轧机轴承辊箱应该是多少度

1. 冷轧机的正弯和副弯是怎么回事呀

二十辊轧机的辊系按1-2-3-4型上下对称布置(图4-10)，上下两个工作辊分别支撑在两个第一层中间辊上，后者又支撑在3个第二层中间辊上，第二层中间辊又支撑在最外层的4个支撑辊上。通常以第二层中间辊外侧4个辊为传动辊。每一个支撑辊都由心轴、滚柱轴承、偏心环和鞍座组成，用压板将鞍座固定在机架的半圆孔内。支撑辊心轴与偏心环用键连接。当心轴转动时，支撑辊的中心线便产生移动。 图4-10二十辊轧机辊系布置 1-工作辊；2-第一层中间辊；3-第二层中间辊；4-传动辊；5-支撑辊 (1)压下调整。图4-1l所示为采用位置传感器并经过电液伺服阀的转换和放大来控制压下的电～液压压下系统。压力油从油泵1经单向阀2、过滤器3和电液伺服阀4送人压下油缸的上下腔。调压阀5控制系统的压力，多余的压力油从该阀经冷却器6排回油箱。蓄压器7经常向系统补充压力油，保证系统的正常工作。压下时，步进电机8带动位置传感器9的外壳向上移动，由于位置传感器内芯与活塞杆刚性固定在一起，开始时处于静止状态，传感器的感应圈与铁芯产生相对位移，从而发出电信号，该电信号经放大后输入电液伺服阀，使压下油缸下腔的道路打开，上腔与回油相通，在上下腔压力差的作用下活塞杆开始向上移动，工作辊压下。抬起时动作顺序与压下时相反。 在轧制过程中，如因某种原因轧制压力增大时，由于压下支撑辊的非自锁性，活塞杆将产生向下的位移，即工作辊抬起，与此同时，位置传感器的内芯也要向下移动。这时在位置传感器中将产生一个使活塞杆上升的负反馈信号，经放大后送人电液伺服阀，使下腔油路开大，上腔油路关小，上下腔的压力增量将与轧制压力的增量相平衡，活塞向上移动使轧件厚度恢复到要求值。 (2)辊形调整。为了获得平整的板形，轧机都有辊形调整机构。辊形调整包括轴向调整和径向调整。辊形轴向调整除了可以促使带材沿横向尺寸均匀外，还可用来消除带材的边波。将上下两对第一层中间辊相反的两端加工成锥形，使其同向或反向移动来调整轧辊重合平行部分(即有效平面量)的长度，就可调好带材边部的形状。此机构不能在轧制过程中进行调整，而只能在轧前预先调整好。第一层中间辊的轴向移动是由液压马达通过链轮来实现的。辊子锥度的大小与锥形段长短取决于带材的钢质和规格以及所采用的轧制规程。一般有效平面量占带宽的80％。 图4-11 电～液压压下系统 l-油泵；2-单向阀；3-过滤器；4-电液伺服阀；5-调压阀；6-冷却器；7-蓄压器；8-步进电机；9-位置传感器；10-B、C支撑辊；ll-上工作辊位置指示器；12-压力计；13-压差计；14-液压缸；15-放大器 径向辊形调整由液压马达驱动蜗轮蜗杆，双面齿条便向上或向下移动，从而使最外层支撑辊B、C的外偏心环转动。由于外偏心环与机架半圆孔是偏心的，因此支撑辊心轴上的某一部位发生弹性弯曲变形，从而使支撑辊的某一轴承位置发生变化，通过中间辊就能使工作辊某一部分的形状改变，达到径向辊形调整的目的。由于对每个背衬轴承都可以进行单独或几个同时调整，因此可获得轧制工艺所需的各种辊形。 二十辊轧机的调整操作如下：轧机在换辊后，靠电动(或液压)压下装置将上、下辊箱调近。然后，在第一和第二层中间辊之间放入薄片条，并且用压下装置施加压力。接着卸掉载荷，取出薄片条。在薄片条宽度上应有一样的挤压压痕。假如薄片右边压痕比左边小，那么，将压下装置右边的齿条压下，或者抬起左边的齿条，或者同时调节两边齿条。轧辊经水平调整后，开始轧制第一根带钢，此时再对轧辊作最后的调整。冷轧带钢生产中会出现哪些事故。怎样排除? 