的泵的叶轮上由于存在进出压差，由此产生轴向力，有减少轴向力的平衡孔、或平衡盘是否良好。
处理办法当然是先找出原因，这样才能对准处理。

③ 泵轴承温度高的原因

问题一：为什么水泵轴承温度会过高，是什么原因？ 1.水泵轴弯曲或不同心，会使水泵振动，引起轴承发热或磨损。
2.由于轴向推力增大（比如水泵中平衡盘与平衡环严重磨损时），使轴承承受的轴向负荷加大，导致轴承发热甚至损坏。
3.轴承内润滑油（脂）量不足或过多，质量不良，内有泥沙、铁销等杂物：滑动轴承有时因油坏不转动，带不上油来而引起轴承发热。
4.轴承配合间隙不符合要求，如轴承内圈和水泵轴、轴承外圈与承体之间，配合太松或太紧，都能引起轴承发热。
5.水泵转子的静平衡不好。水泵转子径向力增大，轴承负荷增加，造成轴承发热。
6.水泵在非设计点工况运行时产生振动，也会使水泵轴承发热。
7.轴承已损坏，常常是轴承发热比较普遍的原因，如滚定轴承保持损坏、钢球压碎内圈或外圈断裂；滑动轴承的合金层剥落、掉块等。这种情况轴承处声音异常，噪音大，应及时拆开轴承检查并更换。

问题二：泵的轴承温度过高，其原因是什么 转速高，重新选配轴承，联系我，打字说不清

问题三：离心泵轴承温度为什么会升高和处理方法? 1)电机与泵轴不同心；(2)润滑油不够；(3)润滑油乳化变质或有杂质，不合格；(4)润滑油过多；(5)冷却水中断；(6)甩油环跳出固定位置；(7)轴承损坏；(8)轴弯曲，转子不平衡。
处理方法：(1)联系钳工修理；(2)加足润滑油；(3)更换合格润滑油或加注新润滑脂；(4)调节润滑油位合适；(5)调节冷却水，保证冷却水畅通；(6）切换至备用泵，联系钳工维修。

问题四：卧式离心泵滚动轴承温度高的故障原因及处理方法？ 专业回答，毋庸置疑 卧式离心泵滚动轴承温度高的故障原因及处理方法
（1）卧式离心泵滚动轴承在运转中有异声且温度高
①轴承存在质量问题。检查轴承需注意轴承外观、滚动体是否转动灵活、轴承各部分尺寸间隙等。
②轴承跑套。当轴承箱温度高且有异声，振幅时大时小，振动周期不定，解体检查发现轴承外圈的外圆面有磨损痕迹，并且间隙过大，说明轴承以及跑套，可用胶粘、补焊、镶套的方法修复。跑套严重，不能用上述方法修复需更换。
③轴承磨损严重或已损坏。轴承运转响声很大，并且温度高、振幅大，需更换轴承。
④轴向力过大。对于悬臂泵（IS单级单吸离心泵），靠近泵头的轴承温度过高，且解体检查发现靠泵头端轴承滚道及滚动体发现麻面，润滑油里面有金属粉末，油质变黑，而另一端轴承完好无损，可能是泵的轴向力过大，轴承经常温度过高，导致轴承损坏。如果是双支承泵，定位轴承位置温度过高，且振动大，响声也很大，此时，尽管径向轴承、温度、响声、振动均正 常，也是由于轴向力过大导致的轴承温度过高，经解体检查会发现两个向心推力轴承的一个磨损较严重，滚道及滚动体有麻坑。处理方法是平衡轴向力。
⑤轴承轴向定位问题。泵运转时，温度高而振动不大，可能时轴承轴向间隙过大，停车后，用工具轻轻敲击联轴器靠背轮发现有明显的轴向窜动，需重新调整间隙。
（2）卧式单级离心泵滚动轴承运转时，无异声，但温度高
①冷却水存在问题。冷却水温度过高，可能时冷却水没开或堵塞、不足、需疏通或调节冷却水，
②润滑油过多、过少或油质不好。用手触摸前后轴承温度同时高，需调节润滑油。
③轴承装配间隙小或是压盖间隙小。此时盘车比较费力，说明应重新调整间隙。
④振动问题。因振动大而造成轴承温度高，首先要解决振动问题，消除振动。
⑤转子中心与轴承箱内孔、大盖子不同心（轴承箱或泵大盖子变形）。对于以上原因都检查过仍无法解决的，可视为轴承箱或泵大盖偏造成轴承前后不同轴。使轴承负荷增大，磨损加剧，温度过高，此情况只能上车床找正。
⑥离心泵轴弯曲。轴承受力不均匀，也导致轴承温度高。处理方法是校直泵轴。

