铸造砂芯修补膏太硬怎么办

㈠ 铸造工艺流程

浇注出来之后一般就是抛丸了，抛丸后就是开始初选了，选完废品后进行热处理，热处理之后就是再抛丸了，抛丸之后就是二次检验了，看缺陷，尺寸等等还有探伤之类的，这些要看具体的零件要求，二次检验合格的就可以入库了，入库之后有特殊要求的就按特殊要求执行，比如刷漆，发黑 发蓝之类的，还有可能是你要供成品的话还要拿出去外协加工后才可以入库，然后就是发货了，在二次检验之后会发现一些废品，有的缺陷是可以修补的，可以胶补，或者焊补之类的，但焊补之后还要热处理，再抛丸再、、、、
热处理也是铸造的一个工序，为什么热处理，一般铸造出来的东西都有铸造应力，一般大家就采取人工时效和自然时效来解决，对于铸铁来说，一般不需要热处理的，特别是灰铁之类的，有也是退火之类的，而对于钢来说就必须要热处理了，因为应力很大，不热处理就是脆的，没法用的，还有一些特殊的材质，比如ZG40Cr之类的，要求硬度高的，就可以通过热处理之中的调质处理把硬度提高，还有有些零件要求金相成份之类的都可以通过热处理来实现，有些铸造做出来硬度高了，没法加工，这是就要降低它的硬度，也需要热处理来完成，总之，热处理可以使铸件组织致密，力学性能得到提高，等等好处，所以需要热处理，希望能帮到你，你可以去翻翻书，这些书上比我说的好的多了，也详细的多

㈡ 铁锅有个小沙眼怎么办

铁锅是普通家庭里面用的最多的一种锅了，因为铁锅的使用寿命长，而且铁金属本身就耐高温，导热快，炒菜的话不管是爆炒还是慢炒都能做的非常好吃。铁锅用久了之后，国内表面就会有一层油膜，不仅不粘锅，而且还比较省油。但是有的人的铁锅用了一段时间出现了小洞洞，这个我们称之为沙眼。那么铁锅有沙眼怎么补呢？

铁锅有个小沙眼怎么办

1.如果铁锅漏出的沙眼不在铁锅底部，则建议使用电焊，并且可以填充此小孔。 仅适用于较薄的铁锅，如果铁锅稍厚，即使通过电焊修复，也只能管一段时间。

2.用小钻头钻出泄漏的小孔，然后找到与孔相同尺寸的铁丝并将其插入孔中，然后用钳子将从两端突出的铁丝拧开。 在这种情况下，锅中的空隙已被填充。注意只能使用铁丝，不要使用铆钉和其他东西。

3.您可以找到一个破裂的砂锅切片，将其磨成细粉状，将其与蛋清混合成浓稠的泥浆，制成比锅孔稍大的沙泥饼，填满该孔，然后将其放在火上大约两分钟，沙子和泥土和铁锅合为一体即可。 或使用生猪油粘土，将其捣成泥，填入孔中并使其光滑。 燃烧得越多越强。

铁锅为什么会出现沙眼

沙眼出现在铁锅中，可能是用于制造铁锅的铁水不干净，并混有一些杂质。 也可能是在模具成型过程中将其余的小砂粒一起注入模型中，而模具和砂芯相互挤压会导致砂粒脱落并形成沙眼。 您可以在其中放入一些米饭，就像煮一会粥一样，沙眼会慢慢被堵住。

建议用户不要使用铁锅尽可能多地煮东西或烧开水。 如果必须使用，则用户应在使用后涂一些油。 刮铲不必太硬，使用者还需要避免用钢丝球等坚硬物体大力刷锅。

怎么选一口好铁锅

在正常情况下，铁锅会有些粗糙，这是不可避免的，并且经过很长时间会变得光滑。缺陷和小的突起通常是铁，对锅的质量影响不大，但小坑通常是砂眼，气孔和缩孔，对锅的质量更有害。特别是，一些装有石墨的铁锅质量较差，不应购买。重量很轻的铁锅也应谨慎购买。

购买时，您可以将锅的底部直立，用手指握住锅的凹面的中心，然后用硬物敲打。锅声越大，振动越大，效果越好。另外，有锈斑的锅不一定表示质量不好。带有锈斑的锅表示保存时间更长，锅的保存时间越长，锅的内部结构越稳定，首次使用时不容易破裂。