冷轧生产中出现的事故(包括电气、机械等)，一般可分为操作事故、设备事故和质量事故，都直接对设备、质量、产量带来影响，因此，当发生事故时，应立即采取有效措施进行及时处理。 (1)跑偏。发生在穿带时的头部跑偏或脱尾时的尾部跑偏，是由于来料厚薄不均、操作不熟练、轧辊用旧、电气原因等造成的。穿带时的轻微跑偏，可及时调整压下螺丝来消除；严重的跑偏，需在机架前剪断带钢，找出跑偏原因，再重新穿带；脱尾时发现带尾跑偏，应立即停车，根据情况抬起压下螺丝使带钢通过或将其剪断。在轧制极薄带时，跑偏很容易损伤轧辊，应特别引起注意。 (2)断带。断带的原因可归纳为来料有缺陷、焊缝质量不好、误操作、电气及机械故障。断带必须立即停车，以减少损失。严重断带不仅使工作辊，甚至使支撑辊发生严重粘结，粘结后废带的处理、工作辊的抽出也相当困难，而且处理时间长、劳动强度也大。断带处理后，应对设备进行检查。换辊后开轧的第一卷钢要认真检查其表面质量。对有焊缝的钢卷，其焊缝位置的标记要准确、清晰，在焊缝通过轧机之前，应降低轧制速度。对已发现有缺陷的钢卷一定要慢速轧制。 (3)轧机振动。轧机振动一般发生在高速轧制极薄带时。由于振动，带钢厚度波动，同时很容易产生断带。因此，一旦听见轧机有明显的振动声时，应立即降低轧制速度，使振动消除。产生振动的原因很多，如轧制速度过高、成品厚度薄、成品道次的轧制压力较低而变形量小、带钢前张力较大、润滑情况太好或太坏、工作辊的粗糙度不够、支撑辊有损伤、各种轧制参数的突变、轧辊轴承内和轴承座之间的间隙较大等。引起轧机振动的原因较复杂，不容易做出正确的判断。通过仔细查找和分析，在没有得出正确结论之前，只有用限制轧制速度的方法来防止发生振动。 这是冷扎可惜图片搞不上去.呵呵可以到马钢论坛上看看留个QQ或邮箱吧,有空给你点资料 回答者： zongfuxiu - 二级 2008

2. [高线无扭线材精轧机组（BGV）精密维修实践] 线材精轧机组

摘?要 宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组，高速无扭线材精轧机组维修实践进行了总结，对装配技术要点进行了论述，阐述了螺旋锥齿轮、油膜轴承、锥箱、辊箱、圆柱斜齿轮、轴向密封及轧辊装配的技术要求，对精轧机维修工作具有指导作用。
关键词 高速线材；精轧机；装配调整
中图分类号 TG335 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)071-0158-01
1 概述
宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组建成于2000年，设计产量40万吨，2003年顺利达产，现年产量达到72万t。其主线设备采用意大利达涅利公司研制的侧交45°无扭高速轧机（BGV）及减定径机（TMB）8+4机组，现成品线速度为115 m/s。
2 精轧机结构特点与工作原理
45°无扭高速线材精轧机组由8个机架组成。其结构为悬臂小辊径，轧辊直径1～4架Φ200mm，5～8架Φ165 mm。每对轧辊轴线与水平成45°角布置。相邻机架两对轧辊轴线互成90°交角，轧件在轧制中为无扭轧制。
3 锥齿轮的装配调整
纵轴锥齿轮靠增减两端轴承端盖的垫片来调节它的位置，使螺旋锥齿轮副的齿侧间隙满足以保证齿侧间隙0.12 mm～0.22 mm，
齿接触面积高度方向和长度方向均不少于70%。这里要注意在装配时，一般通过研磨图一中7222轴承间的隔圈，让装有纵轴锥齿轮的纵轴朝锥齿轮小头方向（与轧制方向相同）留有