问题五：离心泵轴承发热温度过高时什么原因 可能因泵工作时管道内流量太小，泵输出压力增加，负荷加重而发热。

问题六：轴承温度高是什么原因 轴承温度高原因:1机器设计不良,轴承选用不合理 2,轴承有异物进除入,影响轴承散热和润滑 3轴承损坏,温升异常 4,保养维护不足,润滑油过多或不足 5瞬时转速过高,都有可能造成轴承温升异常,请一一排除!

问题七：循环泵温度太高是什么原因 1、你这台循环泵应该是热水泵，不知道是泵壳温度高还是电机外壳温度高？
2、家庭使用的地暖循环泵可能没有冷却装置，热水直接通过泵壳，泵壳温度较高倒也正常。
3、家庭采用地暖，系统供水温度不宜太高，如果不是高寒地带，供水温度45-50°基本就可以了，室外环境达到-10°以下，可以提高到55°基本就没问题了。因此，建议查看一下供水温度。
4、供水系统是否采用软化水，可以打开泵检查一下叶轮有无结垢，若有将垢除去。
5、循环泵如果温度达到一定值不再升温，基本也正常。一般手可以直接触摸也算正常。
6、建议仔细听一下循环泵运转时，有无大的杂音，若有要及时检查，以免造成泵及电机的不必要损坏。如果运转很平稳，无异常声，基本没什么问题。
7、家庭地暖供水建议采用软化水，可以防止及延缓管路、循环泵叶轮等结垢。

问题八：液氧泵轴承温度过高和过低是什么原因造成的 离心风机被输入气体中含粘性物质，引起风机轴承温度过高。
4.使用风机的周围环境温度太低，比重过大，引起风机轴承温度过高。
5.风机箱体的振动，润滑油质量差
6.轴承箱盖、座联接螺栓之紧力过大或过小，轴与滚动轴承安装歪斜、前后两轴承不同心，风机滚动轴承损坏或轴弯曲.引起风机轴承温度过高。
7.风机箱体的振动，润滑油质量差，或者出现变质，或者有灰尘进入，或者是润滑剂过少，引起风机轴承温度过高。

问题九：多级泵轴承过热有可能由什么原因造成的？ 水泵轴承过热的原因很多.1.安装时或检修时泵轴与电机轴尺寸超差,引起震动造成轴承过热.2.轴承损坏,转动件磨损产生震动使轴承过热.3.填料老化,划伤轴套产生过热影响到轴承.4.轴承脂类润滑剂添加不符.过多过少都多会使轴承过热.5.轴承透明油润滑剂添加过少或漏损,轴承也要过热.6.油槽内润滑油变质或进水,也能使轴承过热.7.轴承冷却水量不够或中断,使轴承过热.8.泵产生气蚀使泵体,轴承过热等.