㈢ 铸造涂料的主要成分

铸造涂料是铸造过程中覆盖在型芯表面以改善其表面耐火性，化学稳定性，抗金属液冲刷性，抗粘砂性等性能的铸造辅助材料；铸造涂料可制成浆状，膏状或粉状，用喷，刷，侵，流等方法涂敷在型芯表面

主要成分

特种硅藻土，除去了硅藻土中5—8%的结合水及有机质和杂质；AL2O3,Sio2.；铸造涂料悬浮剂（锂基凹土，有机土等）。
铝矾土，主要成分是氧化铝，系含有杂质的水合氧化铝，是一种土状矿物。白色或灰白色，因含铁而呈褐黄或浅红色。密度3.45g/cm3，硬度1～3，不透明，质脆。极难熔化。不溶于水，能溶于硫酸、氢氧化钠溶液。主要用于炼铝。

石英砂是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分是SiO2 ，石英砂的颜色为乳白色、或无色半透明状，硬度7，性脆无解理，贝壳状断口，油脂光泽，密度为2.65，堆积密度（1-20目为1.6~1.8），20-200目为1.5，其化学、热学和机械性能具有明显的异向性，不溶于酸，微溶于KOH溶液，熔点1750℃。

蓝晶石，又名二硬石，属硅酸盐类矿物，是一种耐火度高、高温体积膨胀大的天然耐火原料矿物。蓝晶石为三斜晶系，通常呈扁平状的柱状晶体，晶面上有平行条纹。颜色呈淡蓝色或青色、亮灰白等。硬度为5.5－7.0，比重:3.53－3.65。其在1100℃以上高温逐渐转化莫来石，1450℃完全转化莫来石结束。转化后在1810℃分解为刚玉和液相，是替代刚玉质耐火材料的理想矿物。

石墨粉质软，黑灰色；有油腻感，可污染纸张。硬度为1～2，沿垂直方向随杂质的增加其硬度可增至3～5。比重为1．9～2．3。在隔绝氧气条件下，其熔点在3000℃以上，是最耐温的矿物之一。常温下石墨粉的化学性质比较稳定，不溶于水、稀酸、稀碱和有机溶剂。

铬铁矿是一种矿物，主要成分为铁、镁和铬的氧化物：(Fe, Mg)Cr2O4，是尖晶石的一种。它是可开采的铬矿石，矿物成分较复杂，镁的含量不定，有时也含铝和铁元素。自然界含铬矿物约30种,但具有工业价值的只有铬铁矿,铬铁矿难熔，用作耐火材料，也用于制取三氧化二铬、重铬酸钠、重铬酸钾等铬化合物。

优势

1、与磷酸盐涂料相比它特有的物理性能决定了它的优势；

2、透气好；

3、保温隔热效果明显，熔点在1650℃以上；

4、喷吐后附着力强且不宜剥落，通常一周后才需修补，ZD涂料不需要象其它涂料一样每次开摸要喷涂，省却每天因喷补涂料而拆装摸具的繁琐工作；

5、相对而言价格便宜，大大降低了因使用醇基涂料或进口涂料所带来昂贵的生产铸造成本；

6、大大提高生产效益。

㈣ 铸造使应该用什么辅助材料

在砂型、砂芯的制备过程中，要用到其他多种辅助材料，这些辅助材料对提高砂型、砂芯的质量以及加快造型制芯的工艺过程都起着重要作用。

（1）木模漆：涂在木模表面，防止木模吸湿变形，也便于木模脱模。不同的型砂用黏结剂所用的木模漆不同，黏土砂用木模使用虫胶漆，树脂自硬砂用木模使用聚氨酯漆，水玻璃砂用木模使用硝基外用磁漆、过氯乙烯磁漆、聚氨酯漆等。

（2）脱模剂：使脱模顺利，无粘模。脱模剂种类较多，不同的砂型使用的脱模剂也不同。树脂砂用铝粉或硅油乳液；水玻璃砂型用石墨或铝粉；黏土砂型用煤油或煤油与机油的混合物等。

（3）排气绳：树脂自硬砂可用尼龙丝编织的排气绳（ϕ3～ϕ9MM）排气，其他砂型和砂芯留排气孔道，大的砂芯中填焦炭或炉渣块，小的砂芯中放腊线等。

（4）砂芯胶合剂：用黏土粉和纸浆废液或糊精、糖浆配制，也可用水玻璃（M＝26～27）75%、黏土粉15%、熟石灰粉5%～10%配制。砂芯胶合剂用于使不同的砂芯组合成一个整体。