0.108 mm～0.132 mm的间隙量，以减缓轧制咬钢时的瞬时冲击力。
4 油膜轴承及滚动轴承的安装
4.1 油膜轴承安装
①转轴和轧辊齿轮轴主要的径向力在动压油膜轴承上，其轴向力由滚动轴承支承。在压力作用下，油膜轴承可能发生折皱现象，还可能在轴承外表面和偏心套内孔之间发生粘连，为了减少这种现象的发生，在装配前可通过加热偏心套、冷冻油膜轴承来减少过盈量。安装油膜轴承时应用特殊的安装工具将偏心套加热120℃，同时将轴瓦置于干冰或液态氮中冷却至-80℃。将偏心套放置在装配台上，将两半轴瓦按油膜轴承装配图图示位置放好，注意应确保油孔对准，两半轴瓦分隔线与偏心套的刻线对正。②油膜轴承油楔应在负荷区处侧，油楔位置依靠一螺钉固定定位，螺栓的螺纹应涂抹螺栓紧固胶保证螺栓不出现松动。同时，注意固定螺钉的端部不能压紧油膜轴承，保证油膜轴承仍有约±7度转角。③每架轧机设有两条给油管，一条润滑油送到轧机的油膜轴承中去，另一条润滑油送到轧机的齿轮啮合点，轧机内各输油管应保证固定良好，以防止轧机振动等原因使油嘴偏离轴承或齿轮润滑点。进油膜轴承的滤油精度应小于10 μm，到达轧辊箱油膜轴承的润滑油压力应为0.13 MPa～0.14 MPa，过低的油压，容易出现油膜轴承烧坏事故。
4.2 锥齿轮箱滚动轴承安装
精轧机锥齿轮箱均采用瑞典SKF公司的高速轴承。滚动轴承与轴装配采用温差法。装配后其间隙值应满足下列要求：纵轴：圆柱滚子轴承的径向间隙：0.076 mm-0.114 mm角接触球轴承的轴向间隙：0.050 mm-0.089 mm锥齿轮轴：靠近锥齿轮端圆柱滚子轴承的径向间隙：0.038 mm-0.089 mm，靠近轧辊端圆柱滚子轴承的径向间隙：0.025 mm-0.076 mm，角接触球轴承的轴向间隙：
0.025 mm-0.063 mm圆螺母的松动和脱落，会造成轴承损坏事故，装配时，防松压板两端的固定螺钉应串铁丝，以防松。
5 辊箱的安装及斜齿轮传动
5.1 辊箱的安装
在装配时先将辊箱箱体安装在专业翻转底座上，再将偏心套垂直插入精轧机箱座安装。辊箱立轴一端定位在箱座内的铜锥套内，另一端定位在中间板上的铜锥套内。两根轧辊绕两根立轴分别转动，可调节轧辊辊缝。由于辊箱立轴靠两端锥形铜套定位，锥形结合面处的松紧程度就显得很重要。太紧，立轴转不动，无法调整轧辊辊缝，太松，辊箱立轴与机箱支座端面的垂直度及两根立轴的平行度就难以保证要求，使斜齿轮齿面接触不良。辊箱就位后，合上中间板并紧固，这时就可以用百分表检测立轴的轴向间隙，这个轴向间隙一般在0.108 mm～0.115 mm。
5.2 斜齿轮传动
圆柱斜齿轮啮合情况不符合要求，传动冲击振动大，容易折齿，斜齿轮传动啮合情况的检测标准：齿侧隙在0.121 mm-0.216 mm之间，齿接触面积高度方向不小于60%，长度方向不小于70%。齿侧隙用压铅丝法检测，齿接触面积用涂红丹粉法进行检测。①检查斜齿轮轴等零件的加工质量，零备件的尺寸公差和形位公差是否符合图纸的技术要求。②立轴两端定位铜套处结合的松紧度再调整，微调，直至斜齿轮啮合情况理想为止。
6 轴向密封，辊环安装及辊缝调整
6.1 轴向密封
精轧机辊箱轧辊轴端密封的工况条件比辊箱的安装较为苛刻：轴端密封的安装侧必须保证封水，防止冷却水和杂物进入锥箱污染润滑油；另一侧封油，防止锥箱的润滑油泄漏，造成润滑油的浪费。密封面与轧机轴端最大摆动Smax为±0.13 mm，密封工作面线速度最高Vmax为9 6m/s，要保证轴向密封一定的使用寿命，密封件选用的材料和合理的结构是密封效果关键。
6.2 辊环的安装