问题十：多级泵轴承温度高是什么原因？ 可能的原因有联轴器对中不良，轴承进水，水泵安装精度不够等

④ 电机轴承使用手册的内容目录介绍

1高压电机滚动轴承
2用于端盖式滑动轴承电机的防漏油装置
3一种电机轴承排油装置
4五自由度无轴承同步磁阻电机逆系统解耦控制器
5用于轧机主电机轴向止推轴承的润滑结构
6一种电机轴承
7一种电机轴承自动润滑装置
8一种用于电机上滑动轴承的防漏油系统
9一种电机轴承迷宫密封装置
10电动汽车主驱动电机用ABS轴承单元
11电机轴承调校定位装置
12一种雕铣机伺服电机固定座和丝杆轴承座的固定机构
13一种牵引电机轴承用绝缘涂层及其制备方法
14一种电机出轴轴承与端盖的安装改进结构
15一种高速内装式电机主轴轴承定压预紧装置
16新型电机用轴承密封圈
17铁路电机轴承外圈拆卸器
18相互套装的双轴承电机
19并装的双轴承电机
20一种立式电机上轴承的排脂结构
21一种潜水电机耐磨轴承
22矿用大型对旋风机的电机轴承组合装置
23一种电机的轴承润滑结构
24电机抱轴瓦Sn-Sb-Cu轴承合金金相检验方法
25屏蔽电泵电机转子轴承套的冷却结构
26高压高效电机用轴承结构
27卧式电机稀油润滑的轴承装置
28电机轴承盖组件
29润滑轴承装置和牵引电机
30用于电机的滑动轴承通风结构
31潜水电机磁悬浮推力轴承
32风电钢球用涡流探伤仪搅动电机轴承
33微型陀螺电机端盖轴承的简易装配方法
34一种变频电机的轴承绝缘装置
35无轴承同步磁阻电机非线性逆解耦控制器及其构造方法
36高压电机滚动轴承
37电机用轴承密封圈
38改良型电机用轴承密封圈
39立式电机轴承装置
40用于电机轴承表面热喷涂绝缘涂层的工装
41一种用于拆卸电机轴承的辅助工具
42牵引电机端盖轴承室与止口同轴度检测仪
43一种电机轴承冷却装置
44变频调速电机轴承室绝缘装置
45立式电机轴承装置
46一种永磁与滚滑动双重轴承式电机转子支承及该旋转机械
47卧式电机稀油润滑的轴承装置
48一种减小推力轴承载荷的炉水泵电机
49用于电机的新型轴承结构
50轴承装置、主轴电机以及盘驱动装置
51具有轴承水冷却结构的电机
52潜油电机扶正轴承异型密封圈
53高压变频节能电机轴承润滑装置
54立式电机轴承装置
55能快速安装的起动电机用滚针轴承
56一种风力发电机变桨电机和变桨轴承试验设备
57无轴承电机
58电机机壳轴承室位置度的专用检测工具
59具有轴承水冷却结构的电机
60一种隔膜泵电机的内嵌式轴承结构
61一种换气扇电机用球型含油轴承
62一种能起防松和限位作用的起动电机用滚针轴承
63一种电机轴承室
64一种电机轴承排油管
65一种电机用绝缘轴承套
66变频电机轴承室绝缘结构
67铁道车辆用旋转电机的轴承装置
68洗衣机电机轴承寿命试验装置
69轴承机构、主轴电机和盘驱动设备
70流体动压轴承装置、主轴电机以及盘驱动装置
71高压电机轴承内盖(Y型-400)
72一种卧式电机轴承密封结构
73一种中大型电机轴承排油装置
74电机的一种前后端轴承
75高压电机轴承保护装置
76可倾瓦轴承内置式电机
77一种插合式电机轴承端盖
78高压电机轴承的储油装置
79轴承室内凹的电机支架和装用该支架的串励电机
80潜水电机下轴承座结构
81对旋风机专用电机轴承组合装置
82无刷直流电机的芯组件及轴承支承结构
83无刷直流电机的轴承箱支承结构
84无轴承同步磁阻电机基于支持向量机逆系统复合控制器
85磁悬浮轴承电机
86无轴承永磁同步电机悬浮转子等效扰动电流补偿控制装置
87电机旋转体的轴承机架结构
88降低复杂性的自轴承无刷直流电机
89电力机车变压器油泵电机轴承绝缘处理方法及装置
90步进电机的轴承支撑装置
91用于自轴承电机的位置反馈
92远程控制电机轴承润滑脂自动注入器
93一种保证循环泵电机的轴承与定子铁芯同轴度的方法
94电机轴承室加工工装
95电机用座式轴承新型测轴振装置
96包装盒(电机轴承)
97电机轴承外盖(Y型-280-IP23)
98用于大型电机滚动轴承的固定和密封装置
99高速滑油轴承永磁电机
100一种电机轴承系统减震结构

⑤ 轴承型号表示方法

这个问题提的太大了。。。。
【轴承形式】
●英制单列深沟球轴承： R
●英制带法兰单列深沟球轴承： FR
●公制单列深沟球轴承： 记号省略
●公制带法兰单列深沟球轴承： F
●特定尺寸公制单列深沟球轴承： MR
●特定尺寸公制带法兰单列深沟球轴承： MF
●带沟道推力轴承： FM
●无沟道推力轴承： F

【密封圈.防尘盖】
●两侧带挡圈接触式特富龙密封圈：TT
●两侧钢板防尘盖： ZZ
●两侧接触式橡胶密封圈： 2RS

【润滑剂】
● 主要的润滑脂牌号 标记

Maltemp SRL(微型、小孔径轴承的标准油脂）：SRL
Alvania No.2（小型、中型轴承的标准油脂）：AV2
Aero shell No.16（高温用）：AG6
Molykote 33M（低负荷、低温用）：M4M
Krytox 240AC（超高温用）：K24
Isoflex Super LDS18：SL8
Beacon325：B32