（5）修补膏、修补砂、合箱泥条。

①修补膏：用于修补砂芯或填补砂芯的披缝，以鳞片石墨为主，加上黏土、纸浆废液或干性植物油配制。

②修补砂：用于修补砂芯，以新砂（50／100）、黏土和纸浆废液配制。

③合箱泥条：防止浇注后砂型跑火，以黏土和水配制。

㈤ 熔模铸造手册的目录

前言
第1章 概论
1.1 熔模铸造发展概况
1.1.1 历史
1.1.2 现状
1.2 熔模铸造工艺流程及特点
1.2.1 工艺流程
1.2.2 特点
1.3 熔模铸造应用实例
1.4 怎样购买熔模铸件
1.4.1 选择熔模铸件供应厂家
1.4.2 关注熔模铸件工艺性
1.4.3 报价单
1.4.4 图样
1.4.5 订单
1.4.6 模具
1.4.7 样品
参考文献
第2章 熔模铸造用合金
2.1 概述
2.1.1 合金选择原则
2.1.2 合金的工艺性能及成本
2.1.3 合金的有关标准
2.2 铸铁
2.3 铸造碳钢和低合金钢
2.3.1 一般工程用铸造碳钢
2.3.2 铸造低合金钢
2.4 铸造不锈钢和耐热钢
2.4.1 工程结构用中. 高强度不锈钢
2.4.2 耐腐蚀不锈钢 不锈耐酸钢
2.4.3 铸造耐热钢
2.5 铸造耐磨钢和工具钢
2.5.1 铸造高锰钢
2.5.2 铸造工具钢
2.6 铸造高温合金
2.6.1 中国标准
2.6.2 美国标准
2.6.3 中外铸造高温合金牌号近似对照
2.7 铸造镍基. 钴基合金
2.7.1 镍基合金
2.7.2 钴基合金
2.8 铸造铝合金和镁合金
2.8.1 铸造铝合金
2.8.2 铸造镁合金
2.9 铸造铜合金
2.10 铸造钛合金
参考文献
第3章 熔模铸件结构设计
3.1 熔模铸件结构工艺性要求
3.2 熔模铸件结构要素
3.2.1 壁厚
3.2.2 铸造圆角
3.2.3 壁的连接
3.2.4 起模斜度
3.2.5 最小铸孔. 铸槽
3.2.6 铸肋
3.2.7 凸台
3.2.8 铸造文字. 图案. 螺纹
3.2.9 镶嵌件
3.3 转制熔模铸件的结构修正
3.3.1 壁厚修正
3.3.2 结构修正
3.4 熔模铸件尺寸公差与表面粗糙度
3.4.1 熔模铸件尺寸公差
3.4.2 熔模铸件形位公差
3.4.3 熔模铸件表面粗糙度
参考文献
第4章 熔模铸件工艺设计
4.1 熔模铸件工艺结构及其参数
4.1.1 机械加工余量
4.1.2 铸孔
4.1.3 工艺孔
4.1.4 工艺肋
4.1.5 工艺凸台
4.2 熔模铸件基准面的选择
4.2.1 熔模铸件基准面的选择原则
4.2.2 基准面的选择实例
4.3 熔模铸造浇注补缩系统设计
4.3.1 熔模铸造浇注补缩系统的功能
4.3.2 熔模铸造浇注补缩系统的分类
4.3.3 熔模铸件浇注补缩系统方案设计要点
4.3.4 浇注补缩系统组元结构
4.3.5 浇注补缩系统组元计算
4.3.6 浇注补缩系统评价
4.4 工艺和铸件图的绘制
参考文献
第5章 压型设计和制造
5.1 压型分类
5.2 机械加工压型
5.2.1 压型的结构与类型
5.2.2 压型的设计
5.3 铸造金属压型
5.4 石膏压型 模具
5.5 硅橡胶压型 模具
5.5.1 常用制模硅橡胶的种类及性能
5.5.2 硅橡胶压型 模具 制作
5.6 其它母模复制压型 模具
5.6.1 环氧树脂压型 模具
5.6.2 电铸喷镀压型
5.7 浇注补缩系统模具及熔模校正用模具
5.7.1 浇注补缩系统模具
5.7.2 熔模校正用模具
参考文献
第6章 模料和制模
6.1 模料常用原材料
6.1.1 蜡质原材料
6.1.2 树脂类原材料
6.1.3 高聚物类原材料
6.2 模料成分及性能
6.2.1 对模料的基本要求
6.2.2 蜡基模料
6.2.3 树脂基模料
6.2.4 填料模料
6.2.5 水溶性模料
6.2.6 商品化模料
6.3 模料性能试验方法
6.3.1 常规标准试验方法
6.3.2 热分析法
