❶ 润滑油精滤的目数与油品粘度以及杂质的关系
要想实现精密过滤，光靠采用小目数的精密滤芯是无法达到的。一般都是几组滤芯、同时还有辅助设备，如磁过滤，真空过滤、、离心力、加热过滤等等
对于润滑油只添加不更换这类事情和说法，我个人认为不太现实。我所见到的日本设备就没有不换油的。70年，设备都老化了。轴承也磨损了。
❷ 钢丝绳用什么油润滑最好
一、炼铁、炼钢的设备润滑特点
1.炼铁及烧结设备的润滑
炼铁及烧结设备如炼焦机、推焦机、石灰石及矿石烧结设备、大型鼓风机、矿石斗牵引钢丝绳等炉顶设备、化铁炉、高炉、带输送机等等，多半暴露在大气及粉尘、腐蚀性烟尘环境中，容易遭受到腐蚀、磨料磨损及气蚀。要对其中相应的轴承、减速机、齿轮、蜗轮、液压系统、钢丝绳等应进行润滑。
炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应使用水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴等要用锂基或复合钙基脂的润滑。
推焦机间接工作，且是冲击负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。
煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是含抗氧防锈型汽轮机油，并应用带过滤器的循环润滑系统。
石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。
大型鼓风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于125℃的极压锂基脂润滑。
2.炼钢设备的润滑
近代炼钢炉的操作采用计算机控制，自动化程度高，所用设备要求相应的润滑系统和润滑剂。
对氧转炉设备中，吹氧转炉由极限回转轴支撑，支撑滚动轴承采用二硫化钼锂基脂润滑，静压轴承和聚四氯乙烯油垫，也可用润滑脂润滑。转炉驱动装置齿轮中负荷或重负荷工业齿轮油润滑。主要附属设备如排风机、电机、装料天车及吊车的润滑点很多，都用相应润滑脂干油润滑系统润滑，驱动齿轮常用油浴润滑。
连铸机包括铸机转台、天车、铸模摆动器及取锭台等的滚动轴承处于高温下，一般用复合铝基润滑脂等润滑。铸模的润滑则采用防止铸模磨损和粘结的润滑剂。
连铸件的液压介质常用水-乙二醇型或磷酸酯型介质。
3、冶金设备用油
1）烧结设备：
带机减速机：150工业齿轮油；圆盘给料机减速机：150工业齿轮油；烧结机弹性滑道：1号复合铝基脂；烧结机抽烟机轴承：HL32液压油；烧结机台车车轮轴承：复合铝基脂；原料抓斗吊车：减速机用150工业齿轮油；车轮轴承用2号通用锂基脂；
2）炼铁设备：
高炉汽轮鼓风机：HL32液压油；电动泥炮机：齿轮传动用320号工业齿轮油；打泥丝柑及推力轴承：2号通用锂基脂；高炉上料卷扬机减速机：220号工业齿轮油；上料卷扬机钢丝绳：ZM型钢丝绳脂；炉顶布料及大小钟拉杆的密封装置集中润滑：经过滤后的废机油；称量车：走行轴瓦用车轴油；空气压缩机：100号往复式压缩机油；减速机：150工业齿轮油；集中润滑系统：1号复合铝基脂；液压系统：L-HL32液压油；热风炉：各种阀门减速机用L-CKC100工业齿轮油，各部开式齿轮用半流体锂基脂。
3）炼钢设备：
平炉换向阀蜗轮减速机：460号工业齿轮油；平炉鼓风机滚动轴承：2号通用锂基脂；冶金吊车（铁水罐吊车、铸锭吊车、脱锭吊车）：各部减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂，开式齿轮用半流体锂基脂，蜗轮减速机用320、460工业齿轮油；混铁炉：减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂；原料吊车（磁性吊车、抓斗吊车）：减速机用150工业齿轮油，车轮轴承用2号通用锂基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂。
4）轧钢设备：
轧制线上的稀油系统：460工业齿轮油（中、重载荷）；集中于干油润滑系统：1号复合铝基脂；主电机轴承稀油润滑系统：32、46抗磨液压油（油膜轴承油）；开式齿轮：半流体锂基脂。
注：工业齿轮油可使用L-CKB、L-CKC型或L-CKC、L-CKD（中重载荷）工业闭式齿轮油。
二、轧钢机的润滑特点
（1）轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、减速机、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。
（2）轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。
（3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。
对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。
轧钢机工艺润滑冷却介质品种繁多，不同的轧材需要不同的介质；这里简单介绍如下：轧制铝带，铝箔材，用加添加剂的煤油作冷却润滑介质。
武钢1700冷轧机、轧制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液质量分数为1.2-4.5%，最高用质量分数为7%，常用为30%以上。轧薄带浓度高一些，轧厚带浓度低一些。所用的乳化油每8小时验一次PH值、质量分数为、铁皂指标，每周一次全面分析化验。
2）轧钢机润滑采用的润滑油、脂
（1）轧钢机经常选用的润滑油、脂：
中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；