● 主要的润滑剂牌号 标记

Aero shell Fluid 12（标准油脂）：AF2
Windsor Lube L-245X：WL2
Antirust P2100：002

SKF轴承的命名与基本代号
SKF轴承的命名：

一个完整的轴承代号是由基本代号加上一个或多个补充代号组成。基本代号：用来表示轴承的类型、轴承的基本设计、轴承的外形尺寸。补充代号：轴承的部件、与基本设计有不同结构或有其它特性的变型。

SKF轴承的基本代号：
SKF的所有标准轴承都有特定的基本型号，通常有三个、四个或五个数字，或字母与数字的组成。第一个数字或第一个字母或字母组合表示轴承类型；后面两位数字确定ISO尺寸系列；第一位数字代表宽度或高度系列（分别是尺寸B、T或H），第二位数代表直径系列（尺寸D） 。基本型号的最后两位数字是轴承的尺寸代号；乘以5就能得出以毫米为单位的内径。但是有一些例外的情况如下：

1.在一些情况下，表示轴承类型的数字和表示尺寸系列的第一个数字被省略。例：6(0)208-2Z (0)3209 A

2.对于内径小于等于10毫米或者大于等于500毫米的轴承，内径通常直接用毫米表示，不用代号。尺寸与轴承型号的其余部分用斜线分开，例如：618/8 (d = 8毫米)或618/530 MA (d = 530毫米).

3.内径为10、12、15与17毫米的轴承有下列尺寸代号标志：00 = 10毫米 01 = 12毫米 02 = 15毫米 03 = 17毫米

4.对于一些内径小于10毫米的较小轴承，例如深沟、自调心与角接触球轴承，内径也用毫米来表示（不用代号），但是它与系列型号之间不用斜线分开， 例如629或129 (d = 9毫米)。

5.偏离标准内径的轴承内径总是不用代号，而是用多达三位小数的毫米来表示。该内径标志是基本型号的一部分，它与基本型号之间用斜线分开，例如6202/15，875 (d = 15，875毫米)。

0类：双列角接触球轴承（通常省略） 例：（0）3204 A

1类：自调心球轴承 例：1201 ETN9
2类：球面滚子轴承、球面滚子推力轴承 例：22209 E 29328 E
3类： 圆锥滚子轴承 例：32016 X/Q
4类： 双列深沟球轴承 例：4206 ATN9
5类： 推力球轴承 例：51100
6类： 深沟球轴承 例：6213-2Z
7类： 角接触球轴承 例：7305 BECBM
8类： 圆柱滚子推力轴承 例：81111 TN
N类： 圆柱滚子轴承 第二个字母，有时候第三个字母，用来确定法兰结构，例如： NJ，NU，NUP; 双列或多列圆柱滚子轴承的型号总是以NN开头。
例：NU 2317 ECJ
C类： CARB轴承 C 2205
QJ类：四点接触球轴承 例：QJ 217 MA。
NSK轴承前置代号和后置代号的含义
【前置代号】
F——凸缘外圈的深沟球轴承（适用于内径<10mm），例：f 605
HR——高负载圆锥滚子轴承，例：HR 30207 J
MF——特定尺寸的凸缘外圈的深沟球轴承（适用于内径<10mm），例mf 52
MR——特定尺寸的深沟球轴承（适用于内径<10mm），例MR 31

【后置代号】
1、内部结构
CA——带黄铜实体保持架
CD——带冲压保持架
高负载调心滚子轴承
E——高负载圆柱滚子轴承
H——高负载推力调心滚子轴承

2、材料
g——套圈，滚动体为渗碳钢
h——套圈，滚动体为不锈钢

3、保持架
M——铜合金实体保持架
T——合成树脂保持架
W——冲压保持架
V——无保持架

4、密封圈、防尘盖
Z、ZS——一面带钢板防尘盖
ZZ、ZZS——两面带钢板防尘盖
D、DU——一面带接触式橡胶密封圈
DD、DDU——两面带接触式橡胶密封圈
V——一面带非接触式橡胶密封圈
VV——一面带非接触式橡胶密封圈

5、套圈形状
K——圆锥孔，锥度1：12
K30——圆锥孔，锥度1：30
E——套圈上有切口或油孔
E4——外圈上带油槽、油孔
N——外圈外径带止动槽
NR——外圈外径带止动槽、止动环