6.3.3 模料力学性能试验的新方法
6.4 制模设备与工艺
6.4.1 制模设备
6.4.2 制模工艺
6.5 模料回收和再生
6.5.1 蜡基模料的回收
6.5.2 树脂基模料的回收
6.6 熔模常见缺陷及其防止方法
参考文献
第7章 制壳耐火材料
7.1 概述
7.2 硅砂
7.2.1 SiO2系统状态图及多晶转化
7.2.2 熔模铸造用硅砂 粉
7.2.3 熔融石英 石英玻璃
7.3 电熔刚玉
7.4 锆砂 锆英石
7.4.1 ZrO2-SiO2二元相图
7.4.2 锆砂 粉 在熔模铸造中的应用
7.5 铝-硅系材料
7.5.1 Al2O3-SiO2二元相图
7.5.2 高岭石类耐火材料
7.5.3 铝矾土
7.6 其它耐火材料
参考文献
第8章 水玻璃粘结剂及制壳工艺
8.1 对熔模铸造型壳性能要求
8.2 水玻璃粘结剂
8.2.1 水玻璃的种类和组成
8.2.2 水玻璃的性能和技术要求
8.2.3 水玻璃的胶凝
8.3 水玻璃涂料
8.3.1 对涂料性能的要求
8.3.2 涂料组分选择与控制
8.3.3 涂料的制备
8.3.4 水玻璃涂料性能控制
8.4 水玻璃型壳制壳工艺
8.4.1 模组脱脂
8.4.2 浸涂料和撒砂
8.4.3 型壳硬化前的自然干燥
8.4.4 化学硬化
8.5 脱蜡和焙烧
8.5.1 脱蜡
8.5.2 型壳焙烧
8.6 水玻璃型壳缺陷分析
8.7 硅溶胶-水玻璃复合型壳工艺
8.7.1 硅溶胶粘结剂技术性能
8.7.2 硅溶胶表面层涂料
8.7.3 硅溶胶-水玻璃复合型壳工艺
8.7.4 脱蜡与焙烧
参考文献
第9章 硅溶胶粘结剂及制壳工艺
9.1 硅溶胶粘结剂
9.1.1 硅溶胶的制备
9.1.2 熔模铸造用硅溶胶
9.1.3 硅溶胶的结构及物化参数
9.1.4 商品硅溶胶
9.2 硅溶胶涂料
9.2.1 硅溶胶涂料组成
9.2.2 硅溶胶涂料配方
9.2.3 涂料配制
9.2.4 涂料性能控制
9.3 制壳工艺
9.3.1 模组清洗
9.3.2 制壳工艺
9.3.3 影响硅溶胶型壳干燥的因素
9.3.4 型壳干燥的测试
9.4 脱蜡和焙烧
9.4.1 脱蜡
9.4.2 焙烧
9.5 硅溶胶型壳缺陷分析
参考文献
第10章 硅酸乙酯粘结剂及制壳工艺
10.1 原硅酸乙酯物理化学性质
10.1.1 原硅酸乙酯
10.1.2 乙氧基的化学性质
10.2 硅酸乙酯水解液
10.2.1 硅酸乙酯水解－缩聚反应
10.2.2 硅酸乙酯水解加水量M及其意义
10.2.3 水解配料用材料
10.2.4 水解配料计算
10.2.5 水解液制备
10.2.6 水解液质量控制
10.3 硅酸乙酯涂料
10.3.1 涂料质量控制
10.3.2 涂料配比
10.3.3 涂料配制
10.3.4 涂料的使用寿命
10.4 硅酸乙酯型壳制壳工艺
10.4.1 型壳的干燥-硬化
10.4.2 型壳干燥-硬化工艺对强度的影响
10.5 硅酸乙酯的复合型壳应用
10.6 硅酸乙酯型壳常见缺陷分析
参考文献
第11章 熔模铸造型芯
11.1 概述
11.1.1 熔模铸造型芯的基本要求
11.1.2 熔模铸造型芯的分类
11.2 热压注法陶瓷型芯
11.2.1 工艺流程
11.2.2 浆料制备
11.2.3 制芯工艺
11.2.4 型芯缺陷分析及防止措施
11.2.5 型芯的使用
11.2.6 型芯脱除
11.3 传递成形陶瓷型芯
11.3.1 制芯工艺流程
11.3.2 芯料配比
11.3.3 型芯性能
11.4 灌浆成形陶瓷型芯
11.4.1 灌浆法制芯的工艺流程
11.4.2 陶瓷浆料的配比
11.4.3 型芯制备
11.5 水溶型芯
11.5.1 水溶石膏型芯
11.5.2 水溶陶瓷型芯
11.6 细孔铸造和埋管铸造
11.6.1 铸件内腔工艺技术数据
11.6.2 型芯管材
11.6.3 金属管材型芯的制造工艺
11.7 其它型芯
11.7.1 水玻璃砂芯