小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；
高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；
轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；
轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；
干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；
重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；
干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂（1号用于冬季、2号用于夏季）或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；
干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。
（2）轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑（含分段冷却润滑系统）；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、减速机、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。
3）轧钢机常用润滑系统简介
（1）稀油和干油集中润滑系统：由于各种轧钢机结构与润滑的要求有很大差别，故在轧钢机上采用了不同的润滑系统和方法。如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分散润滑方式。而对复杂的整机较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。从驱动方式看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类。
（2）轧钢机工艺润滑系统：根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4-1.8MPa左右，每分钟流量可大至几百至几千升，介质过滤精度小于5μm。常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧锟及轧材上，对喷出介质的压力、温度等严格的要求。所以，对喷出介质、油（介质）液温度由压力、温度控制阀控制。
（3）轧钢机油膜轴承润滑系统：轧钢机油膜轴承润滑系统有动压系统，静压系统和动静压混合系统。动压轴承的液体摩擦条件在轧锟有一定转速才能形成。当轧钢机起动、制动或反转时，其速度变化就不能保障液体摩擦条件，限止了动压轴承的使用范围。静压轴承靠静压力使轴颈浮在轴承中，高压油膜的形成和转速无关，在起动、制动、反转甚至静止时，都能保障液体摩擦条件，承载能力大、刚性好，可满足任何载荷、速度的要求，但需专用高压系统，费用高。所以，在起动、制动、反转、低速时用静压系统供高压油。而高速时关闭静压系统，用动压系统供油的动静压混合系统效果更为理想。
（4）轧钢机油雾润滑和油气润滑系统：油雾润滑以压缩空气为动力使油液雾化，经管道、凝缩嘴送入润滑部位。用于齿轮、蜗轮、特别常用于大型、高速、重载的滚动轴承润滑。它润滑、冷却效率高；且可节约用油；因油雾有一定压力（2-3KPa）又可防杂质和水浸入摩擦副，使轴承寿命提高40%。
油雾润滑系统包括分水滤气器、电磁阀、调压阀、油雾发生器、输送管道、凝缩嘴、控制检测仪表等。油雾发生器是核心装置。
油气润滑比油雾润滑效果更好，它是靠压缩空气流动把油沿管路送至润滑点的。
油气润滑的系统组成，关键的是油气混合器和油气分配器，国内已有一些引进设备上采用油气润滑。
4）轧钢机常用润滑装置
重型机械（包括轧钢机及其辅助机械设备）常用润滑装置有干油、稀油、油雾润滑装置；国内润滑机械设备已基本可成套供给。这里介绍的是其中主要的润滑装置设备，其名称、性能如下：
重型机械标准稀油润滑装置（JB/ZQ4586-86）
本标准适用于冶金、重型、矿山等机械设备稀油循环润滑系统中的稀油润滑装置，工作介质粘度等级为N22—N460的工业润滑油，循环冷却装置采用列管式冷却器。
稀油润滑装置的公称压力为0.63MPa；过滤精度低粘度为0.08mm;高粘度为0.12mm；冷却水温度小于或等于30℃的工业用水；冷却水压力小于0.4MPa；冷却器的进油温度为50℃时，润滑油的温降大于或等于8℃；蒸汽压力为0.2-0.4MPa。
以上主要润滑元件压力范围是10MPa、20MPa、40MPa，其中20MPa、40MPa是国外引进技术生产产品，由太原润滑设备厂和上海润滑设备厂生产。其他产品、除上两家外，还有沈阳润滑设备厂和西安润滑设备厂生产等。稀油系统、元件四家都生产。
5）轧钢机常用润滑设备的安装维修
（1）设备的安装：认真审查润滑装置、润滑装置和机械设备的布管图纸、审查地基图纸，确认连接、安装关系无误后，进行安装。安装前对装置、元件进行检查；产品必须有合格证，必要的装置和元件要检查清洗，然后进行预安装（对较复杂系统）。预安装后，清洗管道；检查元件和接头，如有损失、损伤、则用合格、清洁件增补。
清洗方法：用四氯化碳脱脂；或用氢氧化钠脱脂后，用温水清洗。再用盐酸（质量分数）10-15%，乌洛托品（质量分数）1%、浸渍或清洗20-30min、溶液温度为40-50℃，然后用温水清洗。再用质量分数为1%的氨水溶液，浸渍和清洗10-15min，溶液温度30-40℃中和之后，用蒸汽或温水清洗。最后用清洁的干燥空气吹干，涂上防锈油，待正式安装使用。