6、配合及衬垫
DB——背靠背成对安装
DF——面对面成对安装
DT——串联成对安装
+K——外圈带衬垫
+L——内圈带衬垫
+KL——内圈、外圈带衬垫
H——紧定套的结构代号
AH——拆卸套的结构代号
HJ——L型档边圈结构代号

7、特殊规格
X26——使用温度限制在150℃以下
X28——使用温度限制在200℃以下
X29——使用温度限制在250℃以下
S11——调心滚子轴承，使用温度限制在200℃以下

轴承的精度与等级
滚动轴承的精度分（主要）尺寸精度与旋转精度。精度等级已标准化，分为P0级、P6级、P5级、P4级、P2级五个等级。

精度从0级起依次提高，对于一般用途0级已足够，但在用于表1所示条件或场合时，需要5级或更高的精度。

以上的精度等级虽然是以ISO标准为基准制定的，但其称呼在各国标准中有所不同。

各种轴承型式所适用的精度等级以及各国标准之间的比较。

尺寸精度（与轴及外壳安装有关的项目）

1、内径、外径、宽度及装配宽度的允许偏差
2、滚子组内复圆直径及外复圆直径的允许偏差
3、倒角尺寸的允许界限值
4、宽度的允许变动量

旋转精度（与旋转体跳动有关的项目）

1、内圈及外圈的允许径向跳动和轴向跳动
2、内圈的允许横向跳动
3、外径面倾斜度的允许变动量
4、推力轴承滚道厚度的允许变动量
5、圆锥孔的允许偏差和允许变动量

深沟球轴承是最常用的滚动轴承。它的结构简单，使用方便。主要用来承受径向载荷，但当增大轴承径向游隙时，具有一定的角接触球轴承的性能，可以承受径、轴向联合载荷。在转速较高又不宜采用推力球轴承时，也可用来承受纯轴向载荷。与尺寸相同的其它类型轴承比较，此类轴承摩擦系数小，极限转速高。但不耐冲击，不适宜承受重载荷。

深沟球轴承装在轴上后，在轴承的轴向游隙范围内，可限制轴或外壳两个方向的轴向位移，因此可在双向作轴向定位。此外，该类轴承还具有一定的调心能力，当相对于外壳孔倾斜2′～10′时，仍能正常工作，但对轴承寿命有一定影响。

深沟球轴承保持架多为钢板冲压浪形保持架，大型轴承多采用车制金属实体保持架。

深沟球轴承广泛应用于汽车、拖拉机、机床、电机、水泵、农业机械、纺织机械等。

调心球轴承外圈滚道呈球面，具有调心性能，因此可自动调整因轴或外壳的挠曲或不同心引起的轴心不正。

产品特性：
主要承受径向载荷，同时可承受较小轴向载荷。轴（外壳）的轴向位移限制在游隙限度内，具有自动调心性能，允许内、外围相对倾斜不大的条件下正常工作，适用于支承座孔不能严格保证同轴度的部件中。

主要用途
机电设备 ◆塑料机械
办公器械 ◆纺织机械传动轴
医疗器械 ◆健身和运动器材

调心球轴承是外圈滚道加工成球面形、内圈有两条深沟滚道的双列球轴承，具有调心性能。其主要用于承受径向负荷，在承受径向负荷的同时，也可承受少量的轴向负荷，但一般不能承受纯轴向负荷，其极限转速较深沟球轴承低。该类轴承多用于在负荷作用下易发生弯曲的双支承轴上，以及双承座孔不能保证严格同轴度的部件里，但内圈中心线与外圈中心线的相对倾斜度不得超过3度。

圆柱滚子轴承属分离型轴承，安装与拆卸非常方便。圆柱滚子轴承分为单列、双列和四列。

根据轴承装用滚动体的列数不同，圆柱滚子轴承可分为单列、双列和多列圆柱滚子轴承。其中应用较多的是有保持架的单列圆柱滚子轴承。此外，还有单列或双列满装滚子等其它结构的圆柱滚子轴承。

单列圆柱滚子轴承根据套圈挡边的不同分为N型、NU型、NJ型、NF型和NUP型等。圆柱滚子轴承承受的径向负荷能力大，根据套圈挡边的结构也可承受一定的单向或双向轴向负荷。