11.7.2 树脂砂替换粘结剂型芯
参考文献
第12章 合金熔炼
12.1 铸钢的熔炼
12.1.1 熔炼设备
12.1.2 常用材料
12.1.3 中频感应炉熔炼
12.1.4 高频感应小翻转炉熔炼
12.2 铸造高温合金熔炼
12.2.1 概述
12.2.2 真空感应炉
12.2.3 常用材料
12.2.4 真空感应炉熔制母合金
12.2.5 真空感应炉重熔母合金和浇注铸件
12.3 铸造铝合金的熔炼
12.3.1 熔炼设备
12.3.2 常用材料
12.3.3 熔炼前的准备
12.3.4 铸造铝合金的精炼和变质处理
12.3.5 熔炼工艺
12.4 铸造铜合金的熔炼
12.4.1 熔炼设备
12.4.2 常用材料
12.4.3 熔炼前准备
12.4.4 熔炼工艺
12.4.5 脱氧与除气
12.5 铸造钛合金的熔炼
12.5.1 熔炼设备
12.5.2 熔炼工艺
参考文献
第13章 合金浇注和熔模铸件控制凝固技术
13.1 熔模铸造常用浇注方法
13.1.1 重力浇注
13.1.2 真空吸铸 CLA法
13.1.3 调压浇注
13.1.4 低压浇注
13.1.5 离心浇注
13.2 过滤净化技术
13.2.1 过滤网 器 的种类
13.2.2 过滤网 器 的性能和技术要求
13.2.3 过滤网 器 的规格
13.2.4 过滤网 器 的使用
13.3 定向凝固和单晶铸造
13.3.1 定向凝固原理和方法
13.3.2 单晶铸造原理和方法
13.3.3 定向凝固和单晶铸造的主要工艺参数
13.3.4 定向凝固设备
13.3.5 定向凝固和单晶铸造应用实例
13.4 高温合金细晶铸造
13.4.1 熔模铸造高温合金细晶铸常用的方法
13.4.2 细晶铸造应用实例和主要工艺参数
参考文献
第14章 熔模铸件热处理
14.1 铸钢件的热处理
14.1.1 铸钢件热处理的作用
14.1.2 碳钢铸件的热处理
14.1.3 低合金钢铸件的热处理
14.1.4 高锰钢铸件的热处理
14.1.5 铸造工. 模具钢铸件的热处理
14.1.6 耐热钢铸件的热处理
14.1.7 铸钢件热处理的常见缺陷与防止
14.2 铸造不锈钢 含中. 高强度不锈钢和不锈耐酸钢 的热处理
14.2.1 马氏体和铁素体不锈钢铸件的热处理
14.2.2 奥氏体不锈钢铸件的热处理
14.2.3 沉淀硬化型不锈钢铸件的热处理
14.3 球墨铸铁件的热处理
14.3.1 球墨铸铁件的退火
14.3.2 球墨铸铁件的正火
14.4 有色金铸件的热处理
14.4.1 铜合金铸件的热处理
14.4.2 铝合金铸件的热处理
14.5 高温合金铸件的热处理
参考文献
第15章 熔模铸件清理与精整
15.1 熔模铸件清理
15.1.1 清除型壳
15.1.2 切割浇冒口
15.1.3 表面及内腔清理
15.2 熔模铸件的修补
15.2.1 补焊
15.2.2 浸渗处理
15.2.3 热等静压 HIP 处理
15.3 熔模铸件精整
15.3.1 铸件修整
15.3.2 铸件矫正
15.3.3 铸件光饰
15.3.4 铸件的钝化与防锈
参考文献
第16章 各种合金典型铸件熔模铸造工艺
16.1 铝合金熔模铸造工艺
16.1.1 复杂薄壁铝合金件的熔模铸造
16.1.2 波导管的熔模石膏型法
16.1.3 铝合金叶轮的熔模铸造
16.2 不锈钢高尔夫球杆头的熔模铸造
16.2.1 不锈钢高尔夫球杆头的结构特点及质量要求
16.2.2 杆头熔模铸造工艺要点
16.3 钛合金叶轮的熔模铸造
16.3.1 钛合金熔模铸造材料与工艺
16.3.2 石墨熔模铸型
16.4 高温合金叶片的熔模铸造
16.4.1 概况
16.4.2 铸件尺寸及几何形状
16.4.3 控制铸件疏松的一些工艺措施
参考文献
第17章 艺术品熔模铸造
17.1 艺术品熔模铸造工艺方法分类. 特点和应用
17.2艺术品熔模铸造的模具制作
17.3 艺术铸件结构设计