（2）设备的清洗、试压、调试：设备正式安装后，再清洗循环一次为好，以保障可靠。
干油和稀油系统循环时间为8-12小时，稀油压力为5-3MPa；清洁度为YBJ84.8G、H（相似于NAS11、12）。
对清洗后的系统，应以额定压力保压10-15min试验。逐渐升压，及时观察处理问题。试验之后，按设计说明书读压力继电器、温度调节、液位调节和诛电器联锁进行调定，然后方可投入使用。
（3）设备维修：现场使用者，一定要努力了解设备、装置、元件图样，说明书等资料，从技术上掌握使用、维护修理的相关资料，以便使用维护和修理。
稀油站、干油站常见事故与处理：
a.稀油泵轴承发热（滑块泵）：原因是轴承间隙太小、润滑油不足，检查间隙，重新研合，间隙调整到0.06-0.08mm；
b.油站压力骤然增高：管路堵塞不通，检查管路，取出堵塞物。
c.稀油泵发热（滑块泵）：泵的间隙不当，调整泵的间隙；油液粘度太大，合理选择油品；压力调节不当，超过实际需要压力，合理调整系统中各种压力；油泵各连接处的泄漏造成，容积损失而发热，紧固各连接处，并检查密封，防止漏泄。
e.干油站减速机轴承发热：滚动轴承间隙小；轴套太紧，蜗轮接触不好，调整轴承间隙，修理轴套，研合蜗轮。
f.液压换向阀（环式）回油，压力表不动作：油路堵塞，将阀拆开清洗、检查、使油路畅通。
g.压力操纵阀推杆在压力很低时动作：止回阀不正常，检查弹簧及钢球，并进行清洗修理或换新的。
h.干油站压力表挺不住压力：安全阀坏了，给油器活塞配合不良，换向阀柱塞配合不严，油泵柱塞间隙过大，修理安全阀，更换不良的给油器，排出管内空气；更换柱塞，研配柱塞间隙。
i.连接处与焊接出漏油：原因有法兰盘端面不平、连接处没有放垫、管子连接时短了、焊口与砂眼，拆下修理法兰盘端面，放垫紧螺栓，多放一个垫并锁紧，拆下管子重新焊接。
油雾润滑系统故障分析：
油雾压力下降：供气压力太低，检查气源压力，重新调整减压阀；分水滤起器积水过多，管道不畅通，放水、清洗或更换滤气器；油雾发生器堵塞，卸下阀体，清洗吹扫；油雾管道漏气，检修。
油雾压力升高：供气压力太高，调整空气减压阀；管道有U形弯，或坡度过小，凝聚油堵塞管道，消除U形弯，加大管道坡度或装设放泄阀；管道不清洁，凝缩嘴堵塞，检查清洗。
油雾压力正常，但雾化不良，或吹纯空气，油位不下降：加错润滑油，粘度太高， 换油；油温太低，检查温度调节器和电加热器使其正常工作；吸油管过滤器堵塞，清洗或更换；喷油嘴堵塞，卸下喷嘴，清洗检查；油位太低，补充至正常油位；油量针阀开启太大，关小或完全关闭油量针阀；空气针阀开启太大，压缩空气直接输至管道，调节空气针阀。
三、轧机油膜轴承的润滑
油膜轴承属滑动轴承一族，在工作条件下，处于全流体润滑状态。
油膜轴承是利用流体的动压润滑原理，即靠轴与轴承元件的相对运动，借助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形成的流体动压作用，而形成承载油膜的轴承。
承载油膜又称之为压力油膜，它起到平衡负载、隔离轴颈与轴套，将金属间的固体摩擦转化为液体内部的分子摩擦，将摩擦磨损降至最低限度，因而能在最大范围内满足承载压力、抗冲击力、变换速度、轧制精度、结构尺寸与使用寿命等要求。
根据雷诺方程设计，将轧制压力、轧制速度、轴承间隙和润滑油粘度四要素相匹配，形成不间断的稳定承载油膜，实现液体动压润滑，以满足轧机在不同运转状态下的摩擦与润滑；即在起动、停机、正转、反转变换时处于半干摩擦和边介摩擦的润滑，在冲击负荷或大量进水的混合摩擦的润滑，在正常运转和满负荷，连续作业时的液体摩擦与润滑。
所以油膜轴承润滑，常以下面三种形式表现：
(1)起动或停机时，尽管轴与轴承间有润滑油，但由于运动速度等于零或趋近于零，流体动压润滑尚未形 成或逐渐消失，轴与轴承必然直接接触，此时处于边介润滑甚至是半干摩擦状态。
(2)轧机操作中，由于产生震动或进水过多或供油不足或油质有问题都可能产生混合润滑。
(3)轧机运转正常平稳时，呈流体润滑.
因此，油膜轴承的润滑特点是上述三种情况交替存在的混合润滑。
为适应钢铁企业高速、重载、自动化、大型化和高产的需要，解决轧机油膜轴承的润滑要求，满足日趋苛刻的工况条件，轧机油膜轴承所用的润滑油--油膜轴承油应运而生。
二、油膜轴承油的使用性能要求
轧机油膜轴承的润滑特点，决定了油膜轴承油必须满足其使用性能要求，方可保障轧机的正常运转和连续生产，因此，油膜轴承油需具备：
(1)优良的粘温性能(高粘度指数)，在轴承温度大幅度变动时，仍能实现各个润滑部位的正常润滑。
(2)优越的抗乳化性能(即分水性)，在长期使用中能迅速分离油中水份。
(3)良好的抗磨及极压性能，运转时油中混入少量水分时，仍能形成油膜保持重载和抗磨性能。
(4)良好的抗磨、防锈、抗泡沫性能，防止润滑系统产生锈蚀，阻塞油路、造成磨损和供油不足。
(5)良好的氧化安定性、清洗性与过滤性。使润滑系统油路畅通，保证润滑正常。
三、油膜轴承油的润滑管理及使用要求
(一)、油膜轴承油的润滑管理
资料表明，引起机械故障或早期磨损的主要原因，一半以上都与润滑技术管理有关。搞好润滑管理，防止轴承、齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结，防止和减少磨损，减少摩擦阻力，预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源，提高能源有效利用率，增加经济效益，是润滑管理工作的主要任务。
1.润滑管理是一项专业技术管理，应设专职润滑技术管理人员，制订润滑管理制度，进行润滑技术知识的培训。
