『壹』 如何防止铸造砂铸时渣孔问题
铸铁件经常出现各种砂铸造缺陷,如何防止这些缺陷是砂铸造厂极为关注的一个问题。 本文根据实践经验描述了一些在该领域预防渣孔的知识。
预防渣孔的措施
1. 提高铁液、蠕铁和合金铸铁的温度。如果时间允许,铸造成型前休息一段时间以使残渣上浮。
2. 防止熔融铁氧化, 铁铸造厂应该严格控制球化剂和变质剂的数量。
3. 设计合理的浇注系统并将滤波器设置入芯片内以提高过滤残渣的能力。浇注时，在铸造渣包上持续使用最好的系统。
4. 当我们铸造沙型球铁时, 融铁在铸铁的腔内流动。由于熔融铁氧化或铁液中的各种元素与铸造原料和砂芯产生反应,将再次生成渣。我们经常称之为“二次渣”(不同于“一次渣”)。
这个缺陷通常通过磁粒子检验仅出现在断裂表面、完成的砂铸件的表面。 这样的杂质主要包括氧化物(氧化镁、二氧化硅、氧化铁……)和硫化物(硫化镁、硫化铁、硫化锰……)和其他杂质。
预防二次渣的措施
1. 严格控制铁液中镁的残余量,(一般质量分数为0.035% ~ 0.055%,如果壁薄,则应控制在最低;反之则控制在最高。)
2. 降低原始熔铁的硫含量,如果条件允许的话,最好是采取一些脱硫方法,提高加工温度和浇注温度。脱硫后的熔融铁大大降低了硫含量可有效减少“二次渣。”
3. 提高球化剂中的稀土含量,并降低镁含量。它可以帮助降低铁水表面的温度,并有效减少“二次渣孔。
渣孔将减少有效承载范围,导致应力集中在孔周围并降低铸造抗疲劳和抗冲击性。欲购买砂铸件的铸造厂或个人应该仔细检查,以避免这些缺陷。
『贰』 铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法(2)
铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法
防止方法：
1、模具要充分预热，涂料(石墨)的粒度不宜太细，透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
5、浇注温度不宜过高。
特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。
形成原因：
由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。
1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。
2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。
3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。
防治方法：
1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质。
2、砂芯与外模的尺寸相符。
3、是墨水要及时清理。
4、避免浇包与砂芯摩擦。
5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的`砂子。
特征：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。
形成原因：
金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。
防治方法：
1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。
2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。
3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。
特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。
形成原因：
1、金属模具排气设计不合理。
2、工作温度太低。
3、涂料品质不好(人为、材料)。
4、浇道开设的位置不当。
5、浇注速度太慢等。
防治方法：
1、正确设计浇道和排气系统。
2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。
3、适当提高模具工作温度。
4、采用倾斜浇注方法。
5、采用机械震动金属模浇注。
;『叁』 六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法，值得收藏
铸件缺陷在铸造过程中是常见的，了解其产生原因及防治方法是至关重要的。
01 气孔（气泡、呛孔、气窝）
特征：气孔存在于铸件表面或内部，形态各异，皮下气孔需机械加工后才能发现。
形成原因：模具预热温度低、模具排气不良、涂料问题、模具型腔表面问题、原材料存放不当、脱氧剂问题。
防止方法：模具充分预热、使用倾斜浇注、原材料存放通风干燥、控制浇注温度。
02 缩孔（缩松）
特征：缩孔是铸件表面或内部的孔洞，常见于厚大部位、壁的厚薄转接处。
形成原因：模具温度控制不当、涂料选择不当、铸件位置设计不当、浇冒口设计不足、浇注温度问题。
防治方法：提高模具温度、调整涂料层厚度、局部加热或保温、设计散热片、用可拆装激冷块、设计加压装置、选择适宜的浇注温度。
03 渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）
特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，被熔渣填塞，外形不规则。
形成原因：合金熔炼及浇注工艺问题。
防治方法：设置正确的浇注系统、使用倾斜浇注、选择熔剂、严格控制品质。
04 裂纹（热裂纹、冷裂纹）
特征：裂纹外观直线或不规则曲线，热裂纹断口氧化，冷裂纹断口有金属光泽。
形成原因：金属模铸造容易产生裂纹，模具型腔有裂纹。
防治方法：注意铸件结构工艺性、调整涂料厚度、注意金属模具工作温度、适时抽芯开裂。
05 冷隔（融合不良）
特征：冷隔是表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体。
形成原因：金属模具排气设计不合理、工作温度低、涂料品质不好、浇道位置不当、浇注速度慢。
防治方法：正确设计浇道和排气系统、加厚涂料层、提高模具工作温度、倾斜浇注、机械震动浇注。
06 砂眼（砂孔）
特征：砂眼是铸件表面或内部的孔洞，形状与砂粒外形一致。
形成原因：砂芯表面强度不好、砂芯尺寸不符、模具蘸了有砂子污染的石墨水、浇包与砂芯摩擦。
防治方法：严格按工艺生产砂芯、检查品质、模具蘸石墨水及时清理、避免浇包与砂芯摩擦、吹干净模具型腔里的砂子。
『肆』 铸钢件ZG45内部的气孔砂眼怎么能在浇注的过程中控制
ZG45杠属于铸钢材质，铸造过程引起的气孔及解决办法分为几种因素：
1：熔渣引起的气孔。气孔呈黑色，在铸件表面不规则位置分布。冶炼过程可以提高冶炼温度；在液态金属上层撒一些珍珠岩使熔渣凝聚，在拨去熔渣，减少液态金属中的熔渣数量即可减少或消除气孔中的熔渣缺陷。
2：钢包、或型腔引起的沙眼气孔。钢包制作过程必须用圆木棒等工具，将耐火沙、膨润土、粘土等混合物密制的压紧在铁制钢包内，免得松动在铸造过程中这些物质熔入液态金属，形成沙眼气孔缺陷。行腔必须做实，免得松动在铸造过程中形成塌陷混入液态金属，形成砂眼气孔。
3：铁水温度低引起的气孔。液态金属温度低于铸造所需温度，熔渣与液态金属难以隔离，混合在一起导致的砂眼气孔。必须达到铸造温度要求，才可降低或消除铸件沙眼引起的气孔。