17.4 艺术品熔模
17.4.1 艺术品熔模铸造的制模方法及应用特点
17.4.2 艺术品熔模铸造用模料
17.5 多层型壳的制作
17.6 石膏铸型的制作
17.6.1 石膏铸型混合料 铸粉
17.6.2 石膏铸型制作工艺
17.6.3 焙烧及烧注
17.7 艺术铸造用合金
17.7.1 艺术铸造用合金的性能要求
17.7.2 铜合金
17.7.3 铝合金
17.7.4 锌合金
17.7.5 低熔点合金
17.7.6 贵金属
17.7.7 铸铁
17.7.8 铸造不锈钢
17.8 艺术铸件的焊接和着色
17.8.1 艺术铸件的焊接
17.8.2 艺术铸件的着色和保护
17.9 实例
参考文献
第18章 熔模铸件质量检验和常见缺陷分析
18.1 概述
18.1.1 熔模铸件质量标准
18.1.2 铸件检验项目. 内容和方法
18.1.3 铸件按工作条件及用途分类
18.2 熔模铸件几何尺寸和重量的检测
18.2.1 熔模铸件尺寸 线性尺寸 公差
18.2.2 熔模铸件形位公差
18.2.3 熔模铸件尺寸检测的方式. 方法
18.2.4 叶片型面和空心叶片壁厚的测量
18.2.5 熔模铸件重量偏差的评定
18.3 熔模铸件表面粗糙度的评定和浇冒余根
18.3.1 铸件表面粗糙度的技术标准
18.3.2 铸件表面粗糙度的评定方法
18.3.3 浇冒口余根
18.4 化学成分检验
18.4.1 化学成分检验取样方法
18.4.2 化学成分检验方法标准代号和名称
18.5 力学性能检验
18.5.1 力学性能检验的项目. 内容和方法
18.5.2 力学性能试样
18.6 铸件表面和近表面缺陷的检验
18.6.1 磁粉探伤
18.6.2 渗透控伤
18.6.3 熔模铸件允许存在的表面和近表面缺陷
18.7 X射线控伤
18.7.1 X射线探伤设备. 器材
18.7.2 X射线探伤方法
18.7.3 X射线探伤缺陷判断
18.7.4 X射线透照熔模铸件内部允许的缺陷
18.8 金相检验
18.8.1 低倍组织检查
18.8.2 铸件晶粒度检查
18.8.3 表面组织检查
18.8.4 铸件内部组织检查
18.8.5 常用的金相检验方法标准
18.9 其它特殊性能检验
18.9.1 密封性检验
18.9.2 钢及高温合金抗氧化性的检测
18.9.3 抗腐蚀性检测
18.9.4 常用特殊性能检验方法标准
18.10 熔模铸件常见缺陷及其防止方法
参考文献
第19章 熔模铸造生产组织和管理
19.1 概述
19.1.1 企业与企业
19.1.2 现代企业管理
19.1.3 两种现代企业管理思想
19.2 熔模铸造企业管理方法
19.2.1 生产计划
19.2.2 生产现场控制
19.2.3 质量管理
19.2.4 库存管理
19.2.5 成本控制
19.3 熔模铸造企业的计算机管理
19.3.1 计算机简介
19.3.2 计算机管理的优势
19.3.3 熔模铸造企业实施计算机管理
参考文献
第20章 计算机技术在熔模铸造中的应用
20.1 熔模铸造过程的计算机数值模拟
20.1.1 历史和现状
20.1.2 基本原理
20.1.3 软件的组成
20.1.4 世界知名铸造过程模拟软件简介
20.1.5 选购软件须知
20.1.6 软件的使用
20.2 快速样件和快速模具成形技术
20.2.1 基本原理
20.2.2 快速成形方法
20.2.3 常用快速自动成形设备
20.2.4 快速成形技术在熔模铸造中的应用
20.2.5 应用效果比较
20.3 在熔模铸造生产中实施并行工程
20.3.1 串行工程和并行工程
20.3.2 熔模铸造生产中实施并行工程
20.3.3 并行工程环境下熔模铸件的开发与生产
20.3.4 应用实例
参考文献
附录A 熔模铸造常用工艺材料性能的测定方法
附录B 精密铸造主要生产厂家名录
附录C 精密铸造主要原辅材料. 设备和仪器厂家名录