2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，经常向油箱添补润滑油，使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂，分离水分和降低箱内油温均有利。
3.定时、定位抽取运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能等进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过0.1%时，机械磨损急剧增加；超过0.5%时的润滑状况将是很危险的。作好检测记录。
4.分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。
5.防止混油和控制油的污染：
(1)油品购买、入库、贮存、发出和废油处理，应有严格的管理制度，按不同品种，牌号分别进行，有明显的易于区分的标牌或标志，标明品名，牌号，日期等。严禁混存，防止错用造成混油事故。
(2)贮运和贮存中，要严格保证容器的清洁和密闭，防止尘埃、杂质、雨水的侵入。应在避光，阴凉通风，留有消防通道的库房存放。临时露天存放时，应使桶盖保持略显倾斜状态的位置，以防雨水侵入。油品勿与铜铅等促进氧化反应的金属接触。
(3)润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0.01%内，无水分和沉淀物痕迹等。
(4)油箱顶部的人孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100目以上，定期检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送，并装设适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥，不允许用带纤维织物擦抹油箱内表面。
(5)更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道，造成严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危及润滑点处的正常润滑。
(6)根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变化情况，按时按质换油。
6.首次使用油膜轴承油的单位，除对原润滑系统和设备进行全面彻底循环清洗合格外，还须做好如下几项工作：
(1)将油膜轴承油的理化性能指标的标准值和实际测试值，与国内外有关厂商油品的理化指标进行对比分析，结合自身设备工况情况，制订出替代使用的工作计划及意外情况发生时的技术措施，做到万无一失。
(2)用油部门应组织有关技术人员进行油品技术数据分析和研讨，以便充分了解油品的性能和正确的使用方法。
(3)新油品与在用油品的混兑试验，对两者之间相容性或发生化学反应，油质变化的客观情况应进行记录，并测试相关理化性能数据。
(二)、油膜轴承油在设备中的使用要求：
1.对润滑系统装置的技术要求：
润滑装置必须能对供油油质、油温、油压和油位进行全面控制，减少对在线润滑油的污染物侵入。对装置有如下技术要求：
(1)油箱设备两个，一用一备，定期切换，备用油箱清洗，油液升温沉淀，净油分水。
(2)油箱容积应为油泵每分钟排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位运行情况下，保证油液在油箱内足够长的滞留沉淀时间。
(3)油箱内应设置回油区脱气板-减少加油油流冲击；磁栅装置-吸附回油区中铁性机杂；浮动吸油口-液面下方适当位置吸油；自动排水装置或浸水报警装置-将沉淀分离出水及时排出；动态液位控制-对突发性大量油液外泄报警或联锁。
(4)供油过滤精度高，一般要求过滤精度达到10～20μm以保证油品的清洁度。
(5)供油温度应控制在40±2℃之间，保证供油油液的粘度。
(6)过滤器必须排尽过滤筒内残存空气后再进行切换。
(7)供油压力要保持恒定，润滑系统工作压力控制装置要有高的灵敏度和精确度，避免因压力变化，产生工作压力降，造成局部润滑系统供油不足，发生油膜轴承的磨损和烧结。
(8)润滑系统中的压力罐必须正常运行，控制合理的充油流量值和罐内液位，起到部分缓冲系统压力波动和应急油源的供给。
(9)润滑装置启泵供油后，应有一定的供油循环时间，使润滑供油管道和设备润滑部位的温度达到或接近供油油温，有利于各个润滑点工作油膜的形成。同时也有利于排尽供油管道中残存的气体。
(10)油箱中油液加热提温速度不宜过快，同时最好启泵进行油循环，以防止局部发生油过热变质。当进行加热沉淀分水时，油液加热温度以不超过65℃为宜。
(11)轧机启停加减速的时间长些较好，减少机械振动冲击而影响油膜强度。
2.润滑装置的清洗和投用：
润滑装置的清洗分新建系统和在线使用系统两种情况，一般采用通过系统管道，以循环方式进行冲洗。对于新建润滑系统，参照冶金部部标准YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统的有关技术规定执行。在线使用系统的循环冲洗要点简介如下：
(1)排尽润滑系统和设备中的原用油液。
(2)清洗油箱，检查箱体内壁，涂漆层或防锈剂涂层应完好，无返锈脱落等现象，不应有任何肉眼可见污染物。
(3)循环冲洗回路应使设备润滑点与冲洗回路分开，无死角管段。并将回路中截止阀，节流阀和减压阀调整到最大开启度。
(4)冲洗油液用纯净的低粘度的基础油，与系统工作介质相容。冲洗油液应经过滤加入油箱，过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。冲洗油液温度不超过60℃。