NN型和NNU型双列圆柱滚子轴承结构紧凑，刚性强，承载能力大，受载荷后变形小，大多用于机床主轴的支承。

FC、FCD、FCDP型四列圆柱滚子轴承可承受较大的径向载荷，多用于轧机等重型机械上。

圆柱滚子轴承主要用于电机、机床、石油、轧机装卸搬运机械和各类产业机械。
单列圆柱滚子轴承是可分离轴承，便于安装和拆卸，两个套圈都可以采用紧配合，修正的滚子和滚道之间的接触线可以减小应力集中。
双列圆柱滚子轴承属于游动轴承，其可分离性使安装和拆卸很方便。两个套圈均可以采用紧配合。双列圆柱滚子轴承几乎不允许有倾斜角。
单列圆柱滚子轴承通常是只受径向力，与同尺寸球轴承相比，径向承载能力提高1.5-3倍，刚性好、耐冲击，它特别适用于刚性支承的、又支承短轴、受热伸长而引起轴向位移的轴和安装拆卸需要分离型轴承之机器附件。 主要用于大型电机、机床主轴、发动机前后支承轴、火车客车车箱轴支承、柴油机曲轴、汽车拖拉机变速箱等。圆锥孔的NN30系列圆柱滚子轴承主要用作机床主轴的径向支承，NNU49系列双圆柱滚子轴承，N19、N10单列圆柱滚子轴承。

调心滚子轴承在有二条滚道的内圈和滚道为球面的外圈之间，装配有鼓形滚子的轴承。 外圈滚道面的曲率中心与轴承中心一致，所以具有与自动调心球轴承同样的调心功能。在轴、外壳出现挠曲时，可以自动调整，不增加轴承负担。调心滚子轴承可以承受径向负荷及二个方向的轴向负荷。径向负荷能力大，适用于有重负荷、冲击负荷的情况。内圈内径是锥孔的轴承，可直接安装。或使用紧定套、拆卸筒安装在圆柱轴上。保持架使用钢板冲压保持架、聚酰胺成形保持架及铜合金车制保持架。

调心滚子轴承可承受较大的径向载荷，同时也能承受一定的轴向载荷。该类轴承外圈滚道是球面形，故具有调心性能，当轴受力弯曲或倾斜而使内圈中心线与外圈中心线相对倾斜不超过1°～2.5°时，轴承仍能工作。

调心滚子轴承内孔有圆柱形和圆锥形两种。圆锥形内孔的锥度为1：1 2或1：30。为了加强轴承的润滑性能，在轴承外圈上加工环形油槽和三个均布的油孔。

调心滚子轴承适用于承受重载荷与冲击载荷，广泛应用于冶金、轧机、矿山、石油、造纸、水泥、榨糖等行业。

滚针轴承是带圆柱滚子的滚子轴承，相对其直径，滚子既细又长。这种滚子称为滚针。尽管具有较小的截面，轴承仍具有较高的负荷承受能力，因此，特别适用于径向空间受限制的场合。
滚针轮廓面在近端面处稍微收缩。滚针和滚道线接触修正的结果可避免产生有破坏性的边缘应力。除了型录所列，可用于一般工程的轴承，如：敞开式冲压外圈滚针轴承（1）、封闭式冲压外圈滚针轴承（2）、具内圈滚针轴承（3）和不具内圈滚针轴承（4）外，SKF还可供应各种类型的滚针轴承，有：1、滚针保持架组件2、无挡边滚针轴承3、自调心滚针轴承4、组合滚针/球轴承5、组合滚针/推力球轴承6、组合滚针/圆柱滚子推力轴承。
冲压外圈滚针轴承为具薄型冲压成型外圈的滚针轴承。其主要特点是截面高度很低而承受负荷能力较高。主要用于结构紧凑、价格便宜且轴承箱内孔不能作为滚针保持架组件滚道的轴承配置。轴承与轴承箱须以干涉配合方式安装。若可省去箱肩、止动圈等轴向定位功能，那么，轴承箱内孔可做得极简单及经济。
装在轴端的冲压外圈滚针轴承有双侧敞开式（1）和单侧封闭式（2）。封闭冲压外圈的基端面可以承受不大的轴向引导力。
冲压外圈滚针轴承一般不附内圈。在轴颈无法淬硬和研磨的场合，可以采用表中所列内圈。冲压外圈滚针轴承的淬硬钢板外圈与滚针保持架组件不可分离。储存润滑剂的自由空间可以延长补充润滑间隔期。轴承一般采用单列设计。但较宽规格的轴承1522，1622，2030，2538和3038等系列除外，它们装有二个滚针保持架组件。轴承外圈有润滑油孔。根据用户需要，轴直径大于或等于7mm的所有单列冲压外圈滚针轴承都可配备带润滑油孔的外圈（代号后缀AS1）。
具油封冲压外圈滚针轴承
在由于空间限制无法安装油封之场合，可提供敞开端或封闭端具油封冲压外圈滚针轴承（3至5）。这类轴承装备聚氨酯或合成橡胶的摩擦式油封，其中充填具有良好防锈性能的锂基滑脂，适用运行温度-20至+100℃。
具油封轴承的内圈比外圈宽1mm，这一点使轴承在机轴相对轴承箱有微量位移时也可保证油封工作良好而免致轴承受污染。轴承内圈也有润滑孔，可以根据轴承配置之需要，由外圈或内圈补充润滑。