㈥ 铸造的意思是什么

铸造是将金属熔化后浇入铸型中以形成预定的物件。包括制造铸型、熔化金属、浇铸和清理等工序。用砂制作的铸型应用较广，故又名翻砂。

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。

被铸金属有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。特种铸造的铸型包括：熔模铸造、消失模铸造、金属型铸造、陶瓷型铸造等。（原砂包括：石英砂、镁砂、锆砂、铬铁矿砂、镁橄榄石砂、兰晶石砂、石墨砂、铁砂等）。

(6)铸造砂芯修补膏太硬怎么办扩展阅读：

铸造的分类

1、普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。

2、特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。

㈦ 铸造车间都有哪些主要工部

铸造车间是第一基本生产车间，它由原材料库领用主料(生铁、废钢、钢材)，铸造车间将主料加工成毛坯件直接转给金加工车间(第二基本生产车间)，对其继续加工，加工完成后入自制半成品库。
铸造车间的主要工部：
1、造型工部
造型工部是铸造车间的核心工部，典型的砂型造型工艺流程如图1所示。造型工部的主要生产工序是造型、下芯、合型、浇注、冷却和落砂。在铸造生产过程中，由熔化工部、造芯工部和砂处理工部分别供给造型工部所需的液态金属、砂芯和型砂。造型工部将铸件和旧砂分别运送给清理工部和砂处理工部。造型工部的工艺流程和机械化程度直接影响到熔化、砂处理、造芯和清理等工部的工艺流程、工艺设备和机械化运输设备的选择和布置。因此，在进行铸造车间设计和管理时，应以造型工部为基础来协调其他工部。
造型设备是造型工部的主要设备，造型设备的数量决定于铸造车间的生产纲领和造型设备的生产率。根据机械化程度的不同，造型工部可分为手工或简单机械化造型工部、机械化或自动化造型工部两类。在目前工业化铸造生产中，机械化或自动化造型工部使用较多，我国还有一些手工或简单机械化造型工部。
根据所选用的铸型输送机类型的不同，造型生产线可分为封闭式和开放式两种。封闭式造型生产线是用连续式或脉动式铸型输送机组成环状流水生产线；开放式造型生产线是用间歇式铸型输送机组成直线布置的流水生产线。
2、造芯工部
造芯工部的任务是生产出合格的型芯。由于采用的粘结剂不同，芯砂的性能(流动性、硬化速度、强度、透气性等)不同，型芯的制造方法及其所用的设备也不相同。根据粘结剂的硬化特点，造芯工艺主要有以下几种。
1)用粘土砂、油砂、合脂砂等造芯的工艺是型芯在芯盒中形成后，从芯盒中取出，再放进烘炉内烘干。
2)热芯盒及壳芯造芯的工艺是型芯的成形及加热硬化均在芯盒中完成。
3)水玻璃C02法及气雾冷芯盒法等造芯的工艺是型芯在芯盒里成形，并通入气体而硬化。
4)自硬冷芯盒法及流态自硬砂法等的造芯工艺是在芯盒中成形，并在常温下自行硬化到型芯形状达到稳定状态。
在造芯工部，造芯机是核心设备，造芯机的选用及数量应根据生产纲领、生产要求等来选用。在现代化的铸造生产中，热芯盒法(或壳芯造芯)及气雾冷芯盒法等造芯工艺被广泛采用。
3、砂处理工部