(5)冲洗油液应与冲洗回路的内壁全部接触，冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗过程中应采用振动管路的方法来加强冲洗效果。
(6)在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油样进行检验。连续进行2-3次，以平均值达到清洁度等级的要求。抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。
(7)系统冲洗合格后，将冲洗油液全部排除干净，不得剩留残液。为防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验，确保润滑系统投运的清洁度。
(8)工作油经过滤加入油箱至高油位后，进行系统的油温、油压、油位、油质等控制调节，并检查润滑系统的控制报警和联锁，按润滑系统操作规程要求投入运行。
总之，润滑对象-机械设备设计与造的质量精良；润滑装置-机械设备设计与制造的质量精良；润滑装置-对供油油质、油温、温压和油位能全面精确控制；润滑介质-精制油品理化指标优良，性能稳定；润滑管理-严谨合理，理论与实践统一。做好四个方面的润滑工作，达到合理润滑的目的，增加经济效益。
❸ 耐高温润滑脂
埃科润滑脂EccoGrease HB650-WS是由特制的复合磺酸盐稠化酯类合成油，并加有二硫化钨固体润滑剂、抗氧化、抗腐蚀等多种添加剂精制而成的灰黑色润滑脂。此超高温润滑脂设计用于极高温、重负荷及潮湿、污染等恶劣工况条件下运行的摩擦部件及轴承的润滑，提供最大限度的抗磨损和防锈防腐蚀保护。适用温度范围：-20～+650℃，最高间歇耐温可达800°C。
性能特点 ：
※ 优异的高温性和氧化稳定性，极长的高温使用寿命；
※ 优良的极压抗磨性能，磨擦系数极低，承载能力强；
※ 极佳的机械安定性和抗水冲刷性能，油膜强度高；
※ 出色的防锈及抗腐蚀保护，防止水、水蒸汽和酸对金属的侵蚀。
推荐应用：
※ 适用于高温或重负荷摩擦部件的润滑，如高温轴承、轴衬、齿轮、链条、螺帽、紧固件、接头及滑动面；
※ 适合接触酸碱和潮湿的环境中的设备使用，特别适用于极恶劣环境的炼钢高炉电磁搅拌、炉前辊道、转炉耳轴、钢水罐吊车及铸造车、高压轧机的润滑。
产品俗名：
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风机安装施工方案
一、工程概况
鼓风机房为萍钢公司301#高炉易地大修工程的配套工程，由马鞍山钢铁设计总院设计。机房内布置鼓风机一台套，与原有302高炉鼓风机互为备用。本单位负责安装的设备总重约80 吨（包括鼓风机、变速器、电机、电机空冷器、油站、高位油箱等），安装制作润滑油管道、冷却水管道约230 米，其中润滑管道 100 米，冷却水管130 米，以及配套闸阀、机房内护栏、楼梯等设施。
（一）本工程特点：
1、施工场地条件差，工程量大，施工工期短。由于厂房尚未完工不能堆放管材，每次施工均需从库房中倒运，无形中增加了施工的工作量。
2、润滑系统配管大多为悬空布置，尤其是高空油箱，安装在+14米标高位置。施工难度大。
3、润滑系统工作压力高，为了保证系统正常工作，除配管焊接要求高外，对系统的清洁度有严格的要求，为了达到目的，须对所有的油管内壁进行酸洗和油冲洗。
4、房屋建设和设备安装同时进行，交叉作业。增加了施工的难度，加之雨水频繁，焊接难度加大。
（二）工程实物量
序号 名称及规格 数量 工程量
1 高炉鼓风机 D1650-31 1台 26557Kg
2 变速器 GJR-550-5800/3.909 1台 6914Kg
3 电动机 YKS5500- 4 1台 18700Kg
4 电机空冷器 1台 18700Kg
5 油站 1台 7027Kg
6 高位油箱 1台 673.3Kg
7 润滑油管道 1套 100 m
8 冷却水管道 1套 130 m
9 护栏、楼梯 50 m
（三）编制依据
1、马鞍山钢铁设计院设计的施工图纸及有关资料；
2、沈阳鼓风机厂提供的鼓风机组设备图纸及有关资料；
3、冶金机械设备安装工程施工及验收规范。
4、工业金属管道工程施工及验收规范。
二、鼓风机安装网络图（见图一及作业清单）
三、主要施工方法
(一)主体设备的施工安装要求
1、风机、增速箱、电机的搬运和吊装应符合下列要求：
（1）绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位（有专用吊具要用专用吊具）。
（2）风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固，法兰面不得硬拉的别劲。
（3）机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳形。
2、设备基础不应有裂缝、孔洞、剥落和钢筋裸露等现象，基础标高、中心线、螺栓孔等应在技术文件规定的允许误差范围内。
3、风机、增速箱、电机的拆卸、清洗和装配应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》的规定。
4、设备就位前，必须除去基础表面的油污、油漆、泥土、杂物及浮浆，并凿成麻面。
5、精加工的垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密，每组不应超过3块，各垫铁组的高度应基本一致，垫铁组的表面应水平。
6、地脚螺栓的安装应垂直，螺母拧紧的扭力矩应一致，螺母和垫圈以及垫圈与设备底座的接触应紧密。
7、与底座相接触的垫铁必须接触严密，底座与垫铁之间的局部间隙用0.03mm的塞尺插入深度不超过20mm.