外球面轴承优先适用于要求设备及零部件简单的场合，例如用于农业机械、运输系统或建筑机械上。一个外球面轴承单元由一个双面密封的球形外圈深沟球轴承和一个灰铸铁或冲压钢板轴承座组成。

外球面轴承主要用来承受以径向负荷为主的径向与轴向联合负荷，一般不宜单独承受轴向负荷，此种轴承可以分别安装内圈（带全组滚子与保持器）和外圈。该种轴承不允许轴相对外壳有倾斜，在径向负荷任用下会产生附加轴向力。该种轴承轴向游隙的大小，对轴承能否正常工作关系很大，当轴向游隙过小时，温升较高；轴向游隙较大时，轴承容易损坏。故在安装和运转时要特别注意调整轴承的轴向游隙，必要时可以预过盈安装，以增加轴承的刚性。

直线轴承是一种以低成本生产的直线运动系统，用于无限行程与圆柱轴配合使用。由于承载球与轴呈点接触，故使用载荷小。钢球以极小的磨擦阻力旋转，从而能获得高精度的平稳运动。
直线轴承广泛用于电子设备，拉力试验机及数字化三维坐标测量设备等精密设备，以及多轴机床、冲床、工具磨床、自动气割机、打印机、卡片分选机、食品包装机等工业机械的滑动部件。
*润滑与磨擦
*脂润滑
直线轴承内部注入防蚀油，若用油脂润滑时，先用煤油或有机溶济清除防蚀油，风干后再添加润滑脂。
建议使用粘性标记为N0.2的锂皂润滑脂.
*油润滑
若用油润滑时,不必清除防蚀油,根据温度变化可选用ISO粘度等级VG15-100的润滑油.轴润滑可从供油管给没,或从外轴承座上的油孔给油。由于密封圈会刮掉润滑油，油润滑不适用无孔的带密封圈轴承。
*磨擦系数
由于磨擦引起的能量损失很小。运动速度小于60m/min时，温度影响可以忽略不计。磨擦力可由下面等式得出： F=ц.•P+fs F：磨擦力（N）
＊：密封阻力（2～5N） P：外载（N）
ц：磨擦系数
*安装
*配合间隙
建议与轴承座内孔和光轴直径使用的配合公差。通常，轴承是不能加预载的，但高精度、轻预载可以加到轴承上，然而，负的直径公差不应超过表中数据。 轴承箱和轴与轴承的配合间隙．
安装时注意事项：
将直线轴承装入轴承座时，应使用辅助工作，避免直接敲击端面或密封圈，应使用轴承均匀导入，用缓冲板，借助轻轻地敲击装入将光轴穿入直线轴承，必须将轴和轴承的中心线成一直线。若轴倾斜插入，滚珠可能会脱落，或造成保持架变型，而对直线轴承造成损坏外加载荷应该平均分配在整个轴承上，尤其是承受瞬间载荷时，应使用两个或更多的轴承。直线轴承不承受旋转载荷，否则可以导致意外事故。

推力圆柱滚子轴承属分离型轴承，只能承受单向轴向载荷和轻微冲击，能够限制轴（或外壳）一个方向的轴向位移，因此可用作单向轴向定位。但其承载能力远远大于推力球轴承。滚子滚动时，由于滚子两端线速度不同，使滚子在套圈滚道上不可避免地产生滑动，因此，此类轴承的极限转速较推力球轴承低，通常仅适用于低速运转场合。

标准设计的推力圆柱滚子轴承采用车制金属实体保持架，根据用户要求，也可采用其它型式或材料的保持架。

推力圆锥滚子轴承只能承受单向轴向载荷，能限制轴承单向轴向位移，故可用作单向轴向定位。与推力圆柱滚子轴承相比，承载能力大、相对滑动小，但极限转速较低。

推力圆柱滚子轴承主要用于重型机床、大功率船用齿轮箱、石油钻机、立式电机等机械中。

推力球轴承由一列钢球（带保持架）、一个轴圈（与轴紧配合）和一个座圈（与轴有间隙而与轴承座孔紧配合）组成，钢球在轴圈和座圈之间旋转。只能承受一个方向的轴向载荷，不能承受径向载荷。由于轴向载荷是均匀地分布在每个钢球上，故载荷能力较大；但工作时，温升较大，允许极限转速较低。