轧辊辊环安装前用干净白布或专用清洁纸彻底擦干净配合处的轴颈，锥套内外表面和辊环内表面。辊环9与辊轴7采用中间锥套8的无键联接。为避免错辊轧制，上下辊环的孔形应对正。在装配辊箱的过程中，如图2所示，研磨好调整垫3的厚度，保证（图3）锥箱传动纵轴中心与辊环内侧面的距离为981.15±011 mm（Φ200机架），893±011 mm（Φ165机架）这是确保上下轧辊端面对正的关键。发生轻微错辊，也可以在外挡环3与辊环9之间垫薄铜皮进行校正。
6.3 辊缝调整
辊缝调整是通过丝杆机构调整，转动调整杆会改变两个辊轴偏心套之间的偏心量。每转90°两轧辊张开或靠拢0.02 mm，辊缝调整丝杆在中间轴承座位置设计尺寸较小，是薄弱点，特别是在使用小辊径时常会断裂（辊径越小丝杠所承受冲击力矩越大）。我们在总结经验后将丝杠此处尺寸放大，两端定位压板柱销放大，避免了重复故障的发生。
综上所述：精轧机的装配维修是一项劳动强度大、技术要求高的工作，它要求员工具有高度的工作责任心和熟练的业务技术。充分挖掘设备潜能，提高线材生产作业率，实现高效化生产，搞好精轧机管理是关键。
参考文献
[1]精轧机维护使用说明书[M].哈飞工业机电设备制造公司,2009,01.
[2]刘秀芹.高线精轧机油膜轴承安装使用探讨[J].润滑与密封,2005,05.

3. 万能轧机的万能轧机的分类

万能轧机的形式按结构分，主要可分为四种，即闭口式、UD (Universal-Duo)预应力
式、SC(Schloemann-Siemag compact stand)连接板三式和短应力线式轧机。
普通闭口式机架由闭口式牌坊、上下水平辊和轴承座以及立辊辊箱的万能机座组成。换辊时，水平辊和立辊及其轴承座只能从牌坊窗口侧进出。由于万能轧机的水平辊直径大，立辊辊轴座体积也大，而牌坊窗口宽度又必须大于上述两者，因此机架的上横梁较宽，立柱较高，设备重大，机架的刚性也较差。
UD预应力式/短应力机架由带有下水平辊及轴承座的下机架、带有上水平辊及轴承座的上机架和带有立辊的中部等三部分组成，机架的这三部分分别由四根液压的预应力拉杆连在一起，拉杆可向外侧摆出，所加的预应力可达最大轧制力的两倍以上。UD机架轧辊由顶部吊出，机架窗口尺寸只与辊颈、轴承座的大小有关，因此窗口宽度可以减少40%，立柱高度可以减少20%，横梁的轧制压力下的弯曲减小了三分之一，在立柱和横梁的截面尺寸相同的情况下，UD机架刚度大约是闭口机架的3倍。
SC机架的两片牌坊不在水平辊的两侧，而是布置在札辊的前后，用连接板将牌坊与上、下横梁连成一体。轧制时，机架牌坊在轧制力的作用下，成为处于平面受力状态的钢板，使整个机架的强度和刚度得到提高，机架的顶部和侧面都是开口的，换辊方便。这种机架采用偏心结构调节水平辊和立辊开口度，调书范围较小，适用于连轧机组。
短应力线式轧机没有普通的牌坊，承受轧制负荷的部件是一个高刚度的封闭式框架，水平辊竖直方向的压力由包括两个上横梁和两个下横梁、用拉杆连接在一起的系统形式，4根压下螺丝与拉杆连成一体，可以对上、下横梁进行对称于轧制线的调整，与闭口式机架相比，刚性好，设备重量仅为普通闭口式机架的三分之二。目前国内外中小型生产线多数采用这种机型。
UD预应力机架和SC连接板式机架，一般用于生产H400 - 500mm以下的中、小规程产品，大规格H型钢常用闭口式万能机架及紧凑式机架轧机来生产。马钢万能型钢厂采用盼是开轭闭口式万能机架轧机，生产H200 - 600mm的H型钢。此轧机的主要特点是：换辊时，轭框架打开，立辊从框架开口处移出，采用开轭式结构，可以加大框架的厚度提高轧机的刚性，改善闭口式机架刚性差的缺陷。