8、底座与下机壳支撑脚之间配合应严密，接触面积不少于70%。
9、轴承及其配合要求：
所有滑动轴承的合金不得有裂纹、缩孔、夹渣以及脱壳等现象。
（一）鼓风机部分
（1）用来紧固、调整垫块的埋头螺丝不得露出垫块表面，且紧固可靠，不得松动。
风机安装作业清单
代号 作业名称 先行作业 作业时间 作业人数
A 基础验收、尺寸检测、基础面修整 —— 2天 5人
B 主体设备开箱检查、验收 —— 1天 3人
C 风机与增速箱整体机座就位、初找平 A B 1天 4人
C1 增速箱就位初校、有关数据检测 C 1天 4人
D 电机抽芯检测、装半联轴器 B 2天 5人
E 电机进线电缆支架制作就位 D 1天 4人
F 电机空气冷却器支架制作、冷却器就位 A 1天 5人
G 自制电机底座吊装就位、找平 C E F 1天 4人
H 电机就位初校、有关数据检测 G 2天 4人
I 风机就位初校、有关数据检测 H 2天 4人
J 冷却水管制作、铺设 —— 6天 5人
K 电机冷却系统安装（包括布袋制作） F J 4天 5人
K 1 油冷却系统安装 K 3天 3人
K 2 水管连通，试水压 K 1 J 1天 3人
L 地脚螺丝二次灌浆 I 1天 4人
M 增速箱、电机、风机精校调整、数据复查 L 2天 5人
M 1 设备清洗、组装 M 1天 5人
N 油站安装、油冷却器就位 N 1 4天 4人
N 1 润滑油管下料预制铺设 N 4天 5人
O 油管酸洗、油冲洗、试压、刷漆 M 3天 3人
P 电气设备开箱检查、验收 L 1天 3人
P 1 电气设备安装、接线 P 6天 5人
P 2 电线搭火 P 1 1天 4人
Q 闸阀解体检查，易损件测绘 —— 2天 3人
R 风管及闸阀就位安装 Q 7天 5人
S 闸阀执行机构安装就位，支架底座浇固 R 3天 3人
T 闸阀执行机构调试 P 2 S 1天 3人
U 风管连通试漏 T 1天 3人
V 仪表安装 I 5天 3人
V 1 仪表调试 V P 2 2天 2人
W 垫铁点焊、基础二次抹面 M 1 1天 4人
X 润滑油循环试验 K 2 O 2天 3人
X 1 油箱清洗换油 M 1 X 1天 4人
Y 清理施工现场、处理遗留问题、验收 UV 1WX 1 0.5天 15人
Z 机组试车 Y 1.5天 15人
（2）当轴瓦放到瓦座上在未加转子重量时进行研磨，底座垫块表面接触要轻而两侧的垫块要重且均匀；当加上转子重量时进行研磨，三个垫块表面都要接触均匀、轻重相适，接触面在75%以上。
（3）轴承紧力一般在0.05～0.08mm。
（4）下瓦接触角在60°～70°之内，接触均匀，过渡要光滑。每平方厘米3～5点。
（5）轴瓦间隙，应严格按制造厂的出厂要求进行检测。必要时进行修刮和调整。（椭圆形轴瓦其顶间隙一般为轴颈直径的1.5/1000～2/1000，单侧的侧间隙一般等于顶间隙）。
（6）止推轴瓦的轴向总间隙一般按0.25～0.40mm 进行调整；止推瓦块合金接触面积在75%以上且轻重均匀；瓦块进油侧要有r= 4mm 的圆角，瓦块摆动灵活。
（二）增速箱部分
（1）瓦背接触面积在70% 以上，分布均匀，紧力在0.03～0.06mm ；瓦背不允许加垫片。
（2）轴瓦与轴承颈接触角为60°～70°，接触点在2～4点/平方厘米，钨金过渡处要光滑。
（3）大齿轮（主动齿轮）轴瓦顶间隙一般为轴颈直径的1.2/1000～2/1000，侧间隙为顶间隙的0.5～0.7倍。
（4）小齿轮（从动齿轮）轴瓦顶间隙一般为轴颈直径的1.6/1000～2.2/1000，侧间隙为顶间隙的0.5～0.7倍。
（5）增速箱齿轮付的啮合情况是检测的重点，也是安装的关键所在，必须加以重视。大、小齿轮齿的工作面啮合应均匀；齿的接触部分在齿宽中部不少于70%，沿齿高不少于40%，允许有不连续分布的着色痕迹，但不允许在齿顶或齿根处；啮合间隙一般为（0.1～0.13）×模数（单位为毫米）。
（6）齿轮轴水平度允差为0.04 mm /m 齿轮轴的平行度和交叉度以齿面接触均匀为标准而加以调整，允差不宜超过0.04 mm 。
（7）大、小齿轮轴颈椭圆度和圆锥度一般不超过0.02～0.03 mm 。
（8）止推轴承轴向间隙应符合制造厂规定，一般为轴承间距的3/1000～6/1000，但不少于20 mm 。
（9）齿轮箱中分面应配合严密，局部间隙一般不大于0.05 mm 。向齿轮付啮合喷油的小油孔不得堵塞。
10、机组找正定心时以增速箱为基准，通过调整风机（或电机）来达到定心要求。
11、齿轮联轴器齿的啮合间隙为0.3～0.4 mm 。齿顶间隙为0.5～0.6 mm 。应光滑无毛剌、裂纹等缺陷。油孔要畅通。
（二）管道制作安装要求
1、管道施工的一般规定
（1）管道铺设应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电仪表设备的运转、维护和检修。
（2）相邻两管道之间管件外壁间距不小于10cm；同排管道法兰活接头应相间错开100mm；穿墙管道接头位置宜距墙面0.8m 以上。
（3）管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除端面间隙、偏差、错口或不同心等；管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。
（4）管道支架安装应符合设计及规范要求。
（5）管道施工期间管口须用破布加以封闭，以免异物进入管内。
（6）法兰面必须垂直于管中心，允许偏斜度小于1mm。
（7）管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm，水平度或垂直度公差为2/1000。
