轴承有什么异常

❶ 滑动轴承常见的故障现象有

滑动轴承的主要故障： 1、瓦面腐蚀：光谱分析发现有色金属元素浓度异常;轴承中出现了许多有色金属成分的亚微米级磨损颗粒;润滑油水分超标、酸值超标。 2、轴颈表面腐蚀：光谱分析发现铁元素浓度异常，轴承轴承中有许多铁成分的亚微米颗粒，润滑油水分超标或酸值超标。 3、瓦面剥落：轴承中发现有许多大尺寸的疲劳剥落合金磨损颗粒、层状磨粒。 4、瓦背微动磨损：光谱分析发现铁浓度异常，轴承中有许多铁成分亚微米磨损颗粒，润滑油水分及酸值异常。 5、轴承表面拉伤：轴承中发现有切削磨粒，磨粒成分为有色金属。 6、轴颈表面拉伤：轴承中有铁系切削磨粒或黑色氧化物颗粒，金属表面存在回火色。 7、轴承烧瓦：轴承中有较多大尺寸的合金磨粒及黑色金属氧化物。

❷ 轴承故障分类

1、剥离

现象：运转面剥离，剥离后呈明显凸凹状

原因：

1）负荷过大使用不当

2）安装不良

3）轴或轴承箱精度不良

4）游隙过小

5）异物侵入

6）发生生锈

7）异常高温造成的硬度下降

措施：

1）重新研究使用条件

2）重新选择轴承

3）重新考虑游隙

4）检查轴和轴承箱加工精度

5）研究轴承周围设计

6）检查安装时的方法

7）检查润滑剂及润滑方法

2、烧伤

现象：轴承发热变色，进而烧伤不能旋转

原因：

1）游隙过小（包括变形部分游隙过小）

2）润滑不足或润滑剂不当

3）负荷过大（预压过大）

4）滚子偏斜

措施：

1）设定适当游隙（增大游隙）

2）检查润滑剂种类确保注入量

3）检查使用条件

4）防止定位误差

5）检查轴承周围设计（包括轴承受热）

6）改善轴承组装方法

3、裂纹缺陷

现象：部分缺口且有裂纹

原因：

1）冲击负荷过大

2）过盈过大

3）有较大剥离

4）摩擦裂纹

5）安装侧精度不良（拐角圆过大）

6）使用不良（用铜锤，卡入大异物）

措施：

1）检查使用条件

2）设定适当过盈及检查材质

3）改善安装及使用方法

4）防止摩擦裂纹（检查润滑剂）

5）检查轴承周围设计

4、保持架破损

现象：铆钉松动或断裂，保持架破裂

原因：

1）力矩负荷过大

2）高速旋转或转速变动频繁

3）润滑不良

4）卡入异物

5）振动大

6）安装不良（倾斜状态下安装）

7）异常温升（树脂保持架）

措施：

1）检查使用条件

2）检查润滑条件

3）重新研究保持架的选择

4）注意轴承使用

5）研究轴和轴承箱刚性

5、擦伤卡伤

现象：表面粗糙，伴有微小溶敷；套圈档边与滚子端面的擦伤称作卡伤

原因：

1）润滑不良

2）异物侵入

3）轴承倾斜造成的滚子偏斜

4）轴向负荷大造成的挡边面断油

5）表面粗糙大

6）滚动体滑动大

措施：

1）再研究润滑剂、润滑方法

2）检查使用条件

3）设定适宜的预压

4）强化密封性能

5）正常使用轴承

6、生锈腐蚀

现象：表面局部或全部生锈，呈滚动体齿距状生锈

原因：

1）保管状态不良

2）包装不当

3）防锈剂不足

4）水分、酸溶液等侵入

5）直接用手拿轴承

措施：

1）防止保管中生锈

2）强化密封性能

3）定期检查润滑油

4）注意轴承使用

7、磨蚀

现象：配合面产生红锈色磨损粉粒

原因：

1）过盈量不够

2）轴承摇动角小

3）润滑不足（或处于无润滑状态）

4）非稳定性负荷

5）运输中振动

措施：

1）检查过盈及润滑剂涂布状态

2）运输时内外圈分开包装，不可分开时则施加预压

3）重新选择润滑剂

4）重新选择轴承

8、磨损

现象：表面磨损，造成尺寸变化，多伴有磨伤，磨痕

原因：

1）润滑剂混中入异物

2）润滑不良

3）滚子偏斜

措施：

1）检查润滑剂及润滑方法

2）强化密封性能

3）防止定位误差

❸ 滚动轴承有哪些常见故障如何修复

草坪机械大多采用滚动轴承。滚动轴承成本高，但从使用中的好处和维修费用等方面，一般比使用滑动轴承节约30%以上。滚动轴承的结构如图9-23所示。

图9-27 滚动轴承的清洗方法

（5）滚动轴承的修复

①若滚动轴承磨损超限，则应更换同规格的滚动轴承。

②滚动轴承拆卸下后，可放到汽油或煤油内洗净，然后进行检查。若加工面上（特别是滚道内）有锈迹现象，可用00号砂布擦清，再放在805洗涤剂中洗净；若有较深的裂纹或内、外套圈碎裂，须更换滚动轴承。

③若滚动轴承损坏，可以把几只同型号的滚动轴承拆开，把它们的完好零件拼凑组装成一只滚动轴承。滚珠缺少或破裂，可重新配上继续使用。

④有些用于高速电动机的滚动轴承，若磨损不很严重，可以换用在低速电动机上。

⑤若滚动轴承外盖压住滚动轴承过紧，可能是滚动轴承外盖的止口过长，可以修正，如果滚动轴承盖的内孔与轴颈相擦，可能是滚动轴承盖止口松动或不同心，也应加以修正。