砂处理工部的任务是提供造型、造芯工部所需要的符合一定技术要求的型砂及芯砂。在砂处理工部中，混砂机是核心设备，不同种类的型(芯)砂(如水玻璃砂、树脂砂等)要采用不同的混砂机，其砂处理工艺过程也不相同。
砂处理工部的特点是原材料种类多，消耗量大，运输量大，管理调度复杂，产生粉尘多，劳动条件差。所以，砂处理工部型(芯)砂的运输一般都采用机械化，运输距离尽量短，并加强了通风除尘等措施。
4、熔化工部
熔化工部的任务是提供浇注所需的合格液态金属。
熔化工部根据熔炼合金的种类不同可分为铸钢、铸铁和铸造非铁合金三种。铸铁熔炼以冲天炉为主，铸钢熔炼以工频、中频电炉和电弧炉为主，铸造非铁合金则以电阻炉熔化为主。各种合金熔化工部的工艺过程各具特点，但它们的工部布置等具有许多共同点。
近年来，由于对铸件材质要求的不断提高和对环境保护的重视，采用电炉熔炼或双联熔炼(冲天炉．电炉双联)铸铁的工艺有了较快地发展。
5、清理工部
清理工部的主要任务是去浇冒口、铸件表面清理、缺陷修补等。
用于铸件清理的设备，应根据铸件合金种类，铸件的大小、形状、质量和复杂程度等选定。不同类型的铸件应选择不同型号的铸件清理设备。
由于铸件清理工作劳动强度大，噪声和粉尘危害严重，劳动条件差。因此，清理工部应加强隔声、防尘等环境保护措施。
6、仓库及辅助部门
(1)仓库
铸造车间使用的原材料种类多(金属炉料、燃料、耐火材料、造型材料、熔剂等)、数量大，需要有原材料仓库；生产出的铸件以及使用的工艺装备和工具等也均应有一定的存放地。铸造车间的仓库包括：炉料库、造型材料库、铸件成品库、工具库以及工艺装备库等。各仓库都应靠近使用工部，以方便使用，减少运输距离。
(2)分析
实验室分析实验室的任务是及时对铸造车间所熔化的金属进行炉前分析。对于大批大量生产的车间，除了需要进行化学元素的快速分析外，还需检验铸件金相组织和测定其力学性能。快速分析实验室一般设在熔化炉附近，以便及时报告分析结果。
(3)型砂实验室型砂实验室的任务是对使用的型砂经常抽测检查，掌握型砂的质量、性能。对于粘土砂，检测的项目主要有湿砂强度、含水量、透气性、含泥量等性能指标。
(4)机修工段机械化铸造车间设备种类繁多，工艺装备数量多，且各生产工序间联系密切，任何一台设备出现故障都可能影响车间的正常生产。因此，必须加强设备的维修保养及管理工作。机修工段的任务除维修车间的工艺设备、工艺装备外，还需对车间的动力系统和供水排水系统等进行维修和保养。
铸造车间的作业环境：
合理布置工作场所，创造良好的工作环境是安全、优质、高效生产的必需。杂乱的环境将使事故增加。良好的铸造车间作业环境应是工作场地布置合理、空气清新、照明充足、通道畅通等。
(1)工作场地布置：工作场地的布置应使人流和物流合理，留有足够的通道，并保证畅通，通道要平整、不打滑、无积水、无障碍物。
(2)材料存放：铸造车间往往存放相当多的材料，因此要配备装材料的专用料斗和废料斗，以保持工作场所整洁有序。各种材料的存放应符合安全要求，防止倒塌。
(3)通风：室内工作区域应有良好的自然通风。在生产过程中产生对身体有害的烟气、蒸气、其他气体或灰尘的地方，如果依靠空气的自然循环不能带走，必须装设通风机、风扇或其他有足够通风能力的设备，并应注意对设备进行维护和保养。
(4)照明：铸造车间照明应符合(TJ34)《工业企业照明设计标准》的要求。但由于作业性质和所使用的吊灯往往都高于桥式吊车，因此，铸造车间很难达到良好的照明，只能采用安全电压的局部照明。