（8）同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。
（9）穿过墙及楼板的管道，一般应加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚。
2、润滑油管道的专门规定
（1）润滑系统管道应用机械锯割和手工割锯，不准用气割（以免产生极难除去的氧化铁）。用砂轮切割时，管道内壁要清理干净；用管割刀切割的管口，应将内壁被割刀挤起部分除去。
（2）切割表面必须平整、清洁。切口部位应消除毛刺、切屑、飞边、尘土、纤维、砂子、油漆，尤其是内壁更应加以重视，以减少今后可能对系统产生的污染。
（3）润滑系统管道采用冷弯工艺。弯管最小弯曲半径管子外径的4倍。
（4）管子弯制后其椭圆率（最大外径-最小外径）/最大外径×100%应于或等于8%。
（5）靠近电机空冷器和油站油冷器的进出水管上，应设置放气、放水点。
3、焊接
（1）管子的焊接采用电弧焊，焊条型号为E4303，管道焊接的技术要求及焊接检验应按GB50236-98《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》中的有关规定进行。
（2）焊接之前要检查焊接件的壁厚、管道（管件）的壁厚要相配。壁厚不同时，管壁厚的一端必须加工成内坡口使焊接处的内径一致。
（3）焊件表面必须进行彻底的清洁使其没有氧化物、油漆、油脂的存在。
（4）润滑油管，其对口焊接质量不低于Ⅱ级焊接标准。
（5）管道焊接全过程中，应防止风、雨的侵袭。
（6）焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。
4、管道酸洗
（1）管道经过检查合格后方可进行酸洗工作。
（2）酸洗的目的：通过化学方法作用使管道中大量的氧化铁皮、铁锈以及其它一些油污清除干净，以获得金属光泽一表面，保证管内壁的清洁度和防止管道内壁的再次被腐蚀，管道酸洗质量的好坏直接影响下一步油冲洗是否能达到系统运行的“目标清洁度”，因此是最重要、最关键的一个环节，必须加以重视。
（3）管道酸洗采用槽式酸洗的方式（酸洗钝化结束后可及时加注油脂及防锈油）。
（4）酸洗后管内应无附着物，管内壁应呈灰白色。
（5）酸洗过程中各环节产生的废液应进行处理，未经处理的废液不得乱排乱放，以免污染环境。
（6）管道中的死扣、螺纹等怕腐蚀的部位必须先涂上油脂加以保护。
管道酸洗的主要工艺参数 工作介质 温度(℃) 时间（h) PH值
1 脱脂 氢氧化钠：2～10 40～60 1～2 >14
脱脂剂：0.5～1
2 酸洗 盐酸：8～12 常温 3～6 〈0
氢氟酸铵：0.2～0.5
乌洛托品：1～2
3 中和 氨水：0.1～1 常温 0.5 >9
4 钝化 亚硝酸钠：0.3～0.4 常温 2～3 9～12
氨水：1～2
柠檬酸：0.3
5、管道的油冲洗、试压
（1）润滑系统管道在酸洗合格后应马上进行油冲洗。冲洗质量的好坏，直接影响到系统是否能按时摧投放运行。因此油冲洗是保证系统质量的最关键的一环。
（2）在冲洗前，先对泵进行点动，确认泵的运转方向是否正确，运行有无异常，确
认无误后，即可启动泵进行油路的冲洗。
（3）油冲洗时，应经常检查过滤器的污染情况，一旦达到限制污染程度，应及时更换滤芯。
（4）管线冲洗时应采用变换冲洗方向、振动管路及变化油温（30℃～60℃）等办法来加强冲洗效果。
（5）系统冲洗油检验合格后，进行压力试验：润滑油管道试验压力：0.5MPa ；回油管道试验压力：0.2MPa 。
（6）试验压力应逐级提升，每升高一级稳定2～3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，系统无漏油及管道无永久变形为合格。
（7）压力试验时如有故障需处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
（8）试压后将冲洗油排除干净，清洗油箱，并采取有效的保护措施，，以免当加入新油时受到污染。
6、管道刷漆
（1）管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分。
（2）管道涂面漆一般应在试压合格后进行。如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部分留出，待试合格后补涂。
（3）使用的涂料应具备合格证明书。
（4）涂层的质量应具备下列要求：
①涂层完整，无损坏及遗漏；
②漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔；
③涂层均匀，厚度符合设计要求。
（三）机组的调试
1、油系统单体试车
（1）确认主油箱、高空油条箱油位不低于下限位置；
（2）润滑油泵的进、出油管道手动截止阀开闭位置正确；
（3）备用泵出油口的截止阀人工关闭；
（4）启动润滑油泵，检查管道应无泄漏，油泵运转正常，无噪声，调整油压至规定值，无漏油现象。试车8小时，合格后过滤润滑油至清洁为止，清洗各轴瓦。
2、电机空负荷试车
（1）按操作规程、安全规程作好试车前准备工作；
（2）冲动：检查电机转向；电机运转无异常声音。
（3）运转五分钟；检查电流、电压、振动、轴承温度，都达到电气规程要求。
3、电机带增速箱试车：运转五分钟；检查齿轮啮合有无异常声音；检查振动和轴承温度；检查齿面接触情况。
4、机组空负荷试车
（1）按操作规程作好试车前准备工作；
（2）冲动：检查风机内有无异常声音；
（3）运转五分钟，检查振动和轴承温度；