推力球轴承不能限制轴或外壳的径向移动，但可限制轴和外壳一个方向的轴向移动，因此，此类轴承通常与深沟球轴承联合使用。

安装时，轴和外壳孔的轴线必须保持同心，否则将由于应力集中引起轴承过早损坏。为了消除这一不良现象，可在座圈外径和外壳孔之间留0.5～1mm的径向间隙。轴中心线与外壳支承面应保证垂直，不允许轴发生倾斜和挠曲，否则也会由于载荷分布不均匀引起轴承过早损坏。为消除轴承轴线的倾斜，可在座圈的支承表面上垫以弹性材料，如耐油橡皮、皮革等，或采用带球面座的推力球轴承。

推力球轴承是分离型轴承，根据其结构形式分为单向推力球和双向推力球轴承。单向推力球轴承可承受一个方向的轴向载荷，双向推力球轴承可承受两个方向的轴向载荷。它们均不能承受径向载荷。推力球轴承还有带座垫的结构，由于座垫的安装面呈球面形，故轴承具有调心性能，可以减少安装误差的影响。推力球轴承主要应用于汽车、机床等行业。

角接触球轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。高精度和高速轴承通常取15 度接触角。在轴向力作用下，接触角会增大。单列角接触球轴承只能承受一个方向的轴向负荷，在承受径向负荷时，将引起附加轴向力。 并且只能限制轴或外壳在一个方向的轴向位移。若是成对双联安装，使一对轴承的外圈相对，即宽端面对宽端面，窄端面对窄端面。这样即可避免引起 附加轴向力，而且可在两个方向使轴或外壳限制在轴向游隙范围内。

角接触球轴承因其内外圈的滚道可在水平轴线上有相对位移，所以可以同时承受径向负荷和轴向负荷——联合负荷（单列角接触球轴承只能承受单方向轴向负荷，因此一般都常采用成对安装）。 保持架的材质有黄铜、合成树脂等，依轴承形式、使用条件而区分。

角接触球轴承有：7000C型(∝＝15°)、 7000AC型(∝＝25°) 和7000B(∝＝40°)几种类型。该种轴承的锁口在的外圈上，一般内外圈不能分离，可承受径向和轴向的联合载荷以及一个方向的轴向载荷。承受轴向载荷的能力由接触角决定，接触角大，则承受轴向载荷的能力高。该种轴承能限制轴或外壳在一个方向的轴向位移。

圆锥滚子轴承主要承受以径向为主的径、轴向联合载荷。轴承承载能力取决于外圈的滚道角度，角度越大承载能力越大。该类轴承属分离型轴承，根据轴承中滚动体的列数分为单列、双列和四列圆锥滚子轴承。单列圆锥滚子轴承游隙需用户在安装时调整；双列和四列圆锥滚子轴承游隙已在产品出厂时依据用户要求给定，不须用户调整。

圆锥滚子轴承有圆锥形内圈和外圈滚道，圆锥滚子排列在两者之间。所有圆锥表面的投影线都在轴承轴线的同一点相聚。这种设计使圆锥滚子轴承特别适合承受复合（径向与轴向）负荷。轴承的轴向负荷能力大部分是由接触角α决定的；α角度越大，轴向负荷能力就越高。角度大小用计算系数e来表示；e值越大，接触角度越大，轴承承受轴向负荷的适用性就越大。

圆锥滚子轴承通常是分离型的，即由带滚子与保持架组件的内圈组成的圆锥内圈组件可以与圆锥外圈（外圈）分开安装。

圆锥滚子轴承主要承受以径向为主的径、轴向联合载荷。轴承承载能力取决于外圈的滚道角度，角度越大承载能力越大。该类轴承属分离型轴承，根据轴承中滚动体的列数分为单列、双列和四列圆锥滚子轴承。单列圆锥滚子轴承游隙需用户在安装时调整；双列和四列圆锥滚子轴承游隙已在产品出厂时依据用户要求给定，不须用户调整。

圆锥滚子轴承广泛用于汽车、轧机、矿山、冶金、塑料机械等行业。