（4）连续运转1小时，全面检查振动，电流、电压、轴承温度、油压、声音有无异常现象。
5、机组负荷试车：机组空负荷试车达到要求时，手动转入负荷试车，转入负荷试车时要逐步分阶段进行；每一阶段都要全面检查，负荷试车时间不少于24小时。
6、试运转应达到的要求：
（1）电机轴承座径向振幅应小于0.05 mm ；
（2）增速箱轴承座径向振幅应小于0.04 mm ；
（3）风机轴承座径向振幅应小于0.04 mm ；
（4）各滑动轴承温度不超过65℃；（冷却水温度不高于30℃，室温不高于40℃时）
（5）各操作指标达到铭牌要求，能满足生产需要。
（）油、水、风系统无泄漏；阀门灵活好用；仪表指示准确、灵敏。
四、劳动力组织
人员配置：钳工18人（含管道工）；电焊工2人；起重工1人；
电工5 人；工程技术人员2人； 杂工 3人
注：1、风管安装由上海五冶完成
2、仪表安装由计控部负责
五、施工机具、材料一览表
序号 名称 规格型号 数量 备注
1 电焊机 200～500A 4台
2 行车 20/5T 1台
3 液压弯管机 1台
4 切割机 1台
5 角向磨光机 S1M型 1台
6 手电钻 1把
7 电锤 1把
8 百分表 0.01 2只
9 磁力表架 2个
10 块规 1套
11 塞尺 2把
12 方框水平仪 0.02/1000 1只
13 外径千分尺 0～250 2把
14 刮刀 2把
15 测振仪 振通902 1台
16 吹洗用氧气 3瓶
17 滤油机 2台
18 滤网 200目 1 m 2
19 工业盐酸 31% 300Kg
20 烧碱 固体 100Kg
21 柠檬酸 固体 50Kg
22 氨水 25% 150Kg
23 亚硝酸钠 固体 50Kg
24 缓蚀剂 固体 10Kg
25 脱脂剂 液体 10Kg
26 油漆 80Kg
27 煤油 170Kg
28 透平油 30# 5000Kg
29 梯子 1把
六、质量保证措施
1、施工前熟悉图纸，图纸疑难问题尽可能在施工前得到解决。开工前对所有人员进行技术交底，对设备、管道安装施工程序、技术要求、质量检查标准正确掌握。
2、设备、材料（管件、管材、阀门、法等）的规格、材质、型号和质量，符合设计要求，设备应有合格证，材料必须有质量保证书。各种材料的使用严格按照施工图纸进行施工，对不符合规范要求的必须立即整改。
2、布置垫铁时，应事先修整好工作面，垫铁定位后要用电焊点焊牢。
3、加工制作件应符合图纸技术质量要求，并在监理检验认可后才能安装。
4、所有从事焊接施工的人员都应经过培训，考试合格后，取得合格证才可上岗。
5、施工中的测量仪器必须经过校正、检验并在有效期内。
6、设备安装后，基础灌浆抹面应安排专人负责养护工作。
7、工程变更以工程部的变更通知单为准，任何口头通知无效。
8、施工过程中做好自检记录，并随时接受现场监理及工程部有关人员的监督检查。加强自检、互检工作。
9、管道焊接应做好焊接记录，并绘制好管线图，标上记号，做到有章可循。管线焊接要有可追溯性，在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊缝代号、无损检查方法及位置、现场补焊位置等。
七、安全文明施工措施
1、所有从事安装工作的人员。必须提高对安全的认识。未受过安全技术教育的人，不能直接参加安装工作。对本工种安全技术规程不熟悉的人，不 能独立作业。
2、进入施工现场人员必须带好安全帽及其它劳防用品。
3、工程开工前必须对班组进行安全教育。坚持车间每周一次，班组每天一次的安全教育活动。
4、现场施工严格遵守施工纪律。
5、建立安全防护机构，对现场进行安全检查和监督。
6、吊装作业由专职的起重工进行指挥，指挥时旗语、哨语、手语要清楚，吊装严格遵守“十不吊”规定。
7、现场动火时必须有专门的人员监护，现场必须配备灭火器材。
8、高空动火或施焊前，要查清下层或地面有无易燃物，并派专人监护。
9、在三米以上的高空作业的人，必须经过体格检查，和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。
10、高空作业时必须穿戴好劳保用品，系好安全带。作业区要设上下通道，并做好安全防护措施。
11、特殊作业必须持证上岗。电焊工严格遵守“十不焊”规定。电焊机需设防雨及接零保护装置，下班前关掉电源。
12、施工现场下班前要清理干净。现场施工时，电焊线、氧乙炔皮管要随时整理，不得乱拉。
13、施工现场临时堆放的化学用品、油脂等应分类存放于安全的地方，并用标志围好，不得影响正常施工及人身安全。
14、直接从事酸洗操作的人员应穿好耐酸工作用服及雨鞋，手套， 以免酸液伤人。施工时，化学药品应缓慢加入水中，防止飞溅伤人。
15、管道试压时，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。
16、严格执行检查制度，油泵运行时要派专人检查管线，发现泄漏立即停泵处理，禁止带压作业。
萍钢301#高炉易地大修工程
电动鼓风机站安装
施工方案
萍 钢 动 力 厂
2001 年 4 月
建设单位：
监理单位：
施工单位负责人：
审核人：
项目负责人：
编制人：
编制时间：
目 录
一、工程概况……………………………………………… 1
二、鼓风机安装网络图…………………………………… 2
三、主要施工方法………………………………………… 2
四、劳动力组织…………………………………………… 10
五、施工机具材料一览表………………………………… 11
六、质量保证措施………………………………………… 12
七、安全文明施工措施…………………